persediaan Material Planning di perusahaan-perusahaan moderen ada saling keterkaitan antara rencana penjualan, rencana produksi, persediaan bahan baku
dan produk jadi dan kapasitas produksi. Seluruh perencanaan tersebut saling berintegrasi sebagai satu kesatuan proses. Salah satu metode perencanaan
persediaan yang terkenal adalah Material Requirement Planning MRP.
2.8.1 Material Requirements Planning System MRP
Material Requirement Planning adalah suatu sistem perencanaan dan
penjadwalan kebutuhan material untuk produksi yang memerlukan beberapa tahapanfase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah
produk jadi yang diterjemahkan ke bahan mentah komponen yang dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang, sehingga dapat ditentukan kapan dan
berapa banyak dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat Stevenson, 1992. Sistem ini tidak mencoba untuk membuat jenis
persediaan tersedia setiap saat. Sistem ini merencanakan ukuran lot sehingga barang-barang tersebut tersedia saat dibutuhkan. Tingkat persediaan dapat lebih
rendah dan biaya penyimpanan dapat dikurangi. Untuk menerima keuntungan ini, MRP harus membangun sistem penjadwalan yang dapat menunjukan kapan
permintaan tersebut dibutuhkan. MRP merupakan sistem penjadwalan mundur yang dimulai dengan produk
akhir. Kemudian dikerjakan mundur yaitu menuju bahan, melalui berbagai tingkat perakitan dan pabrikasi. Tujuannya adalah merencanakan persediaan sehingga
tersedia ketika dibutuhkan.
Untuk itu maka, manajer perusahaan harus mengetahui Heizer dan Render, 1993 :
1. Jadwal Produksi Master Master Production Schedule menjabarkan apa yang harus dibuat dan kapan. Jadwal ini harus sesuai dengan rencana
produksi. 2. Spesifikasi dari bill of material merupakan daftar kuantitas komponen,
kandungan dan kebutuhan bahan unutuk membuat produk yang mengambarkan struktur produk. Bill of material ini tidak hanya
menjabarkan kebutuhan, tetapi uga penting dalam pembiayaan dan dapat memberikan daftar barang-barang yang harus diproduksi atatu dirakit.
3. Catatan persediaan yang akurat akan menciptakan manajemen persediaan yang baik. Dan manajemen persediaan yang baik merupakan syarat untuk
jalannya sistem MRP. 4. Pengetahuan atas perjanjian pesanan pembelian harus dimiliki dalam
bagian pengendalian persediaan. Ketika pemesanan pembelian terjadi, catatan tentang pesanan tersebut dan jadwal pengantaran harus tersedia
sehingga manajer dapat menyiapkan rencana produksi yang baik dan melakukan sistem MRP dengan baik.
5. Pengetahuan atas waktu ancang-ancang untuk masing-masing komponen diperlukan dalam menentukan kapan waktu yang tepat untuk melakukan
pembelian, produksi atau perakitan yang sesaui dengan kapan produk tersebut dibutuhkan.
Hasil dari pengolahan informasi-informasi tersebut akan menghasilkan output
berupa:
1. Informasi primer, yaitu mengenai produksi dan rencana pengadaan dan pengendalian persediaan. Informasi primer terdiri dari:
a. Jadwal pemesanan, yang berisi waktu dan kuantitas pemesanan b. Jadwal penerimaan, yangberisi waktu penerimaan barang yang
dipesan c. Perubahan pemesanan bila ada
2. Informasi sekunder, yang terdiri dari: a. Performance control report , yang digunakan untuk mengevaluasi
sistem persediaan. Hasil evaluasi ini dapat memperlihtakan penyimpangan-penyimpangan kondisi nyata dari rencana,
misalnya kesalahan pengiriman, kehabisan persediaan dan biaya yang telah dikeluarkan.
b. Planning reports, untuk mengetahui permintaan persediaan pada periode yang akan datang.
c. Exception reports, yang menginformasikan tentang keterlambatan, kehilangan bahan lost saat produksi yang berlebihan.
Informasi yang dihasilkan oleh MRP dapat lebih fleksibel sesuai dengan kebutuhan manajemen pada perusahaan tidak mutlak sama seperti yang tercantum
diatas. Beberapa kelebihan MRP Heizer dan Render, 1993; dan Stevenson, 1992
antara lain; a Meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan, b Meningkatkan kegunaan dan fasiltas tenaga kerja, c Perencanaan dan
penjadwalan persediaa yang lebih baik, d respon lebih cepat terhadap perubahan pasar, e Mengurangi tingkat persediaan, terutama untuk permintaan terikat,
tanpa mengurangi pelayanan, f Pengendalian persediaan yang lebih terkontrol, g Mempermudah analisis terhadap kapasitas produksi, h memungkinkan
pengalokasian waktu produksi. Selain keuntungan, penggunaan konsep MRP juga memiliki kelemahan
yang terletak pada awal penerapan MRP, yaitu biaya ekstra yang dibutuhkan untuk meneliti dan menghitung kuantitas kebutuhan bahan baku dengan tepat,
pada suatu periode tertentu, sehingga memungkinkan perencanaan bahan baku yang lebih baik. Umumnya perusahaan membutuhkan waktu 1 tahun untuk
menerapkan konsep MRP secara sempurna. Selain biaya dan waktu, perusahaan juga harus mengadakan pendidikanpelatihan bagi karyawannya sebelum
penerapan Stevenson, 1992. Selain input, proses dan output, ada dua aspek lain yang perlu
diperhatikan, dan dapat menjadi bahan pertimbangan dalam pengolahan informasi dengan MRP, yaitu: safety stock persediaan pengaman dan lot sizing kuantitas
pemesanan. Idealnya, dengan pendekatan MRP tidak lagi diperlukan persediaan pengaman untuk bahan baku, yang merupakan permintaan terikat dependent
demand , karena kebutuhan sudah dapat diperkiarakan sebelumnya. Persediaan
pengaman lebih ditujukan bagi produk jadi yang merupakan permintaan bebas. Konsep MRP yang berusaha menekan bahkan meniadakan persediaan pengaman,
lebih mengacu pada safety time. Safety time merupakan tenggang waktu tambahan, yang dimasukkan dalam pertimbangan dalam rencana dan pejadwalan.
Sehingga bila ada keterlambatan, kesalahan maupun penyimpangan- penyimpangan lain yang berbeda dari rencana, tetap tidak mengganggu
kelancarankontinuitas produksi dan pemasaran.
Sumber : Stevenson, 1992
Gambar 2. Ilustrasi proses perencanaan dengan MRP
Dalam perencanaan MRP, terdapat beberapa metode untuk menghitung ukuran lot pembelian Buffa dan Sarin, 1996, dibawah ini akan dibahas beberapa
teknik dalam penentuan ukuran lot. 1. Metode lot for lot, ukuran lot untuk memenuhi kebutuhan bersih tepat satu
periode tunggal, tanpa persediaan pengaman. Kebijakan ini hanya efektif bilamana biaya awal pemesanan sangat kecil dibandingkan dengan biaya
penyimpanan. 2. EOQ Economic Order Quantity, dihitung berdasarkan kebutuhan yang
diperkirakan dan dihitung dengan rumus EOQ. Umumnya biaya pemesanan akan lebih rendah dan biaya penyimpanan akan lebih tinggi
dibandingkan dengan metode lot for lot.
Order Forecast
Receipt Whit drawls
Master production
Schedule
Bill of material file
Inventory records file
MRP Computer
program
Design Changes
MRP Input MRP Output
Order release Planned order
schedules
Performance control reports
Proses
Changes
Exception reports Planning reports
Inventory transaction
3. POQ Periode Order Quantity, ukuran lot ditetapkan sama dengan kebutuhan aktual dalam jumlah periode tertentu yang telah ditetapkan
sebelumnya, dengan demikian kelebihan persediaan akibat kebijakan EOQ dihilangkan.
4. Part – periode total cost balancing penyeimbangan biaya total bagian periode, dalam kebijakan ini biaya penyimpanan dan biaya pemesanan
diseimbangkan sedapat mungkin untuk keputusan lot.
2.8.2. Manufacturing Resources Planning MRP II
