5.2.4.2. Modul II: Risk Evaluation
Setelah total resiko ditentukan maka dihitung juga persentase resikonya dengan cara membandingkan total revenue yang didapatkan oleh
perusahaan yang seharusnya. Selanjutnya persentase tersebut dibandingkan dengan acceptance criteria. Umumnya penentuan criteria penerimaan atau
acceptance criteria akibat kerusakan mesin oleh perusahaan adalah berkisar 5 Sutrisno, Penentuan Perencanaan Perawatan Mesin Cetak Goss Community
Menggunakan RBM, Orfa Silwana. Semakin kecil acceptance criteria semakin sensitive penentuan komponen kritis untuk perancangan jadwal perawatan rutin
untuk pencegahan. Setelah acceptance criteria telah ditentukan, maka dibandingkan
dengan persentase total resiko dari tiap komponen tersebut. Untuk risk estimation yang melebihi 5 artinya perlu diilakukann perbaikan berupa jadwal perawatan
yang berkala atau disebut dengan preventive maintenance. Dari data pada Tabel 5.47 dapat dilihat bahwa komponen yang memiliki risk estimation lebih besar dari
5 adalah Beater mesin grinder 311 dan Beater mesin grinder 310. Maka komponen ini lah yang perlu dilanjutkan ke modul berikutnya.
5.2.4.3. Modul III: Perencanaan Jadwal Perawatan
Pada modul ini dicari waktu optimal untuk dilakukannya perawatan, yaitu dengan melihat cost yang dikeluarkan. Adapun perhitungnnya dapat dilihat
pada Lampiran II dan III. Dari perhitungan waktu optimal Lampiran II tersebut didapatkan periode perawatan pencegahan yang optimal untuk komponen Beater
Universitas Sumatera Utara
Mesin Grinder 311 adalah 121 jam, sedangkan untuk komponen Beater mesin grinder 310 adalah 113 jam. Selanjutnya dihitung kembali resiko kerusakannya
untuk melihat penurunan resiko yang terjadi, yaitu dapat dilihat pada Tabel 5.48 dan Tabel 5.49.
Loss of revenue Rp 300.150.000
Biaya Tooling Preventive Rp 164.626
Biaya Teknisi Preventive Rp 22.500
Biaya Komponen Rp 2.720.000
Jam kerja preventive hari 1 jam
Periode 744 hari
Tabel 5.48. Perhitungan Resiko Kerusakan dari Komponen Kritis Beater Mesin
Grinder 311 Beater Mesin
Grinder 310 T jam
118 110
RT 96,88
96,31
Risk Rp 9.361.009
11.081.996
Biaya Maintenance Rp 18.329.677
19.662.744
Total Resiko Rp 27.690.776
30.744.740
Tabel 5.49. Penurunan Resiko Revenue
Production per days Rp
Total Risk Rp Risk
Percentage Acrual Risk
Percentage Acceptance
Beater Mesin Grinder 311
1.600.800.000 27.690.776
1,73 10,31
5 Beater Mesin
Grinder 310 1.600.800.000
30.744.740 1,92
10,49 5
Universitas Sumatera Utara
BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Overall Equipment Effectiveness
Overall equipment effectiveness merupakan alat pengukur kinerja keseluruhan peralatan, dalam arti bahwa peralatan dapat bekerja seperti yang
seharusnya. Nilai overall equipment effectiveness terdiri dari nilai availability, performance dan quality efficiency. Dari masing-masing nilai tersebut dapat
dianalisis kekurangan kinerja suatu sistem atau peralatan. Berdasarkan buku Seiichi Nakajima yang berjudul TPM: Introduction to TPM Total Productive
Maintenance tahun 1988, nilai overall yang optimal adalah 85. Sedangkan jika diperhatikan nilai OEE pada setiap bulan untuk tahun 2008-2011 Tabel 5.17,
seluruhnya berada dibawah standard 85, yaitu dengan nilai OEE tertinggi sebesar 71,21041 dan OEE yang terendah sebesar 39,99225. Jika dianalisis
dari komposit OEE pada empat tahun tersebut, maka nilai yang paling rendah adalah nilai availability. Yaitu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu
yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Hal ini berkaitan dengan operation time, loading time, dan downtime pada sistem. Untuk itu,
diperlukan improvement yang berujung pada pengurangan downtime mesin. Pengurangan downtime dapat dilakukan dengan meningkatkan atau
mempertahankan reliability mesin sehingga terjadi peningkatkan jam kerja mesin. Dilihat dari sistem manajemen sebelumnya, bahwa perawatan yang dilakukan
Universitas Sumatera Utara
Kategori