Pemodelan Biaya Pasokan HASIL DAN PEMBAHASAN

68 Fx = x seq ………………………………………………. 7 dimana, Fx : fungsi dari unit X : jumlah unit X yang akan di produksi : total rencana produksi perhari seq : ukuran sekuen unit yang di tetapkan perusahaan

4.5. Pemodelan Biaya Pasokan

Biaya pasokan atau biaya pengiriman merupakan sejumlah biaya yang dikeluarkan oleh pemasok supplier dalam proses pengirman barang pesanan bahan baku produksi ke pabrik konsumen. Besaran biaya yang ditanggung oleh supplier dari kegiatan ini tergantung pada sistem penggiriman yang mereka gunakan. Dalam prinsip Just In Time, cost reduction merupakan salah satu tujuan yang ingin dicapai baik oleh produsen maupun supplier. Oleh karena itu, setiap kegiatan yang dilakukan seperti halnya kegiatan pengiriman material produksi pastilah sudah terencana sebaik mungkin dengan memperhatikan aspek biaya ini. Beberapa strategi pengiriman material seperti direct delivery, milk run delivery atau depo in supplier yang diterapkan baik oleh PT ADM maupun supplier selalu disempurnakan untuk mencapai biaya yang paling efisien. Pada proses pengiriman ban dari supplier ban dengan merek Dunlop yang dilakukan oleh PT Sumi Rubber, jarak yang ditempuh dari gudang supplier ke pabrik PT ADM adalah kurang lebih sejauh 81 Km atau 162 Km untuk pulang pergi. Dalam satu rit perjalanan cycle truk pengangkut menghabiskan waktu sekitar 5 sampai 6 jam tergantung pada kondisi lalu lintas dengan biaya Rp. 1.000.000 untuk truk besar dan Rp. 700.000 untuk truk kecil. Pihak supplier ban dalam hal ini PT Sumi Rubber, selalu melakukan metode direct delivery kepada PT ADM yang mereka anggap sudah cukup efisien dan berbiaya rendah dibandingkan harus menyewa gudang tambahan di sekitar pabrik PT ADM. Beberapa hal yang menjadi pertimbangan pihak supplier untuk tidak menyewa gudang tambahan adalah: 1. Harga sewa gudang yang mahal di wilayah Sunter, lebih kurang Rp. 350.000.000 2 pertahun untuk luas 14.000 m 2 2. http:www.google.comsewagudangsunter.htm [19 Oktober 2010] 69 2. Keamanan yang tidak terjamin 3. Proses Control stock dan kualitas yang lebih sulit 4. Adanya double biaya untuk memindahkan stok dan pesanan dari warehouse supplier ke gudang sementara lalu ke pabrik ADM 5. Gangguan produksi dengan stok yang minim dapat menghambat proses pengiriman ke gudang sementara 6. Adanya biaya tambahan untuk menggaji penjaga gudang dan mobilitas staf bagian delivery Penggunaan gudang tambahan atau depo in supplier pada kasus PT Sumi Rubber berarti akan menambah cost yang akan dikeluarkan oleh supplier. Dengan adanya gudang tambahan, supplier akan mengeluarkan biaya untuk menyewa gudang, perawatan, panjagaan dan lain sebagainya. Selain itu mereka juga tetap mengeluarkan biaya pengangkutan barang dari warehouse pabrik ke gudang sewa dengan biaya yang tidak jauh berbeda dengan biaya direct delivery. Hal ini berarti jelas terdapat double biaya dan biaya tersebut akan cenderung lebih besar dibandingkan dengan melakukan direct delivery sebab terdapat biaya tambahan untuk sewa gudang dan variabel biaya lainnya. Perbandingan pada kasus vendor yang masih berada di sekitar wilayah Jabodetabek dengan jarak tempuh yang masih terjangkau seperti pada kasus PT Sumi Rubber Cikampek 81 Km, penerapan direct delivery system akan mengeluarkan biaya pengiriman rata-rata sekitar Rp. 350.000.000 perbulan 14 x Rp. 1.000.000 x 25 hari. Dengan penerapan depo in supplier biaya yang akan dikeluarkan oleh supplier akan lebih besar dibandingkan dengan penerapan direct delivery system yaitu terdapat tambahan biaya dari sewa gudang Rp. 29.166.666 perbulan dan beban pajak sebesar 10 persen dari sewa gudang atau sekitar Rp. 2.916.666 perbulan. Dengan demikian tambahan biaya yang akan dikeluarkan dari penerapan depo in supplier tidak kurang dari Rp. 32.083.332 setiap bulannya. Hal ini belum ditambahkan variabel biaya lainnya seperti gaji penjaga gudang dan transportasi dari gudang sewa ke pabrik PT ADM. Pembebanan biaya pengiriman untuk kasus dengan letak atau posisi pabrik supplier yang cukup jauh dari pabrik PT ADM, asumsi ini mungkin saja tidak berlaku. Penggunaan sistem depo in supplier bisa saja lebih efisien dibandingkan 70 dengan direct delivery system jika ternyata letak pemasok sendiri sangat jauh seperti berada di kota atau propinsi lain. Dalam hal ini depo in supplier akan sangat membantu untuk menghindari keterlambatan pengiriman barang dan mendukung upaya penghematan biaya. Penerapan strategi pengiriman yang tepat menjadi hal yang sangat penting untuk mencapai sebuah efisiensi baik dari segi biaya, waktu, maupun penggunaan sumber daya lainnya. Pemilihan strategi pengiriman yang tepat dengan berorientasi pada biaya yang minimum coba dibandingkan nilai rupiahnya dengan menggunakan pengembangan model yang disusun sebagai berikut. Landasan Keputusan C C : C A TC C = R x Cd 1 x Wd TC A = R x Cd 2 + QT V x Cd 1 x Wd + W R + T X + Co Jika : C C C A , maka Direct delivery C C C A , maka Depo in supplier Keterangan: TC C : biaya total sekarang Rp T V : volume truk buah TC A : biaya total alternatif Rp Wd : hari kerja Cd 1 : biaya pengiriman utama Rp W R : biaya sewa gudang Rp Cd 2 : biaya pengiriman tambahan Rp T X : beban pajak Rp R : putaran rit Co : biaya lainnya Rp Q : jumlah barang buah Berdasarkan model yang telah disusun di atas, akan coba disimulasikan sebuah kasus dalam penetapan keputusan untuk memilih sistem pengiriman material yang berorientasi pada biaya minimum. Besaran biaya dari setiap variabel yang ada akan menggunakan asumsi yang mengacu pada data biaya pengiriman yang digunakan di PT Sumi Rubber. PT Sumi Rubber sebagai supplier ban di PT ADM pada bulan Oktober 2010 hendak melakukan proses pengiriman bahan baku produksi berupa ban sebanyak 76.250 buah atau sebanyak 3.050 buah perhari. Jika diketahui biaya pengiriman ban dari pabrik supplier adalah Rp. 1.000.000 dan biaya pengiriman antar gudang Rp. 250.000 untuk setiap kali pengiriman, jumlah hari kerja yang ditetapkan 25 71 hari dengan frekuensi pengiriman 14 kali perhari. Biaya sewa gudang di sekitar pabrik konsumen Rp. 29.200.000 perbulan, kapasitas truk pengangkut 230 buah, beban pajak 10 persen dari harga sewa gudang dan biaya lainnya seperti biaya pegawai tambahan Rp. 2.000.000 perorang perbulan untuk 4 orang. Maka simulasi pemilihan keputusannya adalah sebagai berikut. TC C : TC A TC C = R x Cd 1 x Wd = 14 x Rp. 1.000.000 x 25 hari = Rp. 350.000.000 Saat proses pengiriman dilakukan secara langsung direct delivery, waktu yang dibutuhkan truk pengantar dalam satu kali perjalanan bolak –balik adalah 6 jam dengan rata –rata waktu tunggu untuk mengantre bongkar muat 45 menit sampai 1 jam. dengan dilakukannya depo in supplier, maka truk akan bebas dari kegiatan mengantre yang berarti truk dapat menghemat 1 jam waktu pengiriman. Jika biaya sewa truk selama 6 jam adalah Rp. 1.000.000, maka biaya untuk menyewa selama 5 jam diasumsikan turun 20 persen menjadi Rp. 800.000, sehingga dapat dihitung sebagai berikut. TC A = R x Cd 2 + QTv x Cd 1 x Wd + W R + T X + Co = 14 x Rp. 250.000 + 3.050 buah230 buah x Rp 800.000 x 25 hari + Rp. 29.200.000 + Rp. 2.920.000 + 4 x Rp. 2.000.000 = Rp. 387.620.000 Karena C C C A , maka Direct Delivery yang sebaiknya dipilih. Perhitungan total biaya untuk direct delivery TC C sangat sederhana, tidak banyak variabel yang dihitung. Jumlah material yang dikirim tidak berpengaruh pada total biaya sebab biaya dihitung berdasarkan jumlah sewa kendaraan pengangkut. Berbeda dengan perhitungan total biaya untuk depo in supplier TC A , jumlah material yang dikirim dalam satu kali perjalanan dari gudang supplier ke gudang sewa akan mempengaruhi total biaya. semakin besar daya angkut kendaraan, maka akan semakin sedikit jumlah rit siklus yang dilakukan untuk memindahkan material dari gudang supplier ke gudang sewa. Pada perhitungan di atas, penggunaan sistem direct delivery dapat menghemat biaya pengiriman sebesar Rp. 37.620.000 perbulan. 72 Penetapan keputusan dalam pemilihan strategi pengiriman material dapat berubah jika asumsi dan kondisi yang diberikan sedikit berbeda. Jika pabrik supplier berada jauh dari pabrik konsumen PT ADM ataupun terjadi sesuatu hal yang berakibat langsung pada peningkatan biaya pengiriman utama Cd 1 seperti kenaikan harga BBM dan kemacetan lalu lintas yang semakin parah, maka akan berdampak pada peningkatan biaya pengiriman secara total. Untuk menduga titik dimana terjadi perubahan pemilihan keputusan pengiriman, maka dapat diduga melalui pendekatan perhitungan break even point BEP antara TC C dan TC A. Variabel biaya pengiriman utama Cd 1 yang membawa pengaruh dan terdapat dimasing- masing perhitungan biaya akan dilambangkan dengan “ ”. Pada perhitungan TC A variabel akan bernilai 0,8 0,8 sebagai akibat dari kompensasi tanpa waktu menunggu untuk bongkar muat sebesar 20 persen dari biaya pengiriman utama yang dibebankan. Perhitungan BEP akan dijelaskan pada persamaan berikut. TC C = TC A 14 x x 25 = 14 x Rp. 250.000 + 3.050 buah230 buah x 0,8 x 25 + Rp. 29.200.000 + Rp. 2.920.000 + 4 x Rp. 2.000.000 350 = Rp. 3.500.000 + 10,4 x 25 + Rp. 40.120.000 350 = Rp. 87.500.000 + 260 + Rp.40.120.000 350 - 260 = Rp. 87.500.000 + Rp. 40.120.000 90 = Rp. 127.620.000 = Rp. 1.418.000 Persentase peningkatan biaya pengiriman utama Cd 1 saat mencapai BEP diketahui dari rasio perbandingan antara peningkatan biaya pengiriman utama terhadap biaya awal, dan titik kritis dari BEP adalah 41,8 persen. Berdasarkan perhitungan di atas, saat terjadi peningkatan biaya pengiriman utama Cd 1 sebesar 41,8 persen atau terjadi peningkatan biaya dari Rp. 1.000.000 menjadi Rp. 1.418.000, pihak supplier dalam hal ini PT Sumi Rubber mulai harus mempertimbangkan pemilihan keputusan baru dalam proses pengiriman komponen produksi berupa ban ke pabrik PT ADM. Hal ini terkait dengan mencapaian efisiensi biaya dalam kegiatan operasi produksi yang dilakukan pihak supplier untuk mendukung sistem produksi Just In Time di PT ADM 73

4.6. Peran Serta Vendor