3.7. Pengukuran dan Analisis Masalah
Beberapa macam dari seven tool yang digunakan untuk pengukuran masalah antara lain:
1. Diagram sebab akibat
Diagram ini sering disebut sebagai diagram tulang ikan fishbone diagram. Manfaat diagram ini adalah kemampuannya memisahkan penyebab dari
gejala, memfokuskan perhatian pada hal – hal yang relevan, serta diterapkan pada setiap masalah.
Diagram Fishbone dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer dan dipakai di seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab
masalah. Diagram cause and effect ini dikenal dengan “tulang ikan”, karena kalau diperhatikan rangka analisis diagram fishbone bentuknya ada kemiripan dengan
ikan, dimana ada bagian kepala sebagai effect dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab cause suatu
permasalahan yang timbul. Contoh fishbone diagram seperti pada Gambar 3.1. Tujuan utama dari diagram fishbone adalah untuk menggambarkan secara
grafik cara hubungan antara penyampaian akibat dan semua faktor yang berpengaruh pada akibat ini. Fungsi utama dari diagram fishbone ini adalah:
1. Menentukan akar penyebab dari suatu permasalahan
Universitas Sumatera Utara
2. Fokus pada pokok persoalan yang spesifik tanpa usaha untuk mengeluh dan
diskusi yang tidak relevan. 3.
Mengidentifikasi wilayah dimana ada kekurangan Yang menjadi faktor–faktor penyebab masalah dalam diagram fishbone
adalah terdiri dari : Manusia, Mesin, Metoda, Material. Dengan menerapkan diagram
Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar “penyebab” terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal
dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Apabila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti,
maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat
melihat semua kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan sebenarnya.
Operator Material
Lingkungan Metode
Mesin Output
Gambar 3.1. Diagram Sebab-Akibat
Universitas Sumatera Utara
2. Diagram SIPOC Supplier-Input-Process-Output-Customer
Seperti yang sudah kita ketahui, metodologi Six Sigma punya berbagai macam perangkat untuk melakukan process improvement. SIPOC Diagram adalah
sebuah perangkat yang digunakan dalam metodologi Six Sigma, yakni suatu gambar visual yang mendeskripsikan tentang bagaimana proses dapat
memberikan pelayanan kepada pelanggan.
a. siapa yang menyediakan input untuk proses?
Diagram ini membantu dalam menjelaskan suatu proyek yang kompleks dan ruang lingkupnya belum jelas.
Dalam fase DMAIC, maka SIPOC diagram ini terdapat pada fase Measure. Prosesnya mirip dan terkait dengan process mapping, namun lebih mendetail lagi.
Perangkat SIPOC ini bermanfaat ketika terdapat ketidakjelasan dalam hal:
b. spesifikasi apa yang ditetapkan untuk input?
c. siapa yang menjadi pelanggan dalam proses?
d. apa persyaratan yang ditetapkan oleh pelanggan?
Selama proses berlangsung, supplier S menyediakan input I untuk proses. Proses yang dilakukan ini berusaha untuk meningkatkan value added, dan
menghasilkan output O yang memenuhi bahkan melampaui ekspektasi dari customerpelanggan C.
a. Suppliers bisa merupakan individual atau perusahaan, dan bisa jadi pihak
internal maupun eskternal yang menyediakan input untuk proses.
Universitas Sumatera Utara
b. Inputs: Input yang digunakan dalam proses, diantaranya termasuk material,
jasa, informasi, SDM, dan sebagainya yang diproses untuk menghasilkan output.
c. Process: serangkaian aktivitas yang dapat memberikan nilai bagi input untuk
memproduksi output bagi pelanggan. d.
Outputs: hasil dari proses untuk pelanggan internal dan eksternal. Output ini bisa berupa produk, jasa, informasi, hingga laporan dan dokumen.
e. Customers: pelanggan adalah pihak yang menerima output yang dihasilkan
dari proses. Jika seseorang menerima barang dari pihak ketiga, maka mereka dianggap bukan customer. Customer haruslah pihak yang membawa output
tersebut langsung dari unit bisnis, dan tidak harus menggunakan output tersebut. Contoh pihak yang bisa menjadi customer adalah manajer, CEO,
direksi dan divisi lainnya. Langkah-langkah
1. Membuat area dimana tim akan menggambar SIPOC diagram. Bisa
menggunakan transparansi, chart yang dilakukan untuk membuat SIPOC Diagram adalah
sebagai berikut:
2. Mulai dengan proses, gambarkan proses dalam empat hingga lima level
langkah 3.
Identifikasi output dari proses . 4.
Identifikasi pelanggan yang nantinya akan menerima output dari proses 5.
Identifikasi Input yang dibutuhkan supaya proses berjalan dengan baik 6.
Identifikasi supplier dari input yang dibutuhkan untuk proses
Universitas Sumatera Utara
7. Langkah opsional: identifikasi persyaratan awal dari pelanggan.
8. Diskusi dengan sponsor proyek, champion dan stakeholder yang lainnya
sebagai verifikasi.
3. Peta Aliran Proses Flow Process Chart
Suatu diagram yang menunjukan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau
prosedur berlangsung, serta didalamnya memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahaan. Peta
aliran proses dan peta proses operasi memiliki perbedaan dalam peta keseluruhan. Berikut ini perbedaan yang terdapat pada peta aliran proses dan peta proses
operasi Mercubuana,2012. a.
Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada proses peta proses
operasi, terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja. b.
Pada aliran proses menganalisis setiap komponen yang diproses secara lebih lengkap disbanding dengan Peta Proses Operasi, memungkinkan untuk
digunakan setiap proses atau prosedur, baik dipabrik atau kantor. Kegunaan Peta Aliran Kerja dalam sebuah perusahaan maupun pabrik
sangat membantu dalam proses pekerjaan, yaitu Mercubuana, 2012. a.
Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas akhir.
Universitas Sumatera Utara
b. Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu
proses atau prosedur. c.
Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metoda kerja.
4. Failure Mode and Effect Analysis FMEA
7
FMEA merupakan suatu metode yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisa suatu kegagalan dan akibatnya untuk menghindari kegagalan
tersebut. Dalam konteks kesehatan dan keselamatan kerja K3, kegagalan yang dimaksudkan dalam definisi di atas merupakan suatu bahaya yang muncul dari
suatu proses. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum, FMEA Failure
Modes and Effect Analysis didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :
a. Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses
selama siklus hidupnya, b.
Efek dari kegagalan tersebut, c.
Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.
7
Dyadem Engineering Corporation. Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. Kanada: CRC Press.2003
Universitas Sumatera Utara
Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:
a. Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya.
b. Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan.
c. Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses
d. Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap
produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan
RPN adalah indikator kekritisan untuk menentukan tindakan koreksi yang sesuai dengan moda kegagalan. RPN digunakan oleh banyak prosedur FMEA
untuk menaksir resiko menggunakan tiga kriteria berikut : a.
Keparahan efek Severity S – Seberapa serius efek akhirnya? b.
Kejadian penyebab Occurrence O – Bagaimana penyebab terjadi dan akibatnya dalam moda kegagalan?
c. Deteksi penyebab Detection D – Bagaimana kegagalan atau penyebab dapat
dideteksi sebelum mencapai pelanggan? Angka prioritas RPN merupakan hasil kali rating keparahan, kejadian, dan
deteksi. Angka ini hanyalah menunjukkan rangking atau urutan defisiensi desain sistem.
RPN = S x O x D Nilai RPN yang tinggi akan membantu memberikan pertimbangan untuk
tindakan korektif pada setiap moda kegagalan.
Universitas Sumatera Utara
3.8. Perhitungan Data Waktu.
Kategori