per hari yang terbuang, yang secara langsung juga akan dapat mengurangi biaya produksi.
c. Daur Ulang Air Limbah
Usaha minimalisasi limbah sebagai bagian dari produksi bersih dapat juga diterapkan melalui teknik segegrasi air bekas dari
masing-masing tahapan proses produksi, serta melakukan usaha daur ulang air proses yang relatif bersih. Proses daur ulang air limbah
tersebut dilakukan dengan membuat bak pengendapan dan bak penyaringan, seperti yang terlihat pada Gambar 8.
Gambar 8. Rancangan pembuatan daur ulang air limbah
Bak pengendapan pada rancangan daur ulang air limbah diatas akan menahan padatan selama 2 jam. Pengendapan selama 2 jam
tersebut dirasa sudah cukup, karena menurut Sundstrom Klei 1979 waktu yang biasa digunakan pada sedimentasi adalah 1-4 jam. Setelah
melalui bak pengendapan, air limbah selanjutnya dialirkan ke bak penyaringan, dengan susunan saringan yang terdiri dari batu, ijuk,
zeolit, pasir halus, dan kerikil. Dengan susunan saringan seperti di atas, diharapkan akan terjadi adsorbsi bahan organik pada permukaan batu
dan oksidasi bahan organik oleh bakteri. Selain itu bahan organik juga akan terserap oleh zeolit, sehingga BOD, COD dan nilai permanganat
akan turun Panji dan Oei, 1992. Air limbah yang telah melalui daur ulang ini akan mengalami
penurunan beban pencemaran yang diperlihatkan pada Tabel 12. Walau hasil daur ulang dengan kedua bak tersebut tidak dapat
memperbaiki mutu air limbah hingga memiliki karakteristik seperti yang dimiliki oleh air umpan, namun cukup terjadi perbaikan mutu
yang signifikan pada hasil daur ulang air limbah tersebut. Hal ini diperlihatkan dengan naiknya pH air limbah yang memperlihatkan
turunnya kandungan asam dalam air limbah, serta diperlihatkan dengan turunnya nilai kekeruhan dan COD yang terdapat pada air limbah.
Tabel 12. memperlihatkan pH efluen hasil penyaringan naik mendekati 7 selama tahap pengolahan. Proses pengendapan dan
penyaringan menggunakan zeolit dapat membantu mengurangi nilai COD yang disebabkan tingginya konsentrasi bahan organik dalam air
limbah. Menurunnya beban pencemaran yang dimiliki limbah dari tahap pada mesin creper I hingga mesin box mesin pengering
disebabkan karena semakin bersihnya bekuan setelah melewati masing-masing tahapan proses produksi. Semakin bersihnya limbah
cair yang dihasilkan, disebabkan karena kandungan bahan pencemar yang terdiri dari bahan kimia akan semakin berkurang setelah melewati
suatu tahapan proses ke tahapan proses berikutnya.
Hasil daur ulang dari masing-masing stasiun proses hanya dapat diterapkan apabila daur ulang tersebut tidak mengganggu atau
berdampak terhadap menurunnya mutu produk yang dihasilkan.
Berdasarkan uji mutu terhadap produk pada Lampiran 3. terdapat
beberapa air hasil daur ulang pada masing-masing stasiun proses yang masih dapat digunakan kembali untuk proses produksi.
Tabel 12. Karakteristik air masing-masing stasiun proses
No Uraian Hasil
Uji pH
Kekeruhan FAU
COD mgL
1 Air Umpan
7,05 2 90 2
Limbah Bak Pembekuan
a. Sebelum daur ulang 5,44
300 3290
b. Setelah daur ulang 6,14
77 1450
3 Limbah Creper I
a. Sebelum daur ulang 5,62
410 7540
b. Setelah daur ulang 5,97
142 3470
4 Limbah Creper II
a. Sebelum daur ulang 5,73
140 5520
b. Setelah daur ulang 6,14
44 2800
5 Limbah Hammer Mills
a. Sebelum daur ulang 6,39
85 1780
b. Setelah daur ulang 6,64
23 720
6 Limbah Box Mesin Pengering
a. Sebelum daur ulang 6,30
34 890
b. Setelah daur ulang 6,58
24 540
Air hasil daur ulang limbah yang berasal dari tirisan box mesin pengering dan mesin hammer mills masih dapat digunakan
kembali pada proses di mesin creper I, creper II, hammer mills dan vortex pump, baik digunakan pada masing-masing mesin ataupun
digunakan secara bersamaan pada mesin creper I dan creper II, dan dapat pula digunakan seara bersamaan pada mesin creper I, creper II
dan mesin hammmer mills. Hal ini dibuktikan dari hasil percobaan terhadap beberapa kriteria mutu SIR 3L, yang memperlihatkan bahwa
kadar kotoran, kadar abu, zat menguap, PRI, Po dan warna lovibond produk yang menggunakan air hasil daur ulang, masih sesuai dengan
kriteria mutu SIR 3L berdasarkan SNI 06-1903-1990 maupun berdasarkan kebijakan direksi PTPN VII.
Terpenuhinya mutu SNI 06-1903-1990 pada produk tersebut, selain disebabkan karena lateks telah melalui tahapan proses yang
benar untuk diolah sebagai SIR 3L atau SIR 3WF, juga disebabkan masih rendahnya beban pencemaran yang dimiliki air hasil daur ulang
dari tirisan box mesin pengering dan mesin hammer mills. Hal ini tentu saja menyebabkan kecilnya kemungkinan kotoran dan bahan pencemar
lainnya untuk masuk ke dalam lateks yang bersifat padat, walaupun lateks tersebut telah mengalami penggilingan dan pencacahan yang
memungkinkan bahan pencemar dapat masuk ke dalam lateks. Air hasil daur ulang dari mesin hammer mills dan vortex
pump yang mencapai 67.371,08 kg per hari, dapat mencukupi kebutuhan air sebesar 59.231,299 kg per hari pada proses di mesin
creper I, creper II dan hammer mills. Sisa air daur ulang sebanyak 8.139,781 kg per hari, dengan mempertimbangkan jarak dan
kemudahan pendistribusian air dapat digunakan sebagai air pencucian box mesin pengering dan lantai pabrik. Selain itu, pemanfaatan air
hasil daur ulang dari mesin hammer mills dan vortex pump dapat pula dengan cara memanfaatkan kembali air tersebut untuk memenuhi
kebutuhan mesin hammer mills dan vortex pump itu sendiri. Hal ini disebabkan lebih mudahnya proses pendistribusian air hasil daur ulang
tersebut, serta disebabkan pula oleh mutu produk yang masih sesuai dengan spesifikasi mutu SIR menurut SNI 06-1903-1990 dan
kebijakan direksi PTPN VII. Sedangkan penggunaan air hasil daur ulang dari mesin
creper II sebenarnya dapat dilakukan, karena masih dibawah spesifikasi mutu SIR 3L menurut SNI 06-1903-1990, namun pihak
direksi PTPN VII menetapkan bahwa batas warna lovibond SIR 3L yaitu sebesar 5 lovibond, atau lebih rendah 1 lovibond dari yang
ditetapkan SNI 06-1903-1990. Hal ini menyebabkan hasil daur ulang dari mesin creper II, tidak dapat digunakan kembali pada mesin
hammer mills. Apabila air hasil daur ulang mesin creper II digunakan pada proses di mesin creper I, creper II dan hammer mills secara
bersamaan akan menghasilkan produk crumb rubber yang memiliki nilai kekeruhan sebesar 6,0 lovibond. Tingginya warna lovibond
menyebabkan produk yang dihasilkan tersebut tidak memenuhi mutu SIR 3L dan hanya dapat dijadikan sebagai produk SIR 3WF.
Gagalnya mutu SIR 3L menjadi SIR 3WF akibat menggunakan air hasil daur ulang dari mesin creper II, menyebabkan
kerugian bagi perusahaan yang telah mencampurkan larutan sodium metabisulfit pada awal proses di bulking tank. Gagalnya mutu SIR 3L
tersebut disebabkan bahan pencemar yang terdapat dalam air daur ulang sudah cukup tinggi, sehingga dapat masuk ke dalam remahan
yang telah dicacah dengan menggunakan hammer mills. Remahan tersebut memiliki peluang besar untuk menyimpan bahan pencemar
yang terbawa oleh air daur ulang, hal ini disebabkan karena bahan pencemar akan lebih mudah masuk ke dalam remahan yang tidak
padat. Tercemarnya remahan oleh kotoran yang dibawa oleh air hasil daur ulang tersebut, menyebabkan kadar kotoran yang tinggi pada
produk crumb rubber, sehingga menyebabkan kurang cerahnya warna produk yang dihasilkan.
Walaupun air hasil daur ulang dari mesin creper II tidak dapat digunakannya pada mesin hammer mills, tetapi air hasil daur
ulang dari mesin creper II tersebut dapat digunakan kembali pada masing-masing mesin penggiling, atau dapat pula digunakan secara
bersamaan pada mesin creper I dan creper II. Namun melihat jumlah air hasil daur ulang yang hanya mencapai 22.542,154 kg per hari,
maka air hasil daur ulang ini lebih baik digunakan kembali sebagai bahan baku air di mesin creper II itu sendiri.
Air hasil daur ulang dari mesin creper I, masih dapat digunakan kembali untuk mengoperasikan mesin creper I itu sendiri,
mesin creper II, dan dapat pula digunakan di mesin creper I dan creper II secara bersamaan. Beban pencemaran yang diperlihatkan oleh pH,
kekeruhan dan COD yang dimiliki oleh air daur ulang tersebut tetap dapat mengahasilkan SIR 3L yang memenuhi syarat mutu SIR 3L yang
ditetapkan berdasarkan SNI 06-1903-1990 ataupun berdasarkan kebijakan direksi PTPN VII. Namun hasil daur ulang dari mesin
creper I tersebut, tidak dapat digunakan kembali pada mesin hammer mills ataupun digunakan pada mesin creper I, creper II dan hammer
mills secara bersamaan, karena akan menghasilkan produk yang memiliki nilai warna lebih tinggi dari 5 lovibond, sehingga
menyebabkan tidak terpenuhinya spesifikasi mutu SIR 3L. Hal ini disebabkan bahan pencemar yang ada di dalam air hasil daur ulang
dapat masuk dalam lateks yang menyebabkan warna gelab pada produk SIR yang dihasilkan.
Penggunaan dua buah bak daur ulang seperti yang diperlihatkan pada Gambar 9. akan mengurangi penggunaan air selama
proses pengolahan serta akan mengurangi jumlah limbah yang
dihasilkan. Tabel 11. memperlihatkan bahwa jumlah air limbah yang
dihasilkan selama proses produksi adalah rata-rata sebesar 310.931,565 kg per hari atau sebanyak 111.935,363 m
3
per tahun. Penerapan daur ulang air pada setiap stasiun proses ini hanya akan menghasilkan
limbah sebesar 75.466,623 m
3
per tahun atau mengurangi jumlah limbah sebanyak 36.468,741 m
3
per tahun. Penggunaan air hasil daur ulang dengan tetap mempertimbangkan mutu produk, seperti yang
telah dijelaskan diatas akan menguntungkan perusahaan, karena dapat mengurangi jumlah penggunaan air sungai yang harus dibayar kepada
Pemerintah Daerah setempat, serta dapat mengurangi beban pencemaran yang ditanggung oleh lingkungan akibat tingginya limbah
cair yang dihasilkan oleh UU. Wabe. UU. Wabe dapat menggunakan pembuatan daur ulang ini
dengan cara mengalirkan air limbah dari mesin creper I dan creper II menuju bak pengendapan yang berukuran 3,5 m x 3,5 m x 4 m dengan
menggunakan bantuan pompa. Setelah air tersebut dilakukan pengendapan, selanjutnya dapat dialirkan kembali ke bak penyaringan
berukuran 1,6 m x 1,6 m x 2,8 m untuk mengurangi bahan pencemar yang ada di air limbah tersebut. Air yang telah disaring tersebut
selanjutnya ditampung ke dalam bak yang berukuran sama dengan bak pengendapan, sebelum air tersebut digunakan kembali oleh mesin
mesin creper I dan creper II. Air yang berasal dari mesin hammer mills dan tirisan box
mesin pengering mengalami tahapan yang sama seperti air limbah yang berasal dari creper I dan creper II. Proses daur ulang air pada
mesin hammer mills dan tirisan box mesin pengering dilakukan dengan menggunakan bak pengendapan berukuran 4,5 m x 4,5 m x 3,5 m dan
bak penyaringan berukuran 1,9 m x 1,9 m x 2,5 m. Perhitungan volume bak pengandapan dan bak penyaringan dapat dilihat pada
Lampiran 7.
E. ANALISIS FINANSIAL
1. Penggantian Mesin Pengering
Perhitungan analisis finansial terhadap penggantian mesin pengering diberlakukan beberapa asumsi sebagai berikut :
a. Umur ekonomi proyek ditetapkan selama 20 tahun.
b. Harga-harga yang digunakan dalam analisis ini berdasarkan pada hasil
survey bulan April 2006 sampai Juni 2006.
c. Nilai sisa mesin pada masa akhir proyek 25 persen dari nilai awal.
d. Biaya pemeliharaan sebesar 1 persen dari investasi awal.
e. Bunga pinjaman pada Bank Niaga sebesar 16 persen per tahun.
f. Kapasitas Produksi 12,17 ton per hari
g. Jumlah hari kerja 360 hari per tahun dengan jumlah jam kerja 8,1 jam
per hari.
h. Angsuran kredit dan bunga modal dibayar setiap tahun dengan
angsuran yang sama setiap tahunnya.
Kategori