Tahap Analyze Pengolahan Data

Gambar 5.4. Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Gaga 100 Ayam Bawang Dari Diagram Pareto di atas dapat dilihat jenis cacat dengan persentase terbesar yaitu untuk jenis cacat mie hancur patah, pembungkus rusak dan, cemaran. Persentase kumulatif untuk ketiga jenis cacat tersebut mencapai 78.8. Nilai tersebut sesuai dengan prinsip Pareto 80-20, dimana 80 produk cacat disebabkan oleh 20 jenis kecacatan. Sehingga untuk mengurangi jumlah produk cacat sampai tingkat 80 cukup dengan mengendalikan jenis cacat cemaran, mie hancur patah dan pembungkus rusak. Sebab jika mengendalikan semua jenis kecacatan yang ada akan menjadi tidak efisien karena akan memakan waktu, biaya dan tenaga yang sangat besar.

5.2.3. Tahap Analyze

Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap faktor-faktor penyebab terjadinya cacat dominan pada produk Gaga 100 Ayam Bawang berdasarkan Diagram pareto, kemudian dianalisis menggunakan Cause and Effect Diagram Universitas Sumatera Utara

5.2.3.1. Analisis C ause Effect Diagram

Diagram sebab-akibat Cause-Effect Diagram dikenal dengan istilah diagram tulang ikan fishbone diagram. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas produk berdasarkan kategori rasional. Disamping itu juga berguna untuk mencari penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.

5.2.3.1.1. Analisis C ause Effect Diagram Mie Hancur Patah

Mie Hancur Patah Operator Material Kondisi Fisik Lelah Tidak konsentrasi Skill Pengalaman Pendidikan Kualitasn tepung kurang baik Setting Mesin Kurang Optimal Maintenance kurang baik Metode Kelalaian Kecepatan Conveyor Mata pisau tumpul Mesin Kadar air tinggi Gambar 5.5. Cause and Effect Diagram Kecacatan Mie Hancur Patah

5.2.3.1.2. Analisis C ause Effect Diagram Etiket Rusak

Etiket Rusak Operator Material Kondisi Fisik Lelah Tidak konsentrasi Skill Pengalaman Pendidikan Kualitas tidak sesuai spesifikasi Setting Mesin Kurang Optimal Maintenance kurang baik Metode Kelalaian Mata pisau tumpul Kecepatan Conveyor Temperatur End Sealer Temperatur Long Sealer Mata pisau tumpul Mesin Gambar 5.6. Analisis Cause and Effect Diagram Kecacatan Etiket Rusak Universitas Sumatera Utara

5.2.3.1.3. Analisis C ause Effect Diagram Cemaran

Cemaran Mesin Manusia Bahan baku Rantai conveyor Tidak Teliti pada saat proses Tidak Teliti pada saat proses Tidak Terampil Tidak Terampil Kurang Pelatihan dalam proses produksi Kurang Pelatihan dalam proses produksi Pemeriksaan bahan baku kurang, hanya pemeriksaan visual Pemeriksaan bahan baku kurang, hanya pemeriksaan visual Bahan terlalu matang saat penggorengan Bahan terlalu matang saat penggorengan Metode Maintenance Kurang baik Temperatur end sealer Temperatur end sealer Setingan mesing Kurang optimal Setingan mesing Kurang optimal Gambar 5.7. Cause and Effect Diagram Kecacatan Cemaran

5.2.3.1.4. Analisis Cause Effect Diagram Mie Mentah

Mata pisau Foaming tumpulpatah Posisi cetakan tidak tepat Komposisi bahan tidak sesuai spesifikasi Kontrol material bahan tidak efektif Potongan Tidak Rapih Mesin Metode Lingkungan Operator Material Frekuensi pengecekan kurang Kualitas material tidak sesuai spesifikasi Inspeksi kurang ketat Tidak disiplin Lokasi inspeksi tidak nyaman Propulsion bermasalah Kurang pengawasan Lalai Bising Pengadukan kurang lama Gambar 5.8. Cause Effect Diagram Penyebab Mie Mentah Universitas Sumatera Utara

5.2.3.1.5. Analisis Cause Effect Diagram Mie Gosong

Putaran brush warna macat Kontrol material bahan tidak efektif Skill rendah Warna Tidak Sempurna Mesin Metode Lingkungan Operator Material Brush warna Slurry applicator menipis Frekuensi inspeksi kurang Konsentrasi pasir silica,oxide,GC4,semen dan air kurang homogen Inspeksi kurang ketat Pendidikan Tidak disiplin Debu Tempat bahan pewarna kotor Basah Cuaca Pengadukan kurang lama Gambar 5.9. Cause Effect Diagram Penyebab Mie Gosong 5.2.4. Improve Tahap Perbaikan Improve tahap perbaikan merupakan tahapan keempat dalam perbaikan kualitas. Pada tahapan perbaikan ini diterapkan suatu rencana tindakan peningkatan kualitas, melalui perbaikan terhadap sumber-sumber penyebab terjadinya produk cacat yang disebabkan oleh cemaran, mie hancur patah, etiket rusak, mie gosong, dan mie mentah. Rencana perbaikan dilakukan terhadap sumber yang berpotensi untuk menciptakan produk cacat berdasarkan hasil analisis Cause and effect diagram yaitu dengan metode 5S dan stategi implementasi 5W1H.

5.2.5. Control Tahap Pengendalian