Studi Penerapan Proses Kapabilitas dan Acceptance Sampling Plans Berdasarkan MIL-STD 1916 untuk Mengendalikan Kualitas Produksi di PT. Putra Arezda Purnama

(1)

STUDI PENERAPAN PROSES KAPABILITAS DAN

ACCEPTANCE SAMPLING PLANS BERDASARKAN

MIL-STD 1916 UNTUK MENGENDALIKAN KUALITAS

PRODUK DI PT. PUTRA AREZDA PURNAMA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

Benedict Yan P.B NIM. 080403228

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

(2)

ABSTRAK

Penelitian ini menggunakan pengendalian proses secara statistik untuk melihat kemampuan proses di PT. Putra Arezda Purnama. Dengan teknik penelitian ini perusahaan juga dapat menurunkan variabilitas yang dimiliki sebanyak mungkin. Ini merupakan sebuah keharusan karena PT. Putra Arezda Purnama tidak memiliki metode khusus dalam mengendalikan produk liner. Teknik ini juga dapat mengendalikan produk akhir dengan menentukan rencana sampling penerimaan berdasarkan US DOD (United States Departement of Defense) spesifikasi yang digunakan adalah MIL-STD 1916 dan memberikan petunjuk arahan terhadap lot yang diterima dan ditolak.

Dari hasil perhitungan batas kendali dapat dilihat masing – masing. Untuk batas kendali berat (4.244 – 4.375 kg), batas kendali lebar (22.37 – 23.05), batas kendali tebal (3.01 – 3.25) dan batas kendali kadar air (1.214 – 2.526). Dari hasil perhitungan indeks process capability masing – masing adalah : Cp berat = 0.277 ; Cp lebar = 0.44 ; Cp tebal = 0.52 ; Cp kadar air 0.47 yang berarti dari keempat karakteristik mutu mempunyai process capability yang rendah. Dari analisis yang didapat, rendahnya proses kapabilitas disebabkan oleh kinerja operator dalam proses pencetakan dan proses pencampuran bahan, mesin mixer dan mesin curing press yang tidak diperiksa sebelum melakukan proses produksi maka didapat produk akhir yang kurang optimum. Tindakan korektif yang dilakukan dari masing – masing variabel yaitu : melakukan pembersihan dan perawatan terhadap mesin mixer agar berat bahan tidak berlebihan, melakukan pemeriksaan yang akurat sebelum melakukan proses pencetakan supaya tidak terjadi kesalahan dan proses dapat terkendali dengan baik, melakukan perawatan secara berkala terhadap mesin curing press serta melakukan pemeriksaan terhadap tempratur mesin, melakukan pemeriksaan pada proses pengeringan sehingga liner kering dengan sempurna. Dari hasil perhitungan rencana sampling penerimaan berdasarkan metode MIL-STD 1916, didapat lot yang diterima terdapat pada variabel berat liner, lebar liner dan ketebalan liner. Sedangkan variabel kadar air liner ditolak. Untuk lot yang ditolak dibutuhkan pemeriksaan yang ketat agar variabel tersebut dapat diterima.

Kata kunci : Statistical Process Control, Capability Process, Acceptance Sampling, MIL – STD 1916.

(3)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas Kasih dan Karunia-Nya yang melimpah, sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana ini berjudul “Studi Penerapan Proses Kapabilitas dan Acceptance Sampling Plans Berdasarkan MIL-STD 1916 untuk Mengendalikan Kualitas Produksi di PT. Putra Arezda Purnama”, Tugas sarjana ini bertujuan memenuhi persyaratan akademis penyelesaian program Sarjana Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

Penulis menyadari akan keterbatasan dan kemampuan yang ada pada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini.

Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih, semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi pembaca.

Medan, Mei 2011 Penulis

(4)

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dan mendorong penulis untuk dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini, Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih terutama kepada :

1. Ibu Ir, Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang telah memberikan izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.

2. Bapak Ir. A. Jabbar M. Rambe , M.Eng, selaku Dosen Pembimbing I atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Ibu Khalida Syahputri ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Kak Dina, Bang Mijok, bang Nur, Bang Ridho, Kak Rahma, Bang Kumis atas bantuan dan tenaga yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian Tugas Sarjana ini.

5. Bapak Ir. Topan Alacu, selaku Wakil Direktur di PT. Putra Arezda Purnama yang telah memberikan izin untuk melaksanakan riset di perusahaan beliau. 6. Segenap pimpinan dan karyawan PT. Putra Arezda Purnama yang tidak bisa

(5)

penulis dan pengarahan selama di lapangan untuk melaksanakan penelitian di perusahaan tersebut.

7. Kedua orang tua saya, ayahanda R. H. Bratha dan Ibunda L. Sitepu yang telah memberikan dukungan sepenuhnya berupa dukungan moral, materil dan dukungan doa untuk kelancaran dalam penulisan laporan ini.

8. Bang Yoga Angga, yang telah mendukung dan membantu penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

9. Salsalina Okta Sartika Sembiring Depari, selaku pacar, sahabat, teman yang telah menemani dan memberikan dukungan dalam bentuk support, motivasi, tenaga dan doa dalam penyelesaian tugas sarjana ini.

10. Sahabat - sahabat penulis Alex, Kitok, Ijep, yang telah membantu dan memberikan motivasi kepada penulis.

11. Teman - teman kampus Yudha, Dwi, Tiwi, Titin, Bade, Riza, Yansen, Randi yang telah memberikan motivasi kepada penulis.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis ucapkan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, Mei 2011

(6)

D A F T A R I S I

BAB HALAMAN

LEMBAR PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iii

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR TABEL ... x

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv I. PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Manfaat Penelitian ... I-4 1.5. Pembatasan Masalah ... I-4 1.6. Asumsi yang digunakan ... I-5 1.7. Sistematika Penulisan ... I-5

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.3.1. Struktur Organisasi ... II-2

(7)

D A F T A R I S I (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-3 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-5 2.4. Proses Pengolahan ... II-6 2.4.1. Bahan yang Digunakan ... II-6 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-6 2.4.1.2. Bahan Tambahan ... II-7 2.4.1.3. Bahan Penolong ... II-7 2.4.2. Uraian Proses ... II-8 2.4.2.1. Proses Pencampuran (Compouding) ... II-8 2.4.2.2. Proses Pencetakan Liner ... II-8 2.4.2.3. Proses Finishing ... II-10

III. LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Konsep Kualitas ... III-1 3.2. Pengendalian Proses Statistik ... III-4 3.2.1. Control Chart ... III-5 3.2.2. Peta Kendali X dan R ... III-7 3.2.3. Revisi Peta Kendali X dan R ... III-11 3.2.4. Variasi dalam Proses ... III-12 3.3. Process Capability ... III-14

(8)

D A F T A R I S I (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.4. Acceptance Sampling Plans ... III-19 3.5. Metode Sampling Penerimaan ... III-21

3.5.1. Aturan Pengalihan Prosedur Pemeriksaan ... III-26 3.6. Penentuan Sampel ... III-30

3.6.1. Sampel Acak (Random Sampling / Probability

Sampling) ... III-30 3.6.2. Sampel Tidak Acak (nonrandom sampling /

nonprobabilitysampling) ... III-30

IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2. Lokasi Penelitian ... IV-1 4.3. Metode Pengambilan Sampel ... IV-1

4.4. Kerangka Konsep ... IV-2 4.5. Instrumen Penelitian ... IV-2 4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-3 4.7. Metode Pengolahan Data ... IV-4 4.8. Pelaksanaan Penelitian... IV-8 4.9. Analisis Data ... IV-9 4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-9

(9)

D A F T A R I S I (Lanjutan)

BAB HALAMAN

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-6 5.2.1. Uji Kecukupan Data ... V-6 5.2.2. Uji Kenormalan Data ... V-8 5.2.3. Penentuan Batas Kendali untuk Masing-masing

Karakteristik Mutu ... V-16 5.2.3.1. Penentuan Batas Kendali Mutu dan Penentuan

Indeks Process Capability Berat Liner ... V-17 5.2.3.2. Penentuan Batas Kendali Mutu dan Penentuan

Indeks Process Capability Lebar Liner ... V-20 5.2.3.3. Penentuan Batas Kendali Mutu dan Penentuan

Indeks Process Capability Tebal Liner ... V-24 5.2.3.4. Penentuan Batas Kendali Mutu dan Penentuan

Indeks Process Capability Kadar Air pada liner V-28 5.2.4. Penentuan Rencana Sampling Penerimaan ... V-32

5.2.4.1. Penentuan Rencana Sampling Penerimaan

untuk Pengujian Nilai Berat Liner ... V-33 5.2.4.2. Penentuan Rencana Sampling Penerimaan

(10)

D A F T A R I S I (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.4.3. Penentuan Rencana Sampling Penerimaan

untuk Pengujian Nilai Tebal Liner ... V-41 5.2.4.4. Penentuan Rencana Sampling Penerimaan

untuk Pengujian Nilai Kadar Air Liner ... V-45

VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis dan Evaluasi Karakteristik Mutu ... VI-1 6.2. Analisis dan Evaluasi Indeks Process Capability dan Indeks

Performance ... VI-2 6.3. Analisis dan Evaluasi Rencana Sampling Penerimaan ... VI-7

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(11)

D A F T A R T A B E L

TABEL HALAMAN

2.1. Rincian Tenaga Kerja PT. Putra Arezda Purnama ... II-5 3.1. Kode Huruf untuk Lot/Batch ... III-25 5.1. Spesifikasi dan Standar Liner ... V-1 5.2. Data Hasil Pengukuran Berat Liner ... V-2 5.3. Data Hasil Pengukuran Lebar Liner ... V-3 5.4. Data Hasil Pengukuran Tebal Liner ... V-4 5.5. Data Hasil Pengukuran Kadar Air Pada Liner ... V-5 5.6. Distribusi Frekuensi Berat Liner... V-9 5.7. Penentuan Nilai Liner ... V-10 5.8. Distribusi Frekuensi Lebar Liner ... V-11 5.9. Penentuan Nilai Lebar Liner ... V-12 5.10. Distribusi Frekuensi Tebal Liner ... V-13 5.11. Penentuan Nilai Berat Liner... V-14 5.12. Distribusi Kadar Air pada Liner ... V-15 5.13. Penentuan Nilai Kadar Air Liner ... V-16 5.14. Data Ukuran Sampel Berat Liner ... V-33 5.15. Distribusi Frekuensi Berat Liner ... V-34 5.16. Penentuan Nilai Berat Liner... V-35 5.17. Revisi Penentuan Nilai Berat Liner ... V-35

(12)

D A F T A R T A B E L (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.18. Perhitungan Penarikan Sampel ... V-36 5.19. Data Ukuran Sampel Lebar Liner ... V-38 5.20. Distribusi Frekuensi LebarLiner ... V-38 5.21. Penentuan Nilai Lebar Liner ... V-39 5.22. Revisi Penentuan Nilai Lebar Liner ... V-39 5.23. Perhitungan Penarikan Sampel ... V-40 5.24. Data Ukuran Sampel Tebal Liner ... V-42 5.25. Distribusi Frekuensi Tebal Liner ... V-42 5.26. Penentuan Nilai Tebal Liner ... V-43 5.27. Revisi Penentuan Nilai Lebar Liner ... V-43 5.28. Perhitungan Penarikan Sampel ... V-44 5.29. Data Ukuran Sampel Kadar Air Liner ... V-46 5.30. Distribusi Frekuensi Kadar Air Liner ... V-46 5.31. Penentuan Nilai Kadar Air Liner ... V-47 5.32. Revisi Penentuan Nilai Kadar Air Liner ... V-47 5.33. Perhitungan Penarikan Sampel ... V-48 5.34. Probabilitas Penerimaan dengan Perencanaan Sampel Tunggal ... V-48 6.1. Batas Kontrol Karakteristik Mutu Liner ... VI-1 6.2. Interpretasi Data Karakteristik Mutu ... VI-1

(13)

D A F T A R T A B E L (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

6.3. Indeks Process Capability dari Hasil Masing-Masing Karakteristik

Mutu ... VI-2 6.4. Penentuan Acceptance Sampling Plans ... VI-7

(14)

D A F T A R G A M B A R

GAMBAR HALAMAN

2.1 Struktur Organisasi PT. Putra Arezda Purnama ... II-4 2.8. Blok Diagram Pembuatan Liner ... II-11 3.1. Control Chart ... III-5 3.2. Skema Pemecahan Masalah dengan Menggunakan Peta Batas Kendali III-14 3.3. Histogram Frekuensi dibandingkan dengan Toleransi Produk... III-15 3.4. Nilai Cp dan Cpk ... III-17 3.5. Aturan Pemeriksaan Terhadap Lot ... III-25 4.1. Kerangka Konsep ... IV-2 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian... IV-10 5.1. Peta Kontrol Berat Liner ... IV-18 5.2. Peta Kontrol R Berat Liner ... IV-18 5.3. Peta Kontrol Lebar Liner ... IV-21 5.4. Peta Kontrol R Lebar Liner ... IV-22 5.5. Peta Kontrol Tebal Liner ... IV-25 5.6. Peta Kontrol Tebal Liner ... IV-25 5.7. Peta Kontrol Kadar Air Liner... IV-28 5.8. Peta Kontrol R Kadar Air Liner... IV-29 5.9. Probabilitas Penerimaan dengan Perencanaan Sampel Tunggal ... IV-49

(15)

D A F T A R L A M P I R A N

LAMPIRAN HALAMAN

1. Faktor – Faktor Perhitungan Garis Tengah dan Batas Kontrol 3δ untuk

Peta , Peta R ... L-1 2. Distribusi Normal ... L-2 3. Nilai Kritik Sebaran Chi-Kuadrat ... L-3 4. Faktor – Faktor Perhitungan MIL-STD 1916 untuk Variables Sampling

Plans ... L-4 5 Kode Huruf untuk Lot/Batch ... L-5 6. Pembagian Tugas dan Tanggugn Jawab ... L-6

(16)

ABSTRAK

Kata kunci : Statistical Process Control, Capability Process, Acceptance Sampling, MIL – STD 1916.

(17)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Kualitas merupakan faktor dasar yang mempengaruhi pilihan konsumen untuk berbagai jenis produk yang berkembang pesat dewasa ini. Kualitas telah menjadi satu-satunya kekuatan terpenting yang membuahkan keberhasilan organisasi dan pertumbuhan perusahaan baik di pasar berskala nasional maupun internasional. Sehingga sudah menjadi hal yang umum apabila suatu perusahaan mempunyai suatu departemen quality control yang bertanggung jawab dalam masalah kualitas produk.

Dalam dunia perindustrian, kompetisi adalah hal yang paling utama. Perusahaan yang dapat menghasilkan produk dengan kualitas terbaik akan mendapatkan keuntungan paling banyak dan akan mengalahkan para kompetitor mereka. Jika kualitas produk tidak sesuai dengan spesifikasi pasar, maka produk tersebut tidak akan mampu bersaing dengan produk sejenis yang diproduksi perusahaan lain.

PT. Putra Arezda Purnama adalah perusahaan yang bergerak di bidang pendaurulangan (vulkanisir) ban dan produksi liner. Di dalam laporan ini hanya membahas mengenai produksi liner. Liner adalah lapisan ban yang digunakan untuk melapisi ban yang sudah tipis.

(18)

Pabrik vulkanisir ban PT. Putra Arezda Purnama telah memiliki standar kualitas produk liner. Namun dalam memproduksi liner masih mengalami berbagai variasi kualitas dan kadang-kadang berada di luar standar yang ditetapkan. Variasi tersebut muncul pada setiap pengukuran di setiap shift kerja produksi, dan tidak terpusat pada titik tengah batas spesifikasi yang ditetapkan. Sementara data yang berada di luar batas spesifikasi muncul minimal sekali dalam setiap hari sehingga selalu saja ada produk yang tidak termasuk dalam kategori baik (A-Grade). Masalah umumnya terjadi pada produksi liner ban yang tidak sesuai standar. Hal ini disebabkan oleh kesalahan pada pekerja saat proses pencetakan, akibatnya dimensi liner tidak sesuai dengan standar yang diinginkan perusahaan. Pencampuran bahan chusiom gum dan hexan pada mesin mixer yang berlebihan mengakibatkan berat liner yang berlebih. Proses pengeringan liner yang tidak merata, hal ini disebabkan oleh waktu pengeringan tidak sesuai. Akibatnya, kadar air pada liner meningkat sehingga berpengaruh terhadap kelenturan liner.

Pabrik Vulkanisir ban PT. Putra Arezda Purnama di dalam melakukan pemeriksaan kualitas liner berpedoman pada spesifikasi mutu yang telah ditetapkan sehingga apabila hasil pengukuran berada dalam batas spesifikasi maka produk akan dapat dikatakan baik dan memiliki kategori A-Grade serta layak untuk dikirim kepada konsumen, sementara pengendalian secara statistik belum dilakukan. Maka untuk melakukan pengendalian secara statistik terhadap proses yang sedang berlangsung digunakan metode process capability untuk melihat

(19)

kemampuan proses dan MIL-STD 1916 untuk mengendalikan hasil akhir produk liner.

1.2. Perumusan Masalah

Masih terdapatnya produk liner yang dihasilkan belum memenuhi spesifikasi standar kualitas yang telah ditetapkan perusahaan, sehingga perlu diambil langkah konkrit agar kualitas yang dihasilkan dapat tercapai. Langkah yang diambil adalah dengan menggunakan proses pengendalian statistik untuk melihat dan memeriksa produk akhir yang dihasilkan. Perumusan permasalahan dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Menentukan proses pengendalian statistik terhadap produk liner.

2. Menentukan indeks capability pada pengujian nilai berat, lebar, tebal dan kadar air pada liner.

3. Penentuan mutu produk diperiksa dengan menggunakan rencana sampel penerimaan variabel berdasarkan MIL-STD 1916 yang digunakan dan menganalisis faktor yang berpengaruh terhadap kualitas liner.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Mengendalikan keseluruhan proses yang berlangsung dengan menghasilkan liner dengan memakai proses kapabilitas serta memberikan usulan berupa

(20)

tindakan – tindakan korektif yang dapat diambil untuk meningkatkan kemampuan proses.

2. Mengendalikan pemeriksaan produk akhir dengan menentukan rencana sampel penerimaan variable berdasarkan metode MIL-STD 1916 dan dapat memberikan petunjuk pelaksanaan atas kegiatan pemeriksaan terhadap lot yang diterima dan ditolak.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah : 1. Dapat memberikan jaminan kualitas produk liner yang baik.

2. Memberikan masukan bagi perusahaan dengan menerapkan metode statistik dan perencanaan sampel untuk pengendalian mutu produk liner.

1.5. Pembatasan Masalah

Batasan-batasan dalam penelitian ini adalah :

1. Objek Penelitian ini dilakukan pada Pabrik vulkanisir ban PT. Putra Arezda Purnama berupa produk liner.

2. Analisis masalah dilakukan pada produk liner.

3. Variabel yang diuji adalah berat, lebar, tebal, kadar air pada liner.

4. Tidak melakukan suatu evaluasi sistem manajeman perusahaan yang berhubungan dengan penerapan pengendalian mutu.

(21)

5. Spesifikasi standar mutu adalah :

− Berat liner = 4.25 – 4.40 kg

− lebar liner = 22.4 - 23 cm

− Tebal liner = 3.00 – 3.25 cm

− Kadar air liner = 1% - 2.5%

1.6. Asumsi yang Digunakan

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Metode kerja tidak berubah selama penelitian.

2. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian.

3. Tidak terjadi perubahan prosedur pengendalian kualitas selama penelitian berlangsung.

4. Tingkat kepercayaan yang digunakan 95%. 5. Tingkat ketelitian yang digunakan 5%.

I.7. Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian Tugas Akhir ini, maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika yang ada. Sistematika penulisannya adalah sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Dalam bab ini, akan diuraikan mengenai latar belakang permasalahan mengenai liner ban, rumusan masalah dengan

(22)

melihat kualitas, tujuan penelitian penentuan karakteristik mutu liner, batasan dan asumsi yang digunakan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Pada bab ini diuraikan mengenai sejarah perusahaan PT. Putra Arezda Purnama, proses produksi yang berlangsung, produk yang dihasilkan, serta objek penelitian.

BAB III : LANDASAN TEORI

Dalam bab ini diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori mengenai kualitas, teori mengenai perencanaan sampel berupa MIL-STD 1916, dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini memuat data-data hasil penelitian yang diperoleh dari perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.

(23)

BAB VI : PEMBAHASAN DAN ANALISA DATA

Pada bab ini akan diuraikan tentang hasil yang diperoleh dari analisa data dan pemecahan yang telah dilakukan pada bab sebelumnya.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisikan kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis dari hasil penelitian ini serta saran yang perlu bagi perusahaan.

(24)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Putra Arezda Purnama adalah perusahaan yang bergerak di bidang pendaurulangan (vulkanisir) ban dan produksi liner ban. Vulkanisir ban yang dimaksudkan yaitu mengolah ban lama menjadi baru agar layak digunakan kembali. sedangkan liner adalah lapisan ban yang digunakan untuk melapisi ban yang sudah tipis.

PT. Putra Arezda Purnama pertama didirikan Tahun 1988, tanggal 5 Agustus 1985. Pada saat itu perusahaan masih dibangun dan dilakukan penataan tata letak. Setelah selesai dibangun, PT. Putra Arezda Purnama bekerja sama dengan perusahaan Malaysia bernama Guodual Malaysia tahun 1989. Pada tahun 1995 PT. Putra Arezda Purnama mengambil kontrak konsultan dan pada tahun 2001 PT. Putra Arezda Purnama menambahkan sistem ISO pada perusahaan agar dapat melakukan pengendalian kualitas/mutu dengan cara menentukan standar mutu produknya sebagai standar spesifikasi hasil ban vulkanisir yang baik.

PT. Putra Arezda Purnama merupakan pabrik yang terletak di jalan Sisimangaraja Km. 10 Medan – Sumatera Utara. Perusahaan beroperasi disebuah area dengan luas sekitar kurang lebih 3,5 Hektar yang terdiri dari beberapa bangunan untuk mesin produksi, gudang produk, dan gudang bahan jadi di samping bangunan kantor.

(25)

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Putra Arezda Purnama adalah perusahaan swasta yang bergerak dibidang pendaurulangan (vulkanisir) ban dan produksi liner ban. Pendaurulangan ban bertujuan untuk mengolah ban lama menjadi ban baru dan layak digunakan kembali. Di pabrik PT. Putra Arezda Purnama memproduksi lapisan ban berupa bunga ban yang disebut dengan istilah liner. Liner merupakan bahan yang digunakan dalam proses vulkanisir. Liner ban digunakan untuk membungkus ban bekas yang telah licin. Proses pembungkusan ban tersebut bertujuan untuk menghasilkan liner ban baru untuk mengganti liner ban lama yang rusak dan tipis. Sebelum memproduksi liner ban, bahan baku yang digunakan harus di perhatikan terlebih dahulu. Hal ini bertujuan untuk menghasilkan liner yang sesuai dengan keinginan perusahaan. Dalam kegiatan proses operasinya, liner yang telah dihasilkan akan diuji oleh tenaga ahli dengan suatu sistem pengendalian mutu baik dan ketat dari pihak manajemen. PT. Putra Arezda Purnama memasarkan hasil produksinya kepada perusahaan ban dan perusahaan yang membutuhkan jasa vulkanisir ban tersebut.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi

Suatu sistem pengorganisasian pada unit yang berbeda-beda memerlukan struktur organisasi yang dapat mempersatukan seluruh sumber daya dengan cara yang teratur. Dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang ada di dalam organisasi dapat diarahkan sehingga mendorong mereka

(26)

melaksanakan aktifitas masing-masing dengan baik dan mendukung tercapainya sasaran perusahaan dengan efektif dan efisien. Struktur organisasi menggambarkan hubungan kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang berkaitan satu dengan yang lain untuk mencapai tujuan tertentu yang diharapkan oleh semua pihak yang terkait didalamnya.

Struktur organisasi dari PT. Putra Arezda Purnama berbentuk struktur organisasi lini dan fungsional. Bentuk atau hubungan lini ditunjukkan dengan adanya spesialisasi atau pembagian tugas setiap unit organisasi (departemen) sehingga pelimpahan wewenang dari pimpinan dalam bidang pekerjaan tertentu dapat langsung dilimpahkan kepada departemen yang menangani pekerjaan tersebut. Yang termasuk dalam hubungan lini ini adalah production manager dan factory manager. Hubungan masing – masing departemen tersebut terbagi atas beberapa seksi yang memiliki tugas dan tanggung jawab yang berbeda sesuai dengan fungsi masing – masing unit dalam organisasi

Struktur organisasi PT. Putra Arezda Purnama dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Tugas dan tanggung jawab antara atasan dan bawahan, dapat diketahui dari struktur organisasi. Dimana dalam struktur digambarkan hubungan antara atasan dan bawahan, baik hubungan secara langsung maupun hubungan yang tidak langsung. Wewenang dan tanggung jawab untuk masing-masing jabatan pada PT. Putra Arezda Purnama dapat dilihat pada Lampiran 10.

(27)

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Tenaga kerja di PT. Putra Arezda Purnama berjumlah 225 orang. Perincian jumlah tenaga kerja di PT. Putra Arezda Purnama dapat dilihat pada Tabel 2.1

Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja PT. Putra Arezda Purnama

No Departemen Total

1 Direktur utama and manager 8

2 Finance and Accounting 17

3 Inspection 22

4 Mechanical 15

5 Personel and administration 47

6 Production 86

7 Quality Control 16

8 Security and Safety 16

9 Gudang 18

10 Logistik 10

Total 225

Sumber : PT. Putra Arezda Purnama

Jam kerja di perusahaan dibagi berdasarkan beberapa bagian, antara lain: 1. Bagian Administrasi

Terdiri dari 1 shift kerja

Senin – Jumat : Pukul 08.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja Pukul 12.00 WIB – 13.00 WIB = waktu istirahat Pukul 13.00 WIB – 17.00 WIB = waktu kerja

(28)

2. Bagian Produksi

Jadwal kerja bagian produksi adalah senin sampai dengan sabtu, terbagi atas 3 shift, yaitu:

Shift I : Pukul 08.30 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja Pukul 12.00 WIB – 13.00 WIB = waktu istirahat Pukul 13.00 WIB – 16.00 WIB = waktu kerja Shift II : Pukul 16.00 WIB – 20.00 WIB = waktu kerja

Pukul 20.00 WIB – 21.00 WIB = waktu istirahat Pukul 21.00 WIB – 24.00 WIB = waktu kerja Shift III : Pukul 00.00 WIB – 04.00 WIB = waktu kerja

Pukul 04.00 WIB – 05.00 WIB = waktu istirahat Pukul 05.00 WIB – 08.00 WIB = waktu kerja 3. Satpam

Jadwal kerja untuk bagian keamanan adalah senin – minggu, dibagi atas 2 shift, yaitu :

Shift I : Pukul 07.00 WIB – 19.00 WIB Shift II : Pukul 19.00 WIB – 07.00 WIB

2.4. Proses Pengolahan 2.4.1. Bahan yang Digunakan 2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan sebuah produk. Bahan ini memiliki persentase yang relatif

(29)

besar dalam produk dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Kualitas bahan baku yang digunakan sangat menentukan kualitas produk yang dihasilkan. Bahan baku dalam pembuatan liner yaitu chusion gum. Chusion gum merupakan bahan latex karet yang telah diproses terlebih dahulu sesuai ketentuan.

2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ikut dalam proses produksi, dan merupakan bagian dalam produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yaitu larutan alkali yang berfungsi sebagai bahan yang digunakan untuk menetralisir keasaman liner.

2.4.1.3.Bahan Penolong

Bahan Penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi tetapi tidak terdapat dalam produk akhir. Bahan ini secara tidak langsung mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Adapun bahan-bahan penolong yang digunakan oleh PT. Putra Arezda Purnama antara lain:

- hexan (SBP) merupakan bahan kimia yang digunakan sebagai campuran bahan baku. Ketentuan pencampuran bahan dengan komposisi 1 kg chusion gum dapat dicampur dengan 200 ml hexan.

- Air (H2O) merupakan bahan yang digunakan sebagai campuran bahan baku serta bahan yang digunakan dalam pencucian cetakan liner.

- HNO3 digunakan untuk mencuci cetakan liner dari kotoran-kotoran yang menempel saat proses pengadukan.

(30)

2.4.2. Uraian Proses

Proses pembuatan sarung tangan di PT. Putra Arezda Purnama terdiri dari beberapa tahapan, antara lain:

1. Proses pencampuran (Compounding) 2. Proses pencetakan liner

3. Proses Finishing

2.4.2.1. Proses Pencampuran (Compounding)

Pada tahap ini dilakukan proses pencampuran bahan baku dengan bahan tambahan. Bahan baku berupa chusion gum diletakkan ke dalam mesin mixer dan diaduk dengan bahan tambahan yaitu SBP (hexan) dan air. Ketentuan pencampuran bahan dengan komposisi 1 kg chusion gum dapat dicampur dengan 200 ml hexan. Proses pengadukan berlangsung selama ± 8 jam sehingga bahan dapat tercampur dengan merata. Hasil pencampuran diambil dan kemudian dilanjutkan pada proses pencetakan liner.

2.4.2.2. Proses Pencetakan liner

Pembuatan liner pada PT. Putra Arezda Purnama terdiri dari beberapa tahap dimana pada setiap tahap cetakan dipindahkan dengan menggunakan conveyor mengikuti aliran yang telah ditentukan. Tahap-tahap pencetakan liner, antara lain:

(31)

1. Acid Washing

Cetakan liner dicelupkan ke tangki yang berisi larutan acid HNO3 untuk mencuci cetakan dari kotoran-kotoran. Suhu pada tangki sekitar 50-700C. 2. Alkali Washing

Cetakan selanjutnya dibersihkan dengan cara mencelupkan pada bak yang berisi larutan alkali untuk mentralisir keasaman Nitric Acid.

3. Rinsing

Cetakan dibersihkan dengan mencelupkannya ke dalam air bersih untuk membersihkan cetakan dari larutan kimia pada proses sebelumnya. Derajat keasaman (pH) air pada rinsing tank harus tetap pada skala 7, dan dijaga kebersihannya.

4. Drying I

Proses ini dilakukan dengan menggunakan Coagulant Oven. Fungsi Coagulant Oven adalah sebagai pengering bahan kimia yang terdapat pada cetakan setelah dicelupkan ke dalam Coagulant Tank. Suhu standar pada Coagulant Oven adalah 100 - 1400C selama ± 30 menit.

5. Curing

Proses curing adalah proses pemasakan / pencetakan bunga ban dengan mesin curing press. Pencetakan bunga ban liner berlangsung dengan temperatur sekitar 200 – 250 0 C.

6. Leaching

Proses leaching adalah proses pencucian liner dengan menggunakan air. Proses ini ditujukan agar cetakan dapat bersih dari kotoran karet sisa curing.

(32)

7. Drying II

Liner yang telah berbentuk bunga dikeringkan kembali dengan menggunakan oven pada suhu sekitar 100 - 1500C. Pengeringan berlangsung selama ± 30 menit.

2.4.2.3. Proses Finishing

Setelah liner dikeringkan dengan oven selanjutnya liner dimasukkan ke dalam keranjang. Maka proses selanjutnya adalah proses finishing, adapun proses finishing yang terdiri dari :

1. Inspection

Pemeriksaan kualitas liner dilakukan pada bagian inspeksi diatur oleh bagian Quality Control untuk melihat dan menguji mutunya. Pemeriksaan ini dilakukan dengan menggunakan pengukuran terhadap liner. Tujuannya agar mengetahui apakah liner yang telah dihasilkan sesuai dengan permintaan perusahaan.

2. Proses Penyimpanan

liner yang telah dinyatakan oleh bagian Quality Control dengan mutu yang bagus selanjutnya dimasukkan ke dalam kotak penyimpanan dan disimpan ke dalam ruangan tempat penyimpanan.

(33)

Gambar 2.2. Blok diagram pembuatan liner

Proses Pencetakan liner - Acid Washing - Alkali washing - Rinsing

- Drying I - Curing - Leaching - Driying II

Proses Finishing - Inspection

- Proses Penyimpanan

(34)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Konsep Kualitas

Kualitas produk dapat diartikan sebagai produk atau jasa yang dapat memenuhi harapan pelanggan. Harapan ini didasarkan pada kepuasan akan kebutuhan pelanggan dan harga atau nilai jual produk. Kualitas dapat didefenisikan sebagai keseluruhan segi, keistimewaan dan karakteristik sebuah produk atau jasa layanan yang memberikan kepuasan terhadap kebutuhan pelanggan. Kebutuhan ini meliputi harga, keamanan, kemampuan, ketahanan, keandalan, kemudahan penggunaan dan lain sebagainya. Harga lebih mudah diartikan kepada nilai rupiah produk itu sendiri. Sementara kebutuhan yang lain didefinisikan dengan menerjemahkan karakteristik itu oleh perusahaan penghasil produk ke dalam spesifikasi-spesifikasi yang ditetapkan. Kualitas juga merupakan kesesuaian spesifikasi, dan tingkat kesesuaian merupakan pengukur kualitas. Jika spesifikasi tidak memuaskan kebutuhan pelanggan, spesifikasi-spesifikasi tersebut harus dirubah1

Sedangkan menurut Eugene L. Grant kualitas memiliki empat arti yang berbeda secara teknik

Besterfield D.H., Quality Control, 2th Edition, Prentice-Hall International, Inc., New Jersey, 1998, hal. 1.

Grant E. L., and Leavenworth R. S., International Edition Statistical Quality Control, 7th

. Arti yang pertama murni bersifat deskriptif. Lebih menggambarkan beberapa karakteristik dari barang atau jasa. Pada pengertian ini tidak ada implikasi akan tingkat kepuasan (degree of excellence), hanya

(35)

memberitahukan fakta-fakta yang dapat diukur. Sedangkan tiga arti lainnya mengandung tingkat kepuasan dalam perancangan, spesifikasi dan produksi atau penerapan.

Adapun pendapat dari beberapa ahli mendefinisikan kualitas adalah sebagai berikut3

Dari beberapa definisi diatas, dapat dikatakan secara garis besar bahwa kualitas adalah keseluruhan ciri atau karakteristik produk atau jasa dalam tujuaanya untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Pelanggan yang

Juran (1962), “kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.”

Crosby (1979), “kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, realibility, maintainability, dan costefffectivenes.” Deming (1982), “kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan

sekarang dan di masa mendatang.”

Feigenbaum (1991), “kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintanance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.”

Perbendaharaan istilah ISO 8402 dan dari Standar Nasional (SNI 19-8402-1991), “kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefenisikan.

(36)

dimaksud di sini bukan pelanggan atau konsumen yang hanya datang sekali untuk mencoba dan tidak pernah kembali lagi, melainkan mereka yang datang berulang-ulang untuk membeli dan membeli 4

Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control) merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai pemonitor, pengendali, penganalisis, pengelola, dan memperbaiki proses dengan menggunakan metode-metode statistik. Filosofi pada konsep pengendalian kualitas proses statistik atau yang lebih dikenal dengan pengendalian proses statistik (Statistical Process Control) adalah output pada proses atau pelayanan dapat dikemukakan ke dalam pengendalian statistik melalui alat-alat manajeman dan tindakan perancangan

3.2. Pengendalian Proses Statistik

Sementara itu, untuk menentukan apakah proses berada dalam pengendalian, pengendalian proses statistik menggunakan alat yang disebut peta pengendali (control chart) yang merupakan gambar sederhana dengan tiga garis. Dimana garis tengah yang disebut garis pusat (center line) merupakan target nilai pada

. Sasaran pengendalian proses statistik terutama adalah mengadakan pengurangan terhadap variasi atau kesalahan-kesalahan proses. Selain itu, tujuan utama dalam pengendalian proses statistik adalah mendeteksi adanya sebab khusus (assignable cause atau special cause) dalam variasi atau kesalahan proses melalui analisis data dari masa lalu maupun masa mendatang.

(37)

beberapa kasus, dan kedua garis lainnya merupakan batas kendali pengendali atas dan batas pengendali bawah.

3.2.1. Control Chart

Pada dasarnya control chart digunakan untuk6

- Memonitor proses secara kontinu sepanjang proses berjalan :

- Untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statistik, dimana semua nilai rata-rata dan range dari sebuah sub grup sampel berada dalam batas-batas pengendalian, sehingga variasi penyebab khusus tidak ada lagi dalam proses.

- Memonitor kemampuan proses (process capability) dengan cara menentukan indeks capability dengan batas-batas kendali yang sudah dalam pengendalian.

Penggunaan peta kendali selalu memiliki ketiga unsur berikut7

- Garis tengah (central line) yaitu rata-rata dari semua sampel yang diteliti. :

- Upper Control Limit (UCL) yaitu suatu batas kendali yang berada di atas garis tengah.

- Lower Control Limit (LCL) yaitu batas kendali yang berada di bawah garis tengah.

Secara umum control chart dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Banks, J., Principles of Quality Control, John Wiley & Sons, Inc., Canada, 1987, hal. 135.

Montgomery D. C., Introduction to Statistical Quality Control, 2th Edition, John Wiley & Sons, Inc., Canada, 1985, hal 136.

(38)

Gambar 3.1. Control Chart

Peta kendali dapat dibagi atas dua tipe umum, yaitu8

1. Peta kendali atribut (sifat), digunakan apabila karakteristik mutu tidak dapat dinyatakan secara numerik. Peta kendali atribut dapat dibagi atas :

a. Peta kendali p yaitu peta kendali bagian yang ditolak (fraction nonconforming). Berhubungan dengan bagian produk yang tak sesuai atau cacat yang dihasilkan oleh suatu proses dan dinamakan peta kendali untuk bagian yang ditolak.

b. Peta kendali c yaitu peta kendali jumlah ketidasesuaian (number of nonconformities). Peta ini dirancang untuk mempelajari banyaknya cacat atau ketidaksesuaian yang diamati dari bagian tak sesuai.

c. Peta kendali u yaitu peta kendali untuk ketidaksesuaian per unit (number of nonconformities per unit).

(39)

d. Peta kendali np yaitu peta kendali jumlah bagian yang ditolak (number of nonconforming items).

2. Peta kendali variabel, digunakan apabila karakteristik mutu dapat diulur dan dinyatakan dalam bilangan. Peta kendali variabel dapat dibagi atas :

a. Peta kendali X dan R

Pengendali rata-rata (X ) proses tingkat kualitas biasanya dengan peta kendali X . Variabilitas atau pemencaran proses dapat dikendalikan dengan peta kendali atau rentang yang disebut peta R.

b. Peta kendali X dan s

Perbandingan rata-rata (X ) dengan data awal dikendalikan dengan peta s. c. Peta kendali mX , mR

Perhitungan rata-rata dan range secara berkelompok digunakan peta kendali mX , mR.

d. Peta kendali X , mR merupakan peta kendali yang bersifat individual, dengan ukuran sampel yang digunakan adalah n = 1. Digunakan apabila data bersifat individual.

Untuk mengendalikan mutu pada perusahaan ini, penulis menggunakan peta kendali untuk variabel, yaitu peta X dan R, karena karakteristik mutu yang diamati adalah variabelnya.

(40)

3.2.2. Peta Kendali X dan R

Peta kendali X dan R merupakan peta kendali untuk variabel. Peta kendali X dan R dapat digunakan dengan efektif pada pengendalian proses. Peta X memeriksa variasi dari rata-rata beberapa sampel sedangkan peta R memeriksa variasi dari range sampelnya.

Peta kendali ini dapat memberikan tiga macam informasi yang semuanya diperlukan untuk menentukan tindakan selanjutnya. Ketiga informasi itu adalah : a. Keragaman dasar dari karakteristik mutu.

b. Kekonsistenan penampilan (performance). c. Tingkat rata-rata dari karakteristik mutu.

Langkah-langkah penggunaan peta kendali X dan R adalah9 a. Persiapan keputusan-keputusan bagi peta kendali

- Menetapkan tujuan dari penggunaan peta kendali - Memilih variabel

- Menetapkan dasar pembuatan subgrup

- Menetapkan ukuran dan frekuensi subgrup-subgrup - Menyiapkan formulir lembaran data

- Menentukan metode pengukuran b. Memulai penggunaan peta kendali

- Membuat pengukuran-pengukuran

- Mencatat hasil pengukuran dan data lain yang berhubungan

(41)

- Menghitung rata-rata X untuk setiap subgrup : g X X g 1 i i

∑

= = Keterangan :

X = rata-rata dari nilai rata-rata subgrup

X = nilai rata-rata subgrup ke-i g = jumlah subgrup

- Menghitung rentang (R) untuk setiap subgrup R = data max – data min

- Memplot peta X - Memplot peta R

c. Menentukan batas-batas kendali peta X dan R10 - Menghitung batas kendali peta X

UCL_X = X+3σ_X LCL_X = X−3σ_X

- Menghitung batas kendali peta R

UCLR = R + 3σR

2 3 R d R d σ =

LCLR = R - 3σR

Besterfield D.H., Quality Control, 5th Edition, Prentice-Hall International, Inc., New Jersey, 1998, hal. 121.

(42)

Dengan menggunakan aturan batas 3-sigma rumus batas kendali peta X di atas dapat disederhanakan dengan menggunakan R dan faktor A2 untuk menggantikan 3σX11

σx = ,

d R

σ = dan karena

n d

3 A

2 = maka didapat :

R n d 3 n 3σ 3σ 2

X = = , sehingga :

UCLx = X + A2R LCLx = X – A2R

Dan untuk batas kendali peta R , turunan D4 dan D3 didapat dari substitusi :

R 3σ σ

d = dan

d R

σ = , sehingga didapat :

R d d 3 R 3σ R 2 3 R = +

+ R

d d 3 R 3σ R 2 3 R = −

−

= R d 3d 1 2 3      

+ = R

d 3d 1 2 3       −

= D4R = D4R

Penggunaan peta X dan R secara bersama-sama dapat dilakukan tanpa menggunakan standar deviasi populasi, tetapi dengan menggunakan faktor-faktor yang terdapat dalam tabel faktor untuk perhitungan garis pusat dan batas kontrol 3σ untuk peta X , s, dan R. Sehingga rumus batas kontrol atas dan batas kontrol bawah untuk peta disederhanakan menjadi :

(43)

UCLx = X + A2R UCLR = D4R

LCLx = X – A2R LCLR = D3R

Keterangan :

σx = standard deviasi dari rata-rata subgrup rata-rata

σR = standard deviasi dari rata-rata subgrup range

Nilai A2, D4, danD3 diperoleh dari tabel faktor untuk perhitungan garis pusat dan batas kontrol 3σ untuk peta X , s, dan R12

3.2.3. Revisi Peta Kendali dan R

Jika terdapat data yang di luar batas kendali, maka dilakukan revisi terhadap peta kendali tersebut, dengan cara membuang data yang di luar kendali dan menghitung kembali batas-batas kendali.

Data yang berada di luar batas pengendalian merupakan jenis data yang tidak normal yang disebabkan oleh jenis variasi penyebab khusus (variasi tidak alami)13

X .

Harga dan R yang baru adalah :

d g 1 i d i g g X X new X − −

∑

= _dan

d g 1 i d i g g R R new R − − =

∑

− 12

Besterfield D.H., Quality Control, 5th Edition, Prentice-Hall International, Inc., New Jersey, 1998, hal. 122.

Besterfield D.H., Quality Control, 5th Edition, Prentice-Hall International, Inc., New Jersey, 1998, hal. 123.

(44)

Keterangan :

X : jumlah rata-rata subgroup yang ditolak Rd : jumlah range subgroup yang ditolak gd : jumlah subgroup yang ditolak

Sedangkan untuk perhitungan batas kendali digunakan nilai :

X = X new dan R0 =Rnew dengan

2 0 0

d R

σ =

UCL_x = X + A₀ σ₀ UCLR = D2σ0

LCL_x = X - A₀ σ₀ LCLR = D1σ₀

3.2.4. Variasi Dalam Proses

Variasi adalah ketidakseragaman dalam proses operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas produk (barang atau jasa) yang dihasilkan. Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi, yaitu14

Adalah kejadian-kejadian di luar sistem manajemen kualitas yang mempengaruhi variasi dalam sistem itu. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor manusia, mesin dan peralatan, material, lingkungan, metode kerja dan lain-lain. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak (non

1. Variasi Penyebab Khusus (Special-Causes Variation)

(45)

random patterns) sehingga dapat diidentifikasi/ditemukan, sebab variasi ini tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses, sehingga hal inilah yang menyebabkan variasi. Dalam konteks analisa data menggunakan peta-peta kontrol, jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batas-batas pengendalian yang didefenisikan.

2. Variasi Penyebab Umum (Common-Causes Variation)

Adalah faktor-faktor didalam sistem manajemen kualitas atau yang melekat di dalam proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem itu beserta hasil-hasilnya. Penyebab umum sering disebut juga sebagai penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes). Karena penyebab umum ini selalu melekat pada sistem manajemen kualitas, untuk menghilangkannya harus ditelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang dapat memperbaikinya, karena pihak manajemen yang mengendalikan sistem manajemen kualitas itu. Dalam konteks analisa data dengan menggunakan peta-peta kontrol, jenis variasi ini sering ditandai dengan titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang didefenisikan.

Suatu proses yang hanya mempunyai variasi penyebab umum yang mempengaruhi produk atau outcomes merupakan proses yang stabil karena penyebab sistem yang mempengaruhi variasi biasanya relatif stabil sepanjang waktu. Variasi penyebab umum dapat diperkirakan dalam batas-batas pengendalian yang ditetapkan dengan menggunakan peta-peta kontrol. Sedangkan

(46)

apabila variasi penyebab khusus terjadi dalam proses, proses itu akan menjadi tidak stabil. Upaya-upaya menghilangkan variasi penyebab khusus akan membawa proses ke dalam pengendalian proses menggunakan peta-peta kontrol statistikal.

Penentuan karakteristik mutu dapat dilihat pada skema pemecahan masalah dengan peta kendali pada Gambar 2.2. Terdapat dua macam keadaan dari peta kendali, yaitu data yang diluar batas kendali hasil perhitungan dan batas kendali spesifikasi yang telah ditetapkan.

Peta kontrol juga dapat digunakan untuk membentuk parameter proses produksi dan informasi ini dapat digunakan untuk menentukan process capability.

3.3. Process Capability

Process capability ditentukan dari tingkat variasi yang terjadi dalam proses yang disebabkan oleh penyebab umum15

DoD Handbook., Approve for public release, MIL-STD 1916, United States of America, 10 Februari 1999, hal. 25.

. Semakin besar variabilitas semakin rendah kemampuan untuk reproduksi. Dalam istilah non kuantitatif, definisi kemampuan proses adalah sebagai berikut : “Kemampuan proses adalah variabilitas bawaan dari produk yang diperoleh dari suatu proses”.

Oleh karena itu melalui process capability dapat dilihat variabilitas atau tingkat keseragaman dalam karakteristik proses yang telah ditetapkan dalam ukuran indeks dan sejauh mana proses mampu (capable) dalam memproduksi dari spesifikasi (diartikan sebagai kebutuhan dan ekspektasi pelanggan) yang

(47)

diijinkan. Dalam hal ini, pihak manajemen memiliki kewajiban untuk memastikan bahwa proses yang dilakukan mampu memenuhi spesifikasi sehingga bisa dikatakan sebagai proses yang stabil. Suatu proses dapat stabil dan diramalkan, seperti yang ditunjukkan control chart, tapi juga dapat menghasilkan buangan, karena proses yang sangat beragam tidak akan mampu mencapai tujuan mutu produk. Skema dari pemecahan masalah dengan menggunakan peta batas kendali dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Batas Kendali

In Control

Tidak Ya

Dalam batas spesifikasi Dalam batas spesifikasi

Hilangkan penyebab

khusus - Hilangkan penyebab khusus_{- Telusuri penyebab umum}

Proses Baik Ganti spesifikasi atau pemeriksaan 100% Ya Tidak Ya Tidak

Gambar 3.2 Skema Pemecahan Masalah dengan Menggunakan Peta Batas Kendali

Dampak dari variabilitas yang berlebihan semacam ini dapat ditunjukkan secara grafis pada Gambar 3.3 yang memiliki batas spesifikasi dan nilai sasaran yang sama. Perbedaan terlihat dari variabilitas proses dan hasil-hasilnya ditinjau dari kesesuaian dengan spesifikasi produk. Keadaan pertama menunjukkan kondisi yang ideal dimana prosesnya mampu menangani toleransi dan pusat histogram merupakan titik tengah toleransi. Keadaan kedua menunjukkan proses yang mampu menangani toleransi, tapi kedudukannya tidak tepat di tengah yang

(48)

mengakibatkan dihasilkannya produk dengan ukuran berlebih dalam persentase besar. Keadaan ketiga menunjukkan proses yang berada tepat di tengah tapi menghasilkan cacat baik di atas spesifikasi maupun di bawah spesifikasi.

USL LSL

(2)

USL LSL

(3)

Gambar 3.3 Histogram Frekuensi Dibandingkan Dengan Toleransi Produk

(49)

Ukuran dari proses capability disebut capability index, yaitu Cp dan Cpk. Capability Index suatu proses adalah perbandingan variasi proses terhadap spesifakasi yang telah ditentukan. Nilai capability index minimum untuk distribusi normal adalah satu. Perlu diketahui, nilai Cp tidak mengindikasikan bahwa suatu proses telah benar-benar sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan terhadap proses, tetapi hanya merupakan hasil perhitungan dari proses statistical control. Nilai yang menentukan bahwa proses telah sesuai atau tidak terhadap karakteristik proses adalah nilai dari Cpk (performance index), dimana nilai minimum dari Cpk yang dianjurkan adalah 1,00. Kedua nilai ini harus dilakukan secara bersama, untuk menghasilkan standar proses yang diinginkan. Berikut adalah merupakan analisa hubungan antara nilai Cp dan Cpk16

- Nilai Cp = Cpk ketika proses terpusat (process centered).

- Nilai Cpk hampir mendekati atau sama dengan nilai Cp.

- Nilai Cpk = 1, maka disimpulkan bahwa proses menghasilkan produk dengan spesifikasi yang tepat pada batas-batas penerimaan.

- Nilai Cpk < 1, mengindikasikan produk tidak sesuai dengan spesifikasi. - Nilai Cp < 1, mengindikasikan proses tidak capable.

- Nilai Cpk = 0, mengindikasikan rata-rata sama dengan batas spesifikasi. - Nilai Cpk < 0, menyatakan rata-rata spesifikasi yang keluar.

Secara jelasnya dapat dilihat melalui Gambar 3.4.

Besterfield D.H., Quality Control, 5th Edition, Prentice-Hall International, Inc., New Jersey, 1998, hal. 157.

(50)

Gambar 3.4 Nilai Cp dan Cpk

Proses capability sama dengan 6σ0 , bila proses dalam statistical control.

Process capability dapat ditentukan dengan menggunakan peta X dan R ataupun dengan metode cepat (dengan asumsi proses dalam statistical control), yaitu dari standar deviasi atau range.

(51)

a. Dari Standar Deviasi

Process Capability = 6σ₀ , dimana

4 0

C s

σ = b. Dari Range

Process Capability = 6σ₀ , dimana

2 0 d R σ = 0 p 6σ LSL USL

C = −

0 pl

3σ LSL X

C = −

0 pu

3σ X USL

C = −

Cpk = min [Cpu:Cpl]

(

) (

)

{

}

3σ LSL X or X USL Min

C_pk = − −

3.4. Acceptance Sampling Plans (Rencana Sampling Penerimaan) Melakukan rencana sampling penerimaan tidak terlepas dari cara pemilihan sampel yang representatif, sehingga dapat memberi gambaran yang tepat tentang karakteristik populasi yang diselidiki. Rencana sampling menunjukkan ukuran sampel dan cacat yang diijinkan dalam sampel untuk menentukan apakah suatu populasi diterima atau tidak. Didalam rencana sampling secara statistik memerlukan pertimbangan terhadap resiko produsen (α), yaitu penolakan terhadap suatu lot yang baik. Dan resiko konsumen (β), yaitu penerimaan terhadap lot yang jelek.

Dalam penelitian ini, jenis sampel yang digunakan adalah simple random. Simple random adalah sampel yang terdiri dari unsur-unsur dimana setiap unsur

(52)

mempunyai probabilitas yang sama untuk dipilih. Pemilihan sampel yang bersifat random akan memberikan hasil yang memuaskan bila populasi dari sampel tersebut adalah yang homogen.

Secara umum simple random dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu : dengan tabel random dan dengan cara undi. Simple random dengan cara undi dapat dilakukan dengan penomoran setiap unit populasinya. Biasanya ini dilakukan untuk penelitian dengan menggunakan kuisioner. Sedangkan untuk kondisi dalam pabrik, penomoran tidak dapat dilakukan karena jumlah populasi yang biasanya besar dan dapat mempengaruhi mutu produk. Jadi cara undi dilakukan langsung tanpa melihat sampel yang akan diambil.

Pemeriksaan bahan baku, produk setengah jadi atau produk jadi adalah salah satu bagian yang paling penting dalam jaminan mutu. Apabila pemeriksaan bertujuan untuk penerimaan atau penolakan suatu produk, berdasarkan kesesuaiannya dengan standard, jenis prosedur pemeriksaan yang digunakan dinamakan sampling penerimaan (acceptance sampling). Perencanaan sampling merupakan salah satu teknik dari tiga teknik untuk menentukan langkah apakah suatu produk diterima atau ditolak. Ketiga teknik itu adalah :

- Menerima lot produk tanpa pemeriksaan - Melakukan pemeriksaan 100%

- Melakukan sampling penerimaan

Keunggulan dari sampling penerimaan adalah17 - Dapat menggunakan metoda statistik

(53)

- Lebih mudah karena pemeriksaan lebih sedikit

- Lebih sedikit penanganan terhadap produk, jadi kerusakan akibat pemeriksaan berkurang

- Lebih sedikit personil yang terlibat dalam aktivitas pemeriksaan

- Penolakan seluruh lot dibandingkan dengan pengembalian beberapa produk yang rusak memberikan motivasi yang lebih kuat bagi produsen untuk meningkatkan mutu.

Kekurangan dalam penerimaan sampling adalah :

- Beresiko menerima kotak yang jelek dan menolak yang baik

- Biasanya lebih sedikit informasi tentang produk atau tentang proses yang menghasilkan produk yang ditimbulkan dibandingkan pemeriksaan 100% - Memerlukan perencanaan dan dokumentasi tentang prosedur sampling

pemeriksaan

3.5. Metode Perencanaan Sampling Penerimaan

Metode perencanaan sampling penerimaan yang dibahas pada penelitian ini adalah metode penerimaan sampling alternatif (alternative acceptence sampling methode) atau disebut sebagai MIL-STD 1916 yang dikeluarkan pada 1 April 1996 oleh Departemen Pertahanan Amerika Serikat yang digunakan sebagai standar metode penerimaan produk (methods for acceptance product).

MIL-STD 1916 adalah singkatan dari Military Standard 1916 yang merupakan salah satu dari teknik untuk rencana sampel penerimaan yang terdiri dari tiga perencanaan sampling sekaligus yaitu pemeriksaan sampel dari lot atau

(54)

batch yang bersifat variabel atau atribut. Perlu diketahui bahwa kedua sifat sampel tersebut dapat dipilih salah satunya sesuai dengan penelitian yang dilakukan dan disesuaikan dengan produk yang dihasilkan.

Tujuan dari standar ini adalah untuk membantu sebuah perusahaan yang menghasilkan barang maupun jasa dalam menghasilkan proses yang efisien dan efektif yang sesuai dengan prosedur yang berlaku dengan menggunakan alat perencanaan sampling ini.

Perencanaan sampling ini bisa digunakan sebagai perencanaan kualitas dalam bagian-bagian sistem produksi seperti18

a. Produk akhir (end item)

b. Bahan baku (raw material)

c. Operasi dan servis (operation and service) d. Bahan-bahan dalam proses (material in process) e. Persediaan (supplies in storage)

f. Sistem perawatan (maintanance system) g. Perencanaan data (data and records)

h. Prosedur administratif (administrative procedures)

Pada standar ini sistem penerimaan sampling tidak lagi menggunakan sistem AQL (Acceptance Quality Level) tetapi lebih memfokuskan kepada spesifikasi kualitas dari produk yang disimpulkan ke dalam ukuran-ukuran spesifikasi yang terdapat dalam standar ini. Dalam hal ini spesifikasi kualitas produk diperoleh dari ukuran yang telah ada sebelumnya.

(55)

Dalam beberapa hal, standar ini sama dengan sederetan standar militer yang telah digunakan selama bertahun-tahun untuk penarikan sampel berdasarkan variabel dan atribut. Beberapa pokok kesamaannya adalah prosedur dan tabel yang telah tersedia, pemeriksaan adalah lot demi lot, digunakan untuk pemeriksaan normal, diperketat atau diperlonggar tergantung pada keadaan bahwa ukuran sampel sangat dipengaruhi oleh ukuran lot, terdapat beberapa taraf pemeriksaan dan semua pola diidentifikasi oleh kode huruf ukuran sampel.

Dalam penerapan metode sampling alaternatif ini juga menggunakan konsep Statistical Process Control (SPC) sebagai langkah untuk memperoleh tingkat kualitas yang dibuat kedalam ukuran baku dan prosedur pelaksanaan pemeriksaan proses. Untuk kriteria penerimaan dalam perencanaan sampling adalah merupakan hal yang harus dipenuhi untuk menjamin bahwa sistem kualitas yang diteliti sesusai dengan tuntutan standar ini.

Dalam menentukan proses perencanaan sampling, hal-hal yang pertama sekali yang harus diketahui lebih dahulu adalah19

DoD Test Method Standard, Approve for public release, MIL-STD 1916, United States of America, 1 April 1996, hal. 10.

: 1. Verification Level

Verification Level (VL) adalah gambaran dari tingkat utilitas suatu karakteristik dalam suatu proses. Penetuan nilai VL tergantung jenis karakteristik yang diteliti. Jenis karakteristik dalam hal pemeriksaan dibagi atas tiga bagian, yaitu : minor karakteristik, major karakteristik dan kritikal karakteristik.

(56)

a. Minor karakteristik adalah gambaran karakteristik yang menunjukkan bahwa kurangnya usaha untuk menghindari adanya kesalahan-kesalahan yang terjadi, baik itu pada saat produksi atau penanganan material. Tingkat VL yang digunakan adalah mulai dari VL-I sampai VL-III, yaitu :

VL-I : digunakan apabila kondisi produksi tidak pernah mengalami kesalahan.

VL-II : pemeriksaan dengan kondisi variasi produksi hampir tidak pernah ada.

VL-III : pemeriksaan dengan sedikit variasi dalam produksi.

b. Major karakteristik adalah gambaran karakteristik yang harus menghindari kesalahan produksi atau pengurangan material (material reduction) pada saat proses lagi berjalan. Tingkat VL yang digunakan adalah mulai VL-IV sampai VL-VI, yaitu :

VL-IV : jenis level umum yang digunakan oleh perusahaan.

VL-V : jenis level yang membutuhkan satu kali pemeriksaan dari VL-IV.

VL-VI : jenis pemeriksaan yang digunakan apabila ada perbedaan yang besar terhadap spesifikasi yang ditetapkan.

c. Kritikal karakteristik adalah karakteristik yang menunjukkan bahwa suatu sistem dalam keadaan sangat berbahaya (hazardous) atau bisa dikatakan sebagai kondisi tak terselamatkan (unsafe condition) bila dalam jangka tertentu tidak diantisipasi dengan menggunakan pemeriksaan prinsip

(57)

otomatis yang menggunakan sistem komputerisasi. Hal ini terdapat pada kondisi suatu perusahaan yang terancam hancur/tutup (unsafe manufacture). Verification level yang digunakan adalah VL-VII.

2. Tipe dari sampling yang diteliti (variabel)

Penggunaan perencanaan sampling variabel, atribut dan continous MIL-STD 1916 harus menggunakan prinsip sampel secara random dan khusus untuk variabel distribusinya normal.

3. Penentuan kode huruf (CL) terhadap besar lot yang diperiksa.

Setelah VL dispesifikasi maka kode huruf jumlah lot/batch bisa dilihat dari Tabel 3.1.

Tabel 3.1 Kode Huruf untuk Lot/Batch Lot Or Poduction

Interval Size

Verification Levels

VII VI V IV III II I

2 – 170 A A A A A A A

171 – 288 A A A A A A B

289 – 544 A A A A A B C

545 – 960 A A A A B C D

961 – 1632 A A A B C D E

1633 – 3072 A A B C D E E

3073 – 5440 A B C D E E E

5441 – 9216 B C D E E E E

9217 – 17408 C D E E E E E

17409 – 30720 D E E E E E E

30721 – dst E E E E E E E

(58)

4. Tingkat pemeriksaan (normal, diperketat, diperlonggar)

Aturan tingkat pemeriksaan hanya diaplikasikan terhadap ukuran yang ada yaitu : normal, diperketat (tightened), diperlonggar (reduced). Penggunaan tingkat pemeriksaan dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Diperlonggar (Reduced)

- 1 Lot ditolak - Produksi dalam keadaan delay

10 lot diperiksa secara berurutan diterima

Normal

Lot ditolak apabila ada 2 dari 5 lot yang diperiksa secara berurutan adalah rusak

- penyebab variasi diperiksa

- 5 lot yang diperiksa secara berurutan diterima

Diperketat (Tightened)

Gambar 3.5 Aturan Pemeriksaan Terhadap Lot

3.5.1. Aturan Pengalihan Prosedur Pemeriksaan

Aturan pengalihan pemeriksaan prosedur pemeriksaan normal, ketat dan diperlonggar adalah sebagai berikut20 :

(59)

1. Normal ke ketat

Dua lot tidak memenuhi kriteria penerimaan dari lima lot terakhir yang diperiksa.

2. Ketat ke normal

- Penyebab-penyebab produk rusak yang telah ditemukan.

- Lima lot secara berurutan diterima atau sesuai dengan kriteria penerimaan. 3. Normal ke longgar

- Sepuluh lot secara berurutan diterima atau sesuai dengan kriteria penerimaan.

- Proses produksi dalam keadaan mantap. 4. Longgar ke normal

- 1 lot ditolak.

- Proses produksi tidak teratur dan sering mengalami delay.

- Kondisi pabrikasi lainnya menjamin pemeriksaan normal untuk dilakukan kembali.

Bagi perencanaan sampling penerimaan, pemeriksaan normal dilakukan pada awal pemeriksaan. Pengalihan prosedur pemeriksaan dapat dilakukan sesuai dengan kondisi yang dihadapi atau yang terjadi.

Setelah dipenuhi syarat-syarat tersebut di atas, maka diadakan perhitungan terhadap sistem penerimaan sampling dengan langkah dan prosedur statistik sebagai berikut :

(60)

1. Hasil pengukuran berdistribusi normal 2. Data yang dibutuhkan :

a. Ukuran Lot b. Verification Level

c. Tingkat pemeriksaan : normal, diperketat, diperlonggar 3. Pemilihan perencanaan

Tentukan kode huruf dari ukuran lot dan tingkat pengawasan normal, diperketat atau diperlonggar.

4. Elemen

Ukuran sampel dan statistik

5. Tindakan : menerima atau menolak

Sampling diterima apabila sample tidak berisikan unit spesifikasi yang rusak dan diterima apabila nilai dari “k” dan “F” dipenuhi. Dimana kriteria penentuan nilai “k” dan “F” adalah sebagai berikut :

a. Nilai “k”, penilaian untuk spesifikasi yang tunggal ( single-side-spesification). Untuk spesifikasi uni dihitung dengan formula sebagai

berikut :

s limit spec x−

harus lebih besar dari atau sama dengan nilai k

yang terdapat pada tabel.

b. Nilai “k”, penilaian untuk spesifikasi yang ganda ( double-side-spesification). Untuk spesifikasi ini dihitung dengan formula sebagai

(61)

berikut : s

L x−

dan s

U−

harus lebih besar atau sama dengan nilai k

yang terdapat pada tabel.

c. Nilai “F”, penilaian untuk spesifikasi yang ganda saja (only applicable in double-side-spesification). Untuk spesifikasi ini dihitung dengan

formula sebagai berikut : L U

− harus lebih kecil atau sama dengan

nilai F.

Variasi proses sendiri terdiri dari dua macam penyebab, yaitu penyebab umum (random cause atau chance cause atau common cause) yang sudah melekat pada proses, dan penyebab khusus (assignable cause atau special cause) yang merupakan kesalahan yang berlebihan. Idealnya, hanya penyebab umum yang ditunjukkan atau yang tampak dalam proses, karena hal tersebut menunjukkan bahwa proses berada dalam kondisi stabil dan diprediksi.

Peta kendali (Control Chart) adalah metode statistik yang membedakan adanya variasi atau penyimpangan karena sebab umum dan karena sebab khusus. Penyimpangan yang disebabkan oleh sebab khusus biasanya berada di luar batas

(62)

pengendalian, sedang yang disebabkan oleh sebab umum biasanya berada dalam batas pengendalian. Dalam proses pengendalian, peta pengendali statistik mendeteksi adanya sebab khusus dalam ketidaksesuaian yang terjadi. Apabila data sampel berada di luar batas pengendali, maka data sampel tersebut dikatakan berada di luar batas pengendali statistik (out of statistical control). Sebaliknya, apabila data sampel berada di dalam batas pengendali, maka data sampel dikatakan berada dalam batas pengendali (in statistical control).

3.6. Penentuan Sampel

Sampling adalah cara yang dipergunakan untuk mengambil sampel. Sebuah sampel harus dipilih sedemikian rupa sehingga setiap satuan elementer mempunyai kesempatan dan peluang yang sama untuk dipilih dan besarnya peluang itu tidak boleh sama dengan nol. Disamping itu, pengambilan sampel yang secara acak (random) haruslah menggunakan metode yang tepat sesuai dengan ciri-ciri populasi dan tujuan penelitian.

Metode pengambilan sampel pada dasarnya ada dua macam, yaitu : 1. Sampel secara acak (random sampling / probabilitysampling)

2. Sampel tidak acak (nonrandom sampling / nonprobability sampling)

3.6.1. Sampel Acak (Random Sampling / ProbabilitySampling)

Suatu cara pengambilan sampel disebut random apabila kita tidak memilih individu yang akan dijadikan anggota sampel. Seluruh individu dalam populasinya diberi kesempatan yang sama untuk dijadikan anggota sampel.

(63)

Jelasnya bahwa sampel secara acak sederhana itu merupakan sampel kesempatan (probability sampling) sehingga hasilnya dapat dievaluasi secara obyektif. Terpilihnya tiap satuan elementer ke dalam sampel itu harus benar-benar berdasarkan faktor kebetulan, bebas dari subyektif si peneliti atau subyektivitas orang lain. Berbagai cara randomisasi yaitu :

1. Cara Undian

Cara ini dilakukan sebagaimana jika kita mengadakan undian, yakni : buat daftar yang berisi semua subyek, beri kode nomor urut pada semua subyek, tulis kode-kode tersebut masing-masing dalam selembar kertas kecil, gulung kertas tersebut baik-baik, masukkan gulungan-gulungan kertas tersebut kedalam kaleng, kocok baik-baik kaleng tersebut, ambil kertas-kertas gulungan tersebut satu demi satu sampai jumlah yang kita perlukan tercapai.

2. Menggunakan Tabel Bilangan Random

Cara ini dipilih karena selain meringankan pekerjaan, juga memberikan jaminan yang jauh lebih besar, bahwa setiap unit elementer mempunyai probabilitas yang sama untuk terpilih.

Pengambilan sampel disebut juga probability sampling. Sampel ini terdiri atas :

a. Simple Random Sampling

Simple random sampling adalah metode pengambilan sampel yang mengambil sebagian dari populasi dengan cara sederhana. Setiap anggota sampel diberi nomor, kemudian diakukan pemilihan berdasarkan tabel random ataupun dengan alat lainnya.

(64)

Peluang anggota populasi dijadikan sampel =

N n

Dimana : n = jumlah sampel N = populasi

b. Sistematic Random Sampling

Sistematic random sampling merupakan teknik pengambilan sampel dimana setiap anggota sampel diberi nomor, sampel pertama diambil secara acak dan sampel berikutnya diambil berdasarkan interval k, dimana k = N / n.

c. Stratified Random Sampling

Stratified Random Sampling merupakan metode pangambilan sampel dimana populasi dikelompokan kedalam strata-strata yang homogen, kemudian dari setiap strata diambil sampel secara acak. Ada tiga syarat yang harus dipenuhi untuk dapat menggunakan metode pengambilan sampel yaitu :

1. Harus ada kriteria yang jelas yang akan dipergunakan sebagai dasar untuk menstratifikasikan populasi ini dalam lapisan-lapisan. Yang dapat dijadikan kriteria untuk pembagian itu ialah variabel-variabel yang akan diteliti atau variabel-variabel yang hendak diteliti itu.

2. Harus ada data pendahuluan dari populasi mengenai kriteria yang dipergunakan untuk menstratifikasi.

3. Harus diketahui dengan tepat jumlah satuan-satuan elementer dari tiap lapisan (sratum) dalam populasi itu.

d. Cluster Random Sampling

Pengambilan sampel dengan cara ini hampir sama dengan stratified random sampling, bedanya pada cluster sampling penentuan pengelompokan berdasarkan

(65)

geographycal, misalnya atas dasar daerah. Kemudian dari tiap sampel secara random dan dapat pula secara proporsional dilakukan pengambilan sampel yang dibutuhkan.

3.6.2. Sampel Tidak Acak (nonrandom sampling / nonprobability sampling)

Pengambilan sampel secara tidak acak merupakan teknik pengambilan sampel dimana setiap anggota sampel dipilih berdasarkan kriteria - kriteria tertentu. Sampel ini terbagi atas :

1. Purposive Sampling

Yaitu pengambilan sample berdasarkan pertimbangan tertentu sesuai dengan tujuan penelitian. Maka sifat-sifat populasi perlu dipelajari agar sampel yang dipilih dapat mewakili populasi. Misalnya : sampel diambil berdasarkan waktu, lokasi tertentu.

2. Quota Sampling

Dalam mengumpulkan data, peneliti menghubungi subjek yang memenuhi persyaratan ciri-ciri populasi, tanpa menghiraukan darimana asal subjek (asal masih dalam populasi). Biasanya yang dihubungi adalah subjek yang mudah ditemui sehingga pengumpulan datanya lebih mudah. Yang penting diperhatikan disini ialah terpenuhinya jumlah (quotum) yang telah ditetapkan.

3. Accidental Sampling

Teknik penarikan sampel yang memilih sampel secara kebetulan. Misalnya, akan dilakukan penelitian terhadap dampak meningkatnya harga sembako, maka

(66)

peneliti pergi ke pasar untuk meneliti, dan di situ mengambil pengunjung yang secara kebetulan ditemui sebagai sampel.

4. Snowball Sampling

Teknik pengambilan sampel yang memilih sampel secara berantai, dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar. Misalnya, dilakukan penelitian terhadap menyebarnya penyakit gonorrhea di kalangan PSK, maka peneliti memulainya dari satu PSK yang dijumpai. Dari PSK tersebut, peneliti kemudian mengembangkan jaringan penelitiannya hingga teman-teman PSK tersebut sampai jumlah sampel yang dibutuhkan mencukupi.

(1)

1. Menggunakan statistical process control, khususnya peta kontrol X dan R secara periodik, untuk mendeteksi kesalahan secara dini. Karena dengan peta kontrol kita dapat melihat apakah suatu proses yang sedang berlangsung stabil atau tidak. Jika belum stabil, proses itu harus diperbaiki dahulu kemudian membangun peta kontrol terkendali (yang baru) untuk memantau proses yang stabil dengan kata lain proses terkendali.

2. Dilihat dari rendahnya kemampuan proses yang ada, maka perusahaan perlu melakukan pengawasan yang ketat terhadap kinerja proses produksi agar proses yang dilakukan dapat memenuhi spesifikasi yang diterapkan, yang akhirnya dapat memenuhi kepuasan pelanggan.

3. Berkaitan dengan rendahnya kapabilitas proses yang didapat, perusahaan perlu memperhatikan kemampuan dan perawatan mesin sebelum proses produksi siap untuk dijalankan. Juga adanya arahan yang kontinu terhadap para operator terhadap tanggung jawab pekerjaannya.

4. Perlunya kesadaran, sikap intensif, tingkat komitmen bagi pekerja untuk melaksanakan tugas dengan sebaik – baiknya. Hal ini berdampak langsung terhadap proses dan produk yang akan dihasilkan.

(2)

DAFTAR PUSTAKA

Ariani Dorothea Wahyu., Pengendalian Kualitas Statistik, Yogyakarta, Andi, 2003.

Besterfield D. H., Quality Control, 5th Edition, Prentice-Hall International, Inc., United States of America, 1998.

DoD Test Method Standard, Approve for public release, MIL-STD 1916, United States of America, 1996.

Gaspersz Vincent, Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama, 2001.

Khawarita Siregar, Jurnal Studi Penerapan Process Capability dan acceptance sampling plans berdasarkan MIL-STD 1916 untuk Mengendalikan Kualitas Produk pada PT.X. 2006

Montgomery D. C., Introduction to Statistical Quality Control, 2th Edition. Canada : John Wiley & Sons, Inc., . 1985.

(3)

Lampiran 1. Perhitungan yang Diperlukan pada Berat Liner

Subgrup

Sampel

Jumlah Mean (X )

Range (R)

X1 (kg)

X2 (kg)

X3 (kg)

X4 (kg)

1 4.26 4.27 4.28 4.28 17.09 4.27 0.02 18.25

2 4.31 4.36 4.27 4.31 17.25 4.31 0.09 18.60

3 4.38 4.26 4.29 4.39 17.32 4.33 0.13 18.75

4 4.32 4.31 4.35 4.28 17.26 4.32 0.07 18.62

5 4.28 4.39 4.32 4.31 17.30 4.33 0.11 18.71

6 4.27 4.32 4.28 4.27 17.14 4.29 0.05 18.36

7 4.36 4.30 4.39 4.28 17.33 4.33 0.11 18.77

8 4.26 4.38 4.32 4.31 17.27 4.32 0.12 18.64

9 4.31 4.32 4.39 4.38 17.40 4.35 0.08 18.92

10 4.38 4.28 4.27 4.32 17.25 4.31 0.11 18.60

11 4.27 4.32 4.36 4.25 17.20 4.30 0.11 18.49

12 4.30 4.39 4.32 4.28 17.29 4.32 0.11 18.68

13 4.28 4.27 4.28 4.27 17.16 4.29 0.06 18.40

14 4.32 4.36 4.32 4.36 17.36 4.34 0.04 18.84

15 4.29 4.38 4.39 4.27 17.33 4.33 0.12 18.77

16 4.27 4.29 4.31 4.29 17.16 4.29 0.04 18.40

17 4.36 4.28 4.27 4.38 17.29 4.32 0.11 18.68

18 4.27 4.32 4.36 4.35 17.30 4.33 0.09 18.71

19 4.29 4.39 4.32 4.32 17.32 4.33 0.10 18.75

20 4.39 4.25 4.28 4.39 17.31 4.33 0.14 18.73

21 4.32 4.28 4.33 4.32 17.25 4.31 0.05 18.60

22 4.39 4.33 4.27 4.25 17.24 4.31 0.14 18.58

23 4.32 4.29 4.25 4.27 17.13 4.28 0.07 18.34

24 4.28 4.27 4.36 4.29 17.20 4.30 0.09 18.49

25 4.39 4.35 4.26 4.33 17.33 4.33 0.13 18.77

Total 431.48 107.87 2.29 465.45 Rata - rata _X _{= 4.31} _R_{= 0.09}

(4)

Lampiran 2. Perhitungan yang Diperlukan pada Lebar Liner

Subgrup

Sampel

Jumlah Mean (X )

Range (R)

X1 (cm)

X2 (cm)

X3 (cm)

X4 (cm)

1 22.63 22.96 22.48 22.85 90.92 22.73 0.48 516.65 2 22.94 22.80 22.92 22.47 91.13 22.78 0.47 519.04 3 23.00 22.50 22.77 23.00 91.27 22.82 0.50 520.64 4 22.98 22.40 22.80 22.55 90.73 22.68 0.58 514.50 5 22.76 23.00 22.93 22.47 91.16 22.79 0.53 519.38 6 22.82 22.50 22.75 22.50 90.57 22.64 0.32 512.68 7 22.50 22.80 22.56 22.64 90.50 22.63 0.30 511.89 8 22.40 22.73 22.91 22.86 90.90 22.73 0.51 516.43 9 22.90 22.60 23.00 22.52 91.02 22.76 0.48 517.79 10 22.80 22.57 22.47 22.40 90.24 22.56 0.40 508.95 11 22.60 22.90 22.58 22.93 91.01 22.75 0.35 517.68 12 23.00 22.79 23.00 22.70 91.49 22.87 0.30 523.15 13 22.70 22.91 22.46 23.00 91.07 22.77 0.54 518.36 14 22.50 22.60 23.00 22.67 90.77 22.69 0.50 514.95 15 22.90 22.50 22.48 22.70 90.58 22.65 0.42 512.80 16 22.65 22.42 22.87 22.64 90.58 22.65 0.45 512.80 17 22.40 23.00 22.90 23.00 91.30 22.83 0.60 520.98 18 23.00 22.52 22.60 22.93 91.05 22.76 0.48 518.13 19 22.92 22.83 22.50 22.40 90.65 22.66 0.52 513.59 20 22.76 23.00 22.78 22.51 91.05 22.76 0.49 518.13 21 22.40 22.76 23.00 22.72 90.88 22.72 0.60 516.20 22 22.80 22.50 22.80 23.00 91.10 22.78 0.50 518.70 23 23.00 22.80 22.76 22.44 91.00 22.75 0.56 517.56 24 22.90 22.44 23.00 23.00 91.34 22.84 0.56 521.44 25 22.73 22.57 22.85 22.64 90.79 22.70 0.28 515.18 Total 2273.1 568.28 11.72 12917.59

Rata - rata _X _{= 22.71} _R_{= 0.47}

(5)

Lampiran 3. Perhitungan yang Diperlukan pada Tebal Liner

Subgrup

Sampel

Jumlah Mean (X )

Range (R)

X1 (cm)

X2 (cm)

X3 (cm)

X4 (cm)

1 3.18 3.03 3.23 3.17 12.61 3.15 0.20 9.94

2 3.01 3.23 3.14 3.24 12.62 3.16 0.23 9.95

3 3.08 3.10 3.22 3.05 12.45 3.11 0.17 9.69

4 3.20 3.22 3.05 3.03 12.50 3.13 0.19 9.77

5 3.03 3.19 3.15 3.21 12.58 3.15 0.18 9.89

6 3.00 3.17 3.06 3.18 12.41 3.10 0.18 9.63

7 3.02 3.21 3.08 3.13 12.44 3.11 0.19 9.67

8 3.11 3.03 3.13 3.17 12.44 3.11 0.14 9.67

9 3.08 3.19 3.22 3.21 12.70 3.18 0.14 10.08

10 3.09 3.05 3.24 3.18 12.56 3.14 0.19 9.86

11 3.18 3.02 3.03 3.16 12.39 3.10 0.15 9.59

12 3.04 3.14 3.23 3.06 12.47 3.12 0.17 9.72

13 3.16 3.23 3.06 3.23 12.68 3.17 0.17 10.05

14 3.23 3.15 3.10 3.14 12.62 3.16 0.13 9.95

15 3.20 3.18 3.11 3.20 12.69 3.17 0.09 10.06

16 3.19 3.03 3.07 3.13 12.42 3.11 0.16 9.64

17 3.02 3.21 3.18 3.04 12.45 3.11 0.19 9.69

18 3.10 3.01 3.00 3.03 12.14 3.04 0.10 9.21

19 3.22 3.19 3.07 3.10 12.58 3.15 0.15 9.89

20 3.06 3.16 3.08 3.16 12.46 3.12 0.10 9.70

21 3.13 3.03 3.11 3.21 12.48 3.12 0.18 9.73

22 3.17 3.07 3.14 3.02 12.40 3.10 0.15 9.61

23 3.24 3.04 3.19 3.01 12.48 3.12 0.23 9.73

24 3.03 3.20 3.00 3.23 12.46 3.12 0.23 9.70

25 3.18 3.19 3.22 3.23 12.82 3.21 0.05 10.27

Total 312.85 78.21 4.06 244.72 Rata - rata _X _{= 3.13} _R_{= 0.16}

(6)

Lampiran 4. Perhitungan yang Diperlukan pada Kadar Air Liner

Subgrup

Sampel

Jumlah Mean (X )

Range (R)

X1 (%)

X2 (%)

X3 (%)

X4 (%)

1 2.2 1.3 2.1 2.0 7.60 1.90 0.8 3.61

2 1.2 2.5 2.2 1.3 7.20 1.80 1.3 3.24

3 2.2 1.6 1.8 1.5 7.10 1.78 0.7 3.15

4 1.9 1.8 1.7 1.4 6.80 1.70 0.5 2.89

5 1.3 1.6 2.4 2.5 7.80 1.95 1.2 3.80

6 1.5 2.3 1.2 1.6 6.60 1.65 1.1 2.72

7 2.1 1.4 1.9 2.3 7.70 1.93 0.9 3.71

8 1.1 2.2 1.5 2.0 6.80 1.70 1.1 2.89

9 1.8 2.4 1.9 2.4 8.50 2.13 0.6 4.52

10 1.6 1.7 1.2 1.1 5.60 1.40 0.6 1.96

11 2.3 1.8 2.5 2.1 8.70 2.18 0.7 4.73

12 2.1 2.3 1.5 1.9 7.80 1.95 0.8 3.80

13 1.5 2.2 1.8 1.5 7.00 1.75 0.7 3.06

14 1.9 1.3 2.3 2.4 7.90 1.98 1.1 3.90

15 1.5 2.5 1.4 2.2 7.60 1.90 1.1 3.61

16 2.2 1.6 1.8 2.0 7.60 1.90 0.6 3.61

17 2.0 1.2 2.1 2.3 7.60 1.90 1.1 3.61

18 1.5 1.7 1.9 2.4 7.50 1.88 0.9 3.52

19 2.1 2.4 1.6 2.1 8.20 2.05 0.8 4.20

20 1.7 1.8 1.4 2.3 7.20 1.80 0.9 3.24

21 2.3 2.4 1.5 1.9 8.10 2.03 0.9 4.10

22 1.2 2.0 2.2 1.7 7.10 1.78 1.0 3.15

23 1.5 1.3 2.5 2.0 7.30 1.83 1.2 3.33

24 1.9 1.6 1.4 2.4 7.30 1.83 1.0 3.33

25 2.4 2.3 2.0 1.5 8.20 2.05 0.9 4.20

Total 186.8 46.70 22.50 87.89 Rata - rata _X _{= 1.87} _R_{= 0.90}

Studi Penerapan Proses Kapabilitas dan Acceptance Sampling Plans Berdasarkan MIL-STD 1916 untuk Mengendalikan Kualitas Produksi di PT. Putra Arezda Purnama