memaksimalkan output dan meningkatkan profit. Selain itu, menyimpan sumber daya yang bernilai dan menjaga lingkungan Anonim
3
, 2004.
1. Perhitungan Waste
Selama rangkaian proses produksi Taro net banyak dihasilkan waste, yang paling banyak ditemukan pada tahap pemotongan, pengeringan
pertama dan pengeringan kedua. a.
Tahap Pemotongan Pada tahap pemotongan terdapat tiga macam waste yaitu waste
lembaran adonan bagian pinggir yang tidak terpotong, potongan substandar dan pelet yang terjatuh selama proses pemotongan. Waste
dikumpulkan setelah satu batch pemotongan selesai dan kemudian ditimbang. Histogram jumlah waste pada tahap pemotongan dapat
dilihat pada Gambar 24.
0.00 0.50
1.00 1.50
2.00
Jumlah waste
2 4
6 8
F req
ue ncy
Mean = 0.5596 Std. Dev. = 0.40836
N = 24
Gambar 24. Histogram jumlah waste pada tahap pemotongan Berdasarkan Gambar 24, jumlah waste rata-rata per batch
pemotongan adalah 0.56 dengan standar error 0.08 Lampiran 16 dan angka t tabel df = 23 2.069, maka diperkirakan jumlah waste
populasi pada tingkat kepercayaan 95 adalah 0.39-0.73. Nilai median data adalah 0.44 yang menunjukkan bahwa 50 sampel
mempunyai jumlah waste 0.44 ke atas dan 50-nya mempunyai jumlah waste 0.44 ke bawah.
Standar deviasi data adalah 0.41, semakin besar standar deviasi menunjukkan data semakin bervariasi. Rasio skewness waste
pada tahap pemotongan adalah 2.7, karena nilai ini tidak berada pada kisaran -2 sampai +2, maka dapat disimpulkan bahwa data waste pada
tahap pemotongan tidak berdistribusi normal. b.
Tahap Pengeringan Pertama Pada tahap pengeringan pertama terdapat dua macam waste,
yaitu potongan halus pelet yang terdapat di bagian bawah mesin pengering pertama dan pelet yang terjatuh. Potongan halus pelet
disebabkan oleh gesekan yang terjadi antar pelet kering selama proses pengeringan, sedangkan pelet yang terjatuh disebabkan cara kerja
pekerja yang terburu-buru memasukkan dan menurunkan pelet dari mesin pengering pertama. Selain itu, ada bagian mesin pengering
pertama yang tidak rapat, sehingga menyebabkan pelet terjatuh ketika proses pengeringan berlangsung. Jumlah waste pada tahap
pengeringan pertama dapat dilihat pada Gambar 25.
0.10 0.20
0.30 0.40
0.50 0.60
Jumlah waste
1 2
3 4
5
Frequen c
y
Mean = 0.345 Std. Dev. = 0.12739
N = 12
Gambar 25. Histogram jumlah waste pada tahap pengeringan pertama Berdasarkan Gambar 25, jumlah waste rata-rata per batch
pengeringan pertama adalah 0.35 dengan standar error 0.04
Lampiran 17 dan angka t tabel df = 11 2.201, maka diperkirakan
jumlah waste populasi tahap pengeringan pertama pada tingkat kepercayaan 95 adalah 0.26-43. Nilai median data adalah 0.31
yang menunjukkan bahwa 50 sampel mempunyai jumlah waste 0.31 ke atas dan 50-nya mempunyai jumlah waste 0.31 ke
bawah. Standar deviasi data adalah 0.13, semakin besar standar
deviasi menunjukkan data semakin bervariasi. Rasio skewness data adalah 1.38, yang berada di antara -2 sampai +2, maka dapat
disimpulkan bahwa distribusi data normal. c.
Tahap Pengeringan Kedua Setelah pengeringan pertama, pelet dikeringkan kembali pada
mesin pengering kedua second dryer untuk mendapatkan ekspansi hasil goreng yang maksimal. Pada tahap pengeringan kedua terdapat
waste pelet yang dikumpulkan dari lantai dan bagian dalam mesin.
Jumlah waste rata-rata per shift dari 5 mesin pengering kedua pada
tahap pengeringan kedua dapat dilihat pada Gambar 26.
1.50 2.00
2.50 3.00
3.50
Persentase waste rata-rata per shift
0.0 0.5
1.0 1.5
2.0 2.5
3.0
Fr eq
uen c
y
Mean = 2.4314 Std. Dev. = 0.63717
N = 7
Gambar 26. Histogram jumlah waste pada tahap pengeringan kedua Berdasarkan Gambar 26, jumlah waste rata-rata per shift
pengeringan kedua adalah 2.43 dengan standar error 0.24
Lampiran 18 dan angka t tabel df = 6 2.447, maka rata-rata
jumlah waste populasi tahap pengeringan kedua per shift pada tingkat kepercayaan 95 adalah 1.89-2.97. Nilai median data adalah
2.46, yang menunjukkan bahwa 50 sampel mempunyai jumlah
waste 2.46 ke atas dan 50-nya mempunyai jumlah waste 2.46 ke
bawah. Standar deviasi data adalah 0.64, semakin besar standar
deviasi menunjukkan data semakin bervariasi. Rasio skewness data adalah 0.29 yang berada di antara -2 sampai +2, maka dapat
disimpulkan bahwa data berdistribusi normal. Kelima sampel tidak mempunyai varians yang sama, maka
dilakukan transformasi data Lampiran 19. Dari data waste yang
telah ditransformasi, diperoleh nilai signifikansi dari test of homogeneity of variances
yaitu 0.39. Karena nilai probabilitas 0.05, maka berarti kelima varians populasi adalah identik. Berdasarkan uji
ANOVA pada Lampiran 20, hasil pengujian menunjukkan bahwa
rata-rata jumlah waste pada kelima mesin pengering kedua tersebut memang berbeda.
Dengan melihat tanda pada hasil analisis post hoc dengan test
Bonferroni dan Tukey Lampiran 21 terlihat bahwa jumlah waste
rata-rata dari mesin 1 berbeda nyata dengan mesin 6 begitu juga
sebaliknya. Pada homogenous subsets Lampiran 22, mesin 2, 3 dan
5 berada pada subset 1 dan 2, sedangkan mesin 1 pada subset 1 dan mesin 6 pada subset 2. Hal ini menunjukkan bahwa mesin 1 dan mesin
6 memiliki perbedaan dengan yang lain.
2. Diagram Sebab Akibat
