Beberapa perbedaan yang terdapat Lean dan Six Sigma, yaitu :
Tabel 3.1. Perbedaan Lean dan Six Sigma
Lean Six Sigma
Target Memenuhi nilai-nilai yang dapat
menghadirkan kepuasan pelanggan melalui value.
Pemenuhan kebutuhan pelanggan secara tepat dan
akurat. Kepuasan pelanggan dengan menghadirkan kualitas.
Fokus Efisiensi aliran proses untuk
mengeleminasi wate
pemborosan. Meminimalisir cacat defect
dan meminimalisir variasi proses.
Metodologi Value stream mapping, process
mapping, Kaizen dan lain-lain. Metode DMAIC dan
DMADV. Tools statistik dan analisis
Sumber: Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries
Tabel 3.1 menjelaskan perbedaan antara Lean dan Six Sigma dalam upaya peningkatan kualitas di perusahaan. Perbedaan tersebut didasari oleh fokus
masing-masing pendekatan, dimana Lean berfokus pada minimasi pemborosan yang terjadi pada value stream, namun tidak mampu memberi analisa dan kontrol
secara statistik, sedangkan Six Sigma berfokus pada peningkatan kualitas namun kurang dalam upaya meningkatkan kecepatan proses secara dramatis ataupun
mengurangi investasi.
3.5. Konsep Seven Waste
Prinsip utama dari pendekatan lean adalah pengurangan atau peniadaan pemborosan waste. Dalam upaya menghilangkan waste, maka sangatlah penting
untuk mengetahui apakah waste itu dan dimana ia berada. Ada 7 macam waste yang didefinisikan menurut Shigeo Shingo yaitu :
Universitas Sumatera Utara
1. Overproduction
Merupakan waste yang berupa produksi yang terlalu banyak, lebih awal, dan terlalu cepat diproduksi yang mengakibatkan inventori yang berlebih dan
terganggunya aliran informasi dan fisik. 2.
Defect Merupakan waste yang dapat berupa kesalahan yang terjadi saat proses
pengerjaan, permasalahan pada kualitas produk yang dihasilkan, dan perfomansi pengiriman yang buruk.
3. Unneccessary Inventory
Merupakan waste yang berupa penyimpanan barang yang berlebih yang sebenarnya tidak perlu terjadi, serta delay informasi produk atau material yang
mengakibatkan peningkatan biaya dan penurunan kualitas pelayanan terhadap customer.
4. Inappropriate processing
Merupakan waste yang disebabkan oleh proses produksi yang tidak tepat karena prosedur yang salah, penggunaan peralatan atau mesin yang tidak sesuai
dengan kapasitas dan kemampuan dalam suatu operasi kerja. 5.
Excessive transportation Merupakan waste yang berupa pemborosan waktu, usaha dan biaya karena
karena pergerakan yang berlebihan dari orang, informasi atau produk atau material. Waste ini bisa disebabkan karena layout lantai produksi yang kurang
baik, kurang memahami aliran proses produksi.
Universitas Sumatera Utara
6. Waiting
Merupakan waste yang berupa penggunaan waktu yang tidak efisien. Dapat berupa ketidakaktifan dari pekerja, informasi, material atau produk dalam periode
waktu yang cukup panjang sehingga menyebakan aliran yang terganggu dan memperpanjang lead time produksi.
7. Unneccessary motion
Merupakan waste yang berupa penggunaan waktu yang tidak memberikan nilai tambah untuk produk maupun proses. Waste jenis ini biasanya terjadi pada
aktivitas tenaga kerja di pabrik, terjadi karena kondisi lingkungan kerja dan peralatan yang tidak ergonomis sehingga dapat menyebabkan rendahnya
produktivitas pekerja dan berakibat pada terganggunya lead time produksi serta aliran informasi.
Untuk memahami ketujuh waste tersebut, perlu didefinisikan tiga tipe aktivitas yang terjadi dalam sistem produksi. Ketiga tipe aktivitas tersebut antara
lain sebagai berikut : 1. Value adding activity, yaitu semua aktivitas perusahaan untuk menghasilkan
produk atau jasa yang dapat memberikan nilai tambah dimata konsumen sehingga konsumen rela membayar atas aktivitas tersebut.
2. Necessary but non-value adding activity, yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah di mata customer pada suatu material atau produk yang
diproses tapi perlu dilakukan. Aktivitas ini tidak dapat dihilangkan, namun dapat dijadikan lebih efektif dan efisien.
Universitas Sumatera Utara
3. Non value adding activity, yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas
ini bisa direduksi atau dihilangkan, karena aktivitas ini murni waste yang sangat merugikan.
3.6. Value Stream Mapping Tools
