54
sebanyak 76.224 unit dan Toyota sebanyak 140.873 unit atau sekitar 35 persen berbanding 65 persen. Selama lima tahun terakhir rata
–rata mean total produksi PT. ADM pertahunnya adalah sebesar 154.603,2 unit dengan
standar deviasi sebesar 55.501,039 dan variance 3,080 x 10
9
Lampiran 10. Rata
–rata mean total produksi pertahun cukup seimbang jika dibandingkan dengan data produksi pada awal tahun pengamatan dan akhir
tahun pengamatan. Hal ini mengindikasikan peningkatan total produksi yang terjadi cukup stabil. Jika dilihat dari simpangan baku standar deviasi
yang terjadi, deviasi terhadap rata –rata produksi cukup tinggi yaitu
55.501,039 atau sekitar 36 persen dari rata –rata total produksi pada periode
lima tahun terakhir. Hal ini terjadi karena produksi yang dilakukan oleh PT ADM sangatlah fluktuatif mengikuti permintaan aktual dari pelanggan.
Sistem perencanaan produksi yang mengikuti permintaan konsumen pelanggan memang cenderung memiliki deviasi yang tinggi, sebab
kegiatan produksi dilakukan tidak ditentukan oleh keinginan perusahaan tetapi lebih mengacu pada pemenuhan kebutuhan sesuai dengan permintaan
pelanggan. Berbeda dengan perencanaan produksi secara konstan, deviasi produksi yang terjadi cenderung kecil dan stabil. Hal ini terjadi karena
kegiatan produksi yang dilakukan cenderung tetap dan tidak bersifat fluktuatif sesuai dengan keinginan produsen.
4.4.3 Sistem Pengiriman Tepat Waktu
Salah satu hal yang menjadi sorotan jika kita berbicara tentang Just In Time adalah ketepatan waktu, baik itu ketepatan waktu dalam melaksanakan
proses produksi maupun ketepatan waktu dalam mempersiapkan semua bahan baku maupun komponen untuk keperluan produksi. Pengiriman
bahan baku produksi di PT ADM dilakukan berdasarkan penjadwalan yang telah ditentukan dalam order produksi. Proses penerimaan bahan baku
produksi juga melakukan hal yang sama. Berbagai proses ini dilakukan melalui empat metode, yaitu 1 Direct Delivery System, 2 Milk Run
Delivery System, 3 Junbiki Delivery System, dan 4 Jundate Delivery system.
55
Gambar 17. Sistem Pengiriman Daihatsu Logistic Planning Dept, 2010 1. Direct Delivery System
Metode pertama yaitu direct delivery system yang merupakan sistem pengiriman pertama dalam sistem Just In Time dimana setiap
vendor atau supplier mengirimkan barangnya ke pabrik konsumen secara langsung. Lokasi parkir PT. ADM yang sempit, kapasitas gudang
yang kecil, penerapan ukuran lot yang kecil, serta kegiatan loading dan unloading yang memakan waktu menjadi kendala tersendiri dalam
penerapan direct delivery system. Terlalu banyak kendaraan truk supplier yang masuk ke pabrik PT ADM untuk melakukan bongkar muat
menjadikan aktivitas keluar masuk kendaraan terlalu tinggi dan tak jarang truk supplier harus menunggu antrean di luar pabrik. Untuk itu
konsep ini akhirnya hanya digunakan untuk pengiriman part yang berukuran relatif besar dengan letak pemasok yang jauh baik dari
perusahaan maupun dari pemasok lainnya seperti dalam proses pengiriman chasis, jok, kaca, ban, velg, gardan dan komponen
– komponen berukuran besar lainnya.
2. Milk Run Delivery System
Milk Run menggambarkan proses pengiriman bahan baku dari beberapa supplier dalam satu kali siklus perjalanan. Metode ini
menggabungkan beberapa proses pengiriman part dalam satu rute sekali jalan secara rutin dengan periode waktu yang relatif sama setiap harinya.
Melalui penggunaan metode ini costumer dalam hal ini PT ADM lebih cenderung “menjemput bola” ke supplier, dibandingkan hanya
56
menunggu kiriman barang langsung dari supplier mereka. Selain itu biaya pengiriman juga dapat ditekan seminimal mungkin karena truk
transporter yang digunakan mendatangi lebih dari satu supplier pada suatu area tertentu untuk menjemput part yang dibutuhkan dalam proses
produksi. Proses ini juga akan menghemat tempat parkir dan mengurangi frekuensi kedatangan truk ke pabrik PT ADM. Proses pengiriman
komponen interior, lampu dan komponen –komponen untuk kendaraan
merek Toyota, serta komponen berukuran kecil lainnya menggunakan sistem Milk Run ini.
3. Junbiki Delivery System Junbiki berasal dari bahasa Jepang yang berarti persiapan. Junbiki
merupakan sistem pengiriman yang menggunakan sistem order pemesanan dengan menggunakan faksimili yang sesuai dengan
heijunka pattern atau urutan produksi di lini produksi. Dengan demikian urutan produksi yang ada di perusahaan akan sama dengan urutan
produksi yang ada di pemasok. Penggunaan metode ini sangat menunjang pelaksaan sistem Just In Time untuk mewujudkan orientasi
zero inventory dan mereduksi biaya produksi. Penggunaan faksimili dan teknologi informasi yang memadai menjadi sangat penting dalam
penggunaan metode ini. Dengan demikian tidak semua pemasok yang dapat menerapkan metode Junbiki ini.
4. Jundate Delivery System Jundate merupakan sistem pengiriman yang terjadi antar pabrik di
PT ADM secara internal. Sistem ini disebut juga dengan sistem pengiriman internal dimana jadwal produksi pada pabrik sebelumnya
akan tepat sama dengan jadwal produksi di pabrik selanjutnya. Sistem jundate digunakan untuk mengirim part dari pabrik pembuatan part
Plant 1, Plant 2, dan Plant 3 ke pabrik perakitan Plant 4. PT ADM menggunakan truk transporter internal untuk mengangkut komponen
– komponen seperti mesin dan body part untuk dikirimkan ke pabrik
perakitan.
57 Gambar 18. Grafik Kemajuan Milk Run Delivery System Logistic Dept,2010
Berdasarkan grafik di atas, persentase peningkatan ketepatan waktu on time delivery pengiriman pada tanggal 3 Oktober 2010 dengan
menggunakan sistem Milk Run di plant 1 PT ADM stamping plant mencapai 78,50 persen dari pencapaian awal yang hanya sebesar 9,87
persen. Pencapaian peningkatan persentase ini menunjukkan efektivitas dari penerapan sistem Milk Run dalam proses pengiriman bahan baku produksi.
Kendala lalu lintas seperti kemacetan yang mencapai angka 11,61 persen merupakan salah satu penyebab terjadinya delay dan keterlambatan
pengiriman bahan baku di PT ADM. Persentase on time delivery yang telah dicapai hingga saat ini adalah
sebesar 88,37 persen yang merupakan total antara persentase pencapaian awal dan persentase peningkatan yang terjadi. jika dibandingkan dengan
target pencapaian sebesar 95 persen, berarti masih terjadi kegagalan pencapaian out of target sebesar 6,63 persen. Kegagalan pencapaian ini
terindikasi sebagai akibat dari kendala lalu lintas. Hal ini berarti masih terdapat potensi keterlambatan yang dapat menghambat proses produksi.
Walaupun masih terjadi sedikit keterlambatan, proses produksi tidak boleh berhenti atau menganggur. Hal seperti ini akan segera diantisipasi
menggunakan safety stock untuk menjaga keberlangsungan proses produksi. Target dari pencapaian Milk Run Delivery System yang diterapkan
oleh PT ADM tidaklah 100 persen, tetapi hanya sampai batas maksimum sebesar 95 persen. Kebijakan ini diambil karena perusahaan telah
58
memperhitungakan berbagai kendala dengan memberikan toleransi sebesar 5 persen. Kendala klasik berupa kemacetan lalu lintas masih menjadi
potensi terbesar dalam penerapan sistem milk run. Kemacetan lalu lintas sebenarnya dapat diatasi dengan menempatkan gudang sementara yang
berada di sekitar pabrik PT ADM, tetapi kendala lainnya adalah tidak semua supplier yang bersedia untuk menyewa gudang sebagai tempat
penyimpanan sementara.
4.4.4 Periode Pemberitahuan Siklus Material Produksi
