39
nugget B bentuk bengkok”. Kegiatan brainstorming atau sumbang saran yang dilakukan di PT. Belfoods Indonesia ini melibatkan 6 orang karyawan produksi yang telah berpengalaman
menangani proses pengolahan nugget. Kegiatan brainstorming ini dilaksanakan pada 29 April 2011 pukul 10.00-10.45 di ruang departemen produksi PT. Belfoods Indonesia.
Teknik brainstorming dilaksanakan dengan menerapkan teknik brainstorming pada umumnya, yaitu setiap anggota bebas mengeluarkan pendapatnya dan pada akhir kegiatan
brainstorming, dibuat rangkuman pendapat yang telah dikemukakan. Berbagai macam pendapat dari peserta brainstorming dicatat dan dibuat prioritas berupa pemilihan pendapat
yang dianggap menjadi penyebab utama terjadinya kerusakan produk chicken nugget B bentuk bengkok. Hasil brainstorming dituangkan ke dalam bentuk diagram sebab akibat atau
diagram Ishikawa. Beberapa pendapat para peserta brainstorming mengenai penyebab terjadinya produk
bengkok antara lain: 1.
Meatmix yang lengket di moldplate papan pencetak saat proses pencetakan 2.
Meatmix yang cepat lembek akibat pengaturan suhu yang kurang sesuai 3.
Terjadinya perubahan karakteristik meatmix selama penyimpanan sehingga meatmix cepat lembek
4. Komposisi bahan membuat meatmix cepat lembek
5. Pengaturan posisi dan kecepatan antar konveyor
6. Penyortiran yang kurang ketat
7. Kurangnya tenaga penyortiran selama proses produksi terutama ruang forming
8. Penumpukan produk setelah proses pemanasan
9. Penyemprotan air yang kurang merata selama proses pencetakan
10. Pelatihan khusus mengenai metode penyortiran 11. Mati listrik mendadak mengakibatkan terjadinya downtime
12. Down time akibat kerusakan mesin Hasil pengumpulan ide menunjukkan bahwa pada dasarnya penyebab terjadinya
kerusakan produk berhubungan dengan faktor material bahan, metode, manusia dan mesin atau sarana penunjang. Hasil ini menjadi dasar dalam pembuatan diagram sebab akibat untuk
melihat sumber-sumber penyebab terjadinya produk bengkok sepanjang proses produksi chicken nugget B.
3. Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat sering juga disebut sebagai diagram tulang ikan fish bone diagram. Diagram sebab akibat berguna untuk mengetahui faktor-faktor yang mungkin
menjadi penyebab munculnya masalah berpengaruh terhadap hasil Muhandri dan Kadarisman 2006. Pembuatan diagram Ishikawa dalam analisis ini bertujuan untuk
mengetahui berbagai penyebab pendukung dari terjadinya kerusakan produk yaitu produk nugget berbentuk bengkok. Pembuatan diagram sebab akibat ini didasarkan pada hasil
pengamatan dan brainstorming. Penyebab dari jenis kerusakan tersebut berhubungan dengan faktor material bahan, metode, manusia dan mesin.
a. Material
Faktor material meliputi formulasi bahan yang diduga menghasilkan meatmix yang bersifat lengket dan cepat lembek. Sifat dan karakteristik meatmix setiap jenis produk
40
chicken nugget berbeda antara satu dengan yang lainnya. Hal ini berhubungan dengan penggunaan komposisi bahan masing-masing produk yang berbeda. Faktor ini dianggap
cukup mempengaruhi. Namun demikian ketetapan bahan atau formulasi yang digunakan telah menjadi standar perusahaan yang sangat sulit untuk dilakukan identifikasi lebih
lanjut.
b. Metode
Selama proses produksi berlangsung, terdapat suatu proses pencampuran adonan emulsi dengan bahan pengisi dan nitrogen yang disemprotkan dalam bentuk uap dingin.
Proses ini berlangsung pada mesin twin mixer dan disebut proses mixing. Proses mixing ini berlangsung selama 25-30 menit dengan tekanan 6-8 bar sehingga menghasilkan
meatmix yaitu adonan berbentuk padat yang siap dicetak. Meatmix yang dikeluarkan harus memiliki suhu yang sesuai dengan spesifikasi perusahaan yaitu -7- -6
⁰C. Adonan yang dihasilkan ini harus terus memiliki suhu yang stabil sampai memasuki proses
pencetakan sehingga pada saat proses pencetakan, suhu target perusahaan -5 ⁰C dapat
tercapai. Jika suhu meatmix berada di atas suhu tersebut, maka meatmix akan memiliki tekstur yang lebih lembek dan menghasilkan produk cetakan yang tidak lurus bengkok.
Oleh karena itu pengontrolan suhu meatmix selama proses pencetakan harus dilakukan dan jika terjadi downtime akibat mati listrik atau kerusakan mesin, maka adonan harus
segera dipindahkan atau disimpan kembali ke ruang penyimpanan chiller untuk menjaga agar suhunya tetap sesuai dengan suhu yang diinginkan.
Faktor-faktor lain seperti pengaturan posisi dan kecepatan konveyor serta kurangnya penyemprotan air selama proses pencetakan juga mempengaruhi terjadinya
produk bengkok. Adonan yang masuk ke dalam mesin pencetak pertama kali dimasukkan ke dalam hooper. Pada saat berada dalam hooper, meatmix akan berputar sesuai gerakan
ulir di dalamnya dan akan terdorong menuju papan pencetak moldplate. Produk yang telah tercetak pada moldplate dijatuhkan ke konveyor dengan menggunakan ejektor.
Untuk mengatasi lengketnya adonan pada moldplate maka dilakukan penyemprotan air pada papan pencetak. Penyemprotan air yang tidak merata ini dapat menyebabkan adonan
sulit terlepas dari moldplate sehingga produk yang tercetak menjadi bengkok. Konveyor rantai yang membawa produk hasil cetakan menuju proses coating harus memiliki
kecepatan yang sama dengan konveyor pembawa produk saat produk coating. Jika konveyor pertama memiliki kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan konveyor
selanjutnya kedua maka hasil cetakan akan tertekan dan mengalami bentuk bengkok. Oleh sebab itu, penyetelan belt conveyor harus dilakukan dengan tepat dan pengontrolan
belt pun harus dilakukan secara teratur.
c. Manusia pekerja
