maintenance yang optimal. RBM bertujuan untuk mengurangi risiko keseluruhan yang ditimbulkan akibat kegagalan tak terduga yang terjadi pada pengoperasian
fasilitas. Berbeda dengan mitigasi yang menghasilkan proses berbagai tindakan preventif untuk meminimalisasi hal yang tidak diinginkan, di RBM fokus
menghasilkan interval jadwal perawatan. Khan dan Haddara 2004 mengatakan bahwa dalam meminimasi risiko
total dalam sistem, ada tiga modul yang diperlukan dalam pengaplikasian metode RBM, yakni perkiraan risiko risk estimation, evaluasi risiko risk evaluation,
dan perencanaan maintenance maintenance planning.
QT = 1 - RT dimana QT adalah probability of failures
3.9.1. Perkiraan Risiko Risk Estimation
17
Risk Estimation terdiri dari beberapa tahap, yaitu failure scenario development, consequence assessment dan probabilistic failure analysis.
1. Failure Scenario Development Scenario adalah diskripsi dari sebuah set kemungkinan kejadian atau situasi
yang menyebabkan kegagalan. Skenario adalah dasar dari penelitian berbasiskan risiko karena skenario kerusakan memberitahukan tentang apa
yang mungkin terjadi sehingga dapat menemukan cara dan bentuk dari pencegahan atau meminimalkan kemungkinan terjadinya risiko tersebut.
17
Ibid Hal. 563
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1. Quantification Scheme for System Performance Kelas
Deskripsi Function
operation
I Sangat penting untuk pengoperasian sistem.
8-10 Kegagalan akan menyebabkan sistem berhenti
berfungsi.
II Penting untuk operasi yang baik.
6-8 Kegagalan akan menyebabkan kinerja terganggu
dan menghasilkan konsekuensi yang merugikan.
III Diperlukan untuk operasi yang baik.
4-6 Kegagalan dapat mempengaruhi kinerja dan dapat
menyebabkan kegagalan berikutnya dari sistem.
IV Operasional untuk kinerja yang baik.
2-4 Kegagalan tidak dapat mempengaruhi kinerja
dengan segera tetapi kegagalan berkepanjangan dapat menyebabkan sistem gagal.
V Opsional dalam menjalankan proses.
0-2 Kegagalan tidak dapat mempengaruhi kinerja
sistem.
2. Consequence Assessment
18
Perhatian utama untuk kegagalan komponen, terkhusus kegagalan peralatan fungsional, adalah consequence. Consequence dari kegagalan
fungsional dapat dilihat dari biaya pergantian komponen yang rusak atau mengalami kegagalan sampai kepada konsekuensi kerusakan yang terjadi pada
mesin, bahkan biaya safety hazard yang dikeluarkan. Semakin kompleks mesin
18
R. F. Stapelberg. Op.Cit, Hal. 655
Universitas Sumatera Utara
tersebut, yaitu peralatan, lomponen dan konfigurasinya, maka semakin banyak variasi kerusakan fungsional yang mungkin terjadi.
Beberapa jenis proses engineering yang memungkinkan kegagalan fungsional adalah tekanan yang tidak normal melebihi ambang batas, getaran
yang berlebihan, overheating, pecah, putus, bengkok, dan sebagainya. Semakin banyak jenis komponen dan fungsionalnya, maka semakin banyak tipe
konsekuensi yang mungkin terjadi. Namun, konsekuensi utama yang telah ditentukan berdasarkan penelitian adalah terdiri dari dua, yaitu operational
consequences of failure dan physical consequences of failure. Konsekuensi dari kegagalan fungsional seperti tekanan yang tidak normal
melebihi ambang batas, getaran yang berlebihan, dan overheating tersebut mempengaruhi operational function atau working performnce. Dan peralatan
yang pecah, putus, dan bengkok tersebut merupakan konsekuensi yang berkaitan dengan physical function atau material design dari peralatan atau
sistem tersebut.
19
Tujuan dari consequence assessment adalah untuk menghitung konsekuensi potensial dari skenario kegagalan. Consequence assessment
dipengaruhi dari empat kategori konsekuensi yaitu: system performance loss berhubungan dengan unit, financial loss karena kerusakan aset property,
human health loss berhubungan dengan manusia, dan environment and or ecological loss kerusakan ekosistem yang disebabkan oleh kegagalan sistem.
19
Faisal I. Khan, Mahmoud M. Haddara, Op Cit Hal. 564
Universitas Sumatera Utara
Fokus consequence assessment pada penelitian ini adalah pada kategori system performance loss A. Karena tidak adanya explotion atau racun pada
kegagalan yang terjadi. Faktor A adalah loss untuk kinerja sistem yang diakibatkan kegagalan dari komponen unit. System performance loss
dinyatakan dalam mata uang misal rupiah, dengan rumus sebagai berikut:
Tingkat loss Rp waktu tergantung pada kepentingan unit untuk sistem produksi. Perhitungan s
ystem performance loss pada penelitian ini dihitung berdasarkan total loss dari produksi, ongkos tenaga kerja, biaya tooling dan
biaya komponen, sehingga: System Performance Loss = Time Loss x Loss Rate + ongkos pegawai +
biaya tooling + biaya komponen. 3. Probabilistic Failure Analysis
Analisis probabilitas kegagalan dapat diperoleh dengan menggunakan Fault Tree Analysis FTA bersama dengan data kegagalan komponen dan data
reliability. Untuk unit yang memiliki lebih dari satu skenario kegagalan, skenario yang memiliki konsekuensi yang maksimum yang dipilih untuk
analisis berikutnya. 4. Risk Estimation
Hasil dari consequence dan probabilistic failure analysis kemudian digunakan untuk memperkirakan risiko yang mungkin terjadi akibat
kegagalan suatu unit.
Universitas Sumatera Utara
3.9.2. Evaluasi Risiko Risk Evaluation
