Gambar 5.4. Diagram Pareto Jenis Kecacatan Produk Gaga 100 Ayam Bawang
Dari Diagram Pareto di atas dapat dilihat jenis cacat dengan persentase terbesar yaitu untuk jenis cacat mie hancur patah, pembungkus rusak dan,
cemaran. Persentase kumulatif untuk ketiga jenis cacat tersebut mencapai 78.8. Nilai tersebut sesuai dengan prinsip Pareto 80-20, dimana 80 produk cacat
disebabkan oleh 20 jenis kecacatan. Sehingga untuk mengurangi jumlah produk cacat sampai tingkat 80 cukup dengan mengendalikan jenis cacat cemaran, mie
hancur patah dan pembungkus rusak. Sebab jika mengendalikan semua jenis kecacatan yang ada akan menjadi tidak efisien karena akan memakan waktu,
biaya dan tenaga yang sangat besar.
5.2.3. Tahap Analyze
Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap faktor-faktor penyebab terjadinya cacat dominan pada produk Gaga 100 Ayam Bawang berdasarkan
Diagram pareto, kemudian dianalisis menggunakan Cause and Effect Diagram
Universitas Sumatera Utara
5.2.3.1. Analisis C ause Effect Diagram
Diagram sebab-akibat Cause-Effect Diagram dikenal dengan istilah diagram tulang ikan fishbone diagram. Diagram ini berguna untuk menganalisis
dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas produk berdasarkan kategori rasional.
Disamping itu juga berguna untuk mencari penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.
5.2.3.1.1. Analisis C ause Effect Diagram Mie Hancur Patah
Mie Hancur Patah Operator
Material Kondisi Fisik
Lelah Tidak
konsentrasi Skill
Pengalaman Pendidikan
Kualitasn tepung kurang baik
Setting Mesin Kurang Optimal
Maintenance kurang baik
Metode Kelalaian
Kecepatan Conveyor
Mata pisau tumpul
Mesin
Kadar air tinggi
Gambar 5.5. Cause and Effect Diagram Kecacatan Mie Hancur Patah
5.2.3.1.2. Analisis C ause Effect Diagram Etiket Rusak
Etiket Rusak Operator
Material Kondisi Fisik
Lelah Tidak
konsentrasi Skill
Pengalaman Pendidikan
Kualitas tidak sesuai spesifikasi
Setting Mesin Kurang Optimal
Maintenance kurang baik
Metode Kelalaian
Mata pisau tumpul
Kecepatan Conveyor
Temperatur End Sealer
Temperatur Long Sealer
Mata pisau tumpul
Mesin
Gambar 5.6. Analisis Cause and Effect Diagram Kecacatan Etiket Rusak
Universitas Sumatera Utara
5.2.3.1.3. Analisis C ause Effect Diagram Cemaran
Cemaran Mesin
Manusia
Bahan baku Rantai conveyor
Tidak Teliti pada saat proses
Tidak Teliti pada saat proses
Tidak Terampil
Tidak Terampil
Kurang Pelatihan dalam proses produksi
Kurang Pelatihan dalam proses produksi
Pemeriksaan bahan baku kurang, hanya pemeriksaan
visual Pemeriksaan bahan baku
kurang, hanya pemeriksaan visual
Bahan terlalu matang saat
penggorengan Bahan terlalu
matang saat penggorengan
Metode Maintenance
Kurang baik Temperatur end
sealer Temperatur end
sealer
Setingan mesing Kurang optimal
Setingan mesing Kurang optimal
Gambar 5.7. Cause and Effect Diagram Kecacatan Cemaran
5.2.3.1.4. Analisis Cause Effect Diagram Mie Mentah
Mata pisau Foaming tumpulpatah
Posisi cetakan tidak tepat
Komposisi bahan tidak sesuai spesifikasi
Kontrol material bahan tidak efektif
Potongan Tidak Rapih
Mesin Metode
Lingkungan Operator
Material
Frekuensi pengecekan kurang Kualitas material tidak
sesuai spesifikasi
Inspeksi kurang ketat Tidak
disiplin
Lokasi inspeksi tidak nyaman
Propulsion bermasalah Kurang
pengawasan Lalai
Bising Pengadukan kurang lama
Gambar 5.8. Cause Effect Diagram Penyebab Mie Mentah
Universitas Sumatera Utara
5.2.3.1.5. Analisis Cause Effect Diagram Mie Gosong
Putaran brush warna macat
Kontrol material bahan tidak efektif
Skill rendah Warna Tidak
Sempurna
Mesin Metode
Lingkungan Operator
Material
Brush warna Slurry applicator menipis
Frekuensi inspeksi kurang
Konsentrasi pasir silica,oxide,GC4,semen dan
air kurang homogen
Inspeksi kurang ketat Pendidikan
Tidak disiplin
Debu Tempat bahan
pewarna kotor Basah
Cuaca Pengadukan
kurang lama
Gambar 5.9. Cause Effect Diagram Penyebab Mie Gosong
5.2.4.
Improve Tahap Perbaikan
Improve tahap perbaikan merupakan tahapan keempat dalam perbaikan kualitas. Pada tahapan perbaikan ini diterapkan suatu rencana tindakan
peningkatan kualitas, melalui perbaikan terhadap sumber-sumber penyebab terjadinya produk cacat yang disebabkan oleh cemaran, mie hancur patah, etiket
rusak, mie gosong, dan mie mentah. Rencana perbaikan dilakukan terhadap sumber yang berpotensi untuk menciptakan produk cacat berdasarkan hasil
analisis Cause and effect diagram yaitu dengan metode 5S dan stategi implementasi 5W1H.
5.2.5. Control Tahap Pengendalian