Direktorat Pembinaan SMK 2013
32 3
Gambar 13.3 Data pisau frais yang perlu diketahui
Prosedur Menentukan Urutan Alat Potong
Gambar 13.4 Contoh penetapan urutan penggunaan pisau frais
13.1 Penentuan Data Alat Potong
Data setiap alat potong yang diukur dan diperoleh haruslah tepat. Hal ini merupakan salah satu faktor yang menentukan tingkat ketelitian hasil
pemfraisan. Oleh karena itu, pastikan dengan jelas diameter pisau frais yang
T01 digunakan untuk pemfraisan
permukaan T02 digunakan
untuk pemfraisan alur
T03 digunakan untuk pemfraisan
alur T
Direktorat Pembinaan SMK 2013
32 4
digunakan dan data ukuran selisih panjang masing-masing pisau frais dibandingkan dengan alat potong referensi.
T01 T02
T03 T04
Letakkan alat potong ke dalam kolom yang sesuai.
Masukkan data teknologinya:
d Diameter pisau frais
D = d2 Radius pisau frais
F
Kecepatan pemakanan
t Dalamnya pemotongan
maksimal
S Kecepatan spindel
H
z
Selisih panjanh alat potong
H
zk
Koreksi selisih panjang alat potong
Semua data di atas akan mempermudah penyusunan program CNC.
Selisih panjang alat potong harus diukur, dengan menggunakan alat ukur atau alat
periksa sepeti dial indikator, atau dengan menyentuhkan puncak mata pisau frais ke
permukaan bendak kerja.
Gambar 13. 5 Ilustrasi selisih panjang pisau frais
Direktorat Pembinaan SMK 2013
32 5
Pasang T01 Pisau Frais Referensi
Gambar 13.6 Cara untuk mendapatkan data alat potong referensi T01 Hasil penyentuhan puncak mata pisau frais referensi ke permukaan benda kerja
atau dengan bantuan dial indikator, dimasukkan dalam lembar data alat potong, lihat Gambar 13.7
Tekan tombol DEL, sajian nilai pada alamat Z disetel 0
Sesuai Gambar 13.6
Gambar 13.7 Pencatatan data pisau frais referensi T01.
Perolehan data selisih panjang dengan menggunakan dial indikator.
Setel dial indikator ke 0 Perolehaan data melalui selisih pan-
jang penyentuhan puncak mata pisau frais ke permukaan benda kerja
T01 T02
T03 T04
d D = d2
F t
S H
z
H
zk
Direktorat Pembinaan SMK 2013
32 6
Pasang T02
Gambar 13.8 Cara untuk mendapatkan data pisau frais T02 Lalu hasil kedua metoda seperti terlihat pada Gambar 13.8 , akan terbaca pada
sajian kontrol mesin. Data yang terbaca ini selanjutnya dicatatkan ke lembar data alat potong, lihat Gambar 13.9.
Gambar 13.9 Pencatatan data pisau frais T02.
Sentuhkan puncak mata pisau prais ke 2 T02 ke permukaan benda
kerja, baca angka pada VDU, catat. Sentuhkan ujung peraba dial
indicator sampai menunjuk angka nol pada Gambar 13.6, lihat VDU, catat.
T01 T02
T03 T04
d D = d2
F t
S H
z
458
H
zk
458
Direktorat Pembinaan SMK 2013
32 7
13.2 Kompensasi Panjang Alat Potong
Selama data selisih masig-masing alat potong diketahui, maka dapatlah dipertimbangkan berbagai panjang alat potong. Hanya perlu hati-hati, karena
ini diperoleh melalui perhitungan, bisa saja terjadi kesalahan. Semua data yang diperoleh hasil pengukuran diatas dimasukkan ke dalam
lembar pemprograman CNC Frais unit didaktik
T01 T02
T03 T04
d
40 10
16
D = d2 20 5
8
F 80
160 40
t
0.7 5
8
S 1100 2000
2000
H
z
458 –320
H
zk
Catatan: Jika pada alamat Tkolom F tertulis angka 1, 2, 3, dan 4 pada blok M06, program akan tertahan, tetapi kalau angka 0, pemesinan terus.
Format blok untuk M06 ini adalah sebagai berikut:
N G
M X
I D Y
J S Z
K F
LTH Keterangan
... M06 2000
1100 01
... ...
... ...
... ...
... ...
... ...
... ...
... M06 500
2000 458
02
Direktorat Pembinaan SMK 2013
32 8
... ...
... ...
... ...
... ...
... ...
... ...
... M06 500
2000 –320
03 ...
... ...
... ...
...
Urutan Program Kompensasi Panjang Alat Potong Alat potong pertama T01 punya nilai H
z
= 0
N ... M06 D2000 S1100 Z H
z
= 0 T01
Pemesinan
Ganti Alat Potong
N ... M06 D500 S2000 Z H
z
= 458 T02
Mulai
Ralat Panjang Alat Potong Pemfraisan benda kerja telah selesai
dikerjakan,
tetapi hasil
pengukuran kedalaman misalnya tidak tepat. Padahal
prgram CNC dan posisi awal dari pisau sudah benar, lalu mengapa ukuran
kedalaman salah? Penyebabnya bisa saja karena nilai tujuan
H
z
tidak tepat, atau pisau perlu untuk di asah kembali.
Gambar 13.10 Pemeriksaan Benda kerja
Informasi tujuan H
z
salah
M06 D ... Z +1243 T02
Nilai aktual Nilai tujuan
Direktorat Pembinaan SMK 2013
32 9
Informasi tujuan H
z
harus diralat H
zk
= informasi tujuan yang diralat H
zk
= H
z
+ nilai ralat Z M06 D ... S ... Z +1100 T02
Gambar 13.10 Selisih hasil Pengukuran
Meralat nilai H
z
.
Sebelum melakukan perbaikan ukuran hasil pemesinan, lakukan pengukuran
sekali
lagi untuk
me-mastikan ketepatan ukuran benda kerja. Kalau
sudah pasti ada kesalahan, lakukan pengecekan ukuran panjang alat
potong setel ulang pisau frais. Informasi H
z
harus diralat dengan nilai Z
Gambar 13.11 Selisih pengukuran Z Sistem koorbinatnya harus dialih-kan
ke posisi aktual Z dari benda kerja. Tambahkan nilai ralat Z ke informasi
tujuan H
z
dari ujung alat potongnya. Catatan: Nilai Z bisa
H
zk
= H
z
+ Z H
zk
= 15.4 + –1.35 H
zk
= 15.4 –1.35 H
zk
= 14.05 Gambar 13.12 Perbaikan ukuran
Nilai H
zk
informasi tujuan yang diralat = 14.05 di masukkan ke dalam lembar data alat potong dan ke memori komputer mesin.
Garis Reherensi
Direktorat Pembinaan SMK 2013
33
Hal lainnya yang perlu diperhatikan dalam pemprograman M06: Jika perintah G45, G46, G47, G48 danatau G72 diprogram, pada salah satu
blok sebelumnya harus diprogram M06, jika tidak akan tertayang alaram ”
A16”
Kurang informasi radius pisau frais. Komputer memerlukan informasi kompensasi radius pisau frais D, untuk
menghitung jalannya lintasan yang dikompensasi.
Nilai H
z
terprogram informasi aktual: – 6.25 mm.
Ukuran benda kerja = aktual dan tujuan. Ralatlah nilai H
z
-nya: H
zk
= H
z
+ Z Perhatikan tanda Z.
Tentukanlah H
zk
-nya = ... Gambar 13.13 Ukuran tujuan
Benda kerja: Nilai aktual T01 = 10.5 mm
Hz dari T01 = 0 Nilai aktual T02 = 5.2 mm
Hz dari T02 = –4.32 Nilai tujuan T01 = 10 mm
Lihat Gambar 13.14 di bawah Nilai tujuan T02 = 6 mm
Ralatlah nilai-nilai T01 dan T02 H
zk
T01 = ... H
zk
T02 = ...
Gambar 13.14 Nilai aktual dan nilai tujuan
Direktorat Pembinaan SMK 2013
33 1
Hubungan Penggeseran Titik Nol G92 Dengan Kompensasi Panjang Alat Potong M06
