105 memerlukan beberapa jam atau hari saja, bukan beberapa minggu atau
bulan Liker, 2006. Penerapan sistem tarik pull system yang ideal dan umumnya
diterapkan perusahaan Jepang adalah sistem dengan teknik yang dibantu dengan suatu tanda atau sinyal yang menunjukkan permintaan dari suatu
bagian lini produksi akhir ke bagian sebelumnya. Ketika permintaan konsumen masuk, bagian akhir dari perakitan akan memberikan tanda
ke bagian sebelumnya untuk mengirimkan sejumlah bahan yang dibutuhkan pada bagian tersebut. Demikian seterusnya, bagian di
belakangnya akan mengirimkan tanda ke bagian yang ada di belakangnya lagi untuk mengirimkan barang setengah jadi sesuai
dengan kebutuhan, hingga akhirnya mengirimkan tanda pemesanan kepada pemasok untuk mengirimkan bahan baku yang diperlukan.
Tanda tersebut sering disebut dengan istilah kanban. Walaupun penerapan sistem tarik di PT. Nippon Indosari
Corpindo tidak menggunakan teknik kanban, namun tetap berdasarkan kepada permintaan aktual konsumen. Setiap produksi dijalankan untuk
memproduksi jenis produk yang diminta dan sesuai jumlah yang diminta konsumen untuk segera sampai ke tangan konsumen secara Just
In Time.
6. Faktor Preventive Maintenance
Faktor Preventive Maintenance menempati urutan peringkat keenam sebagai faktor penentu kinerja sistem Just In Time dengan bobot
0.05439. Bobot dan peringkat elemen dari faktor tersebut disajikan pada Tabel 19.
Tabel 19. Tabel hasil perhitungan peringkat elemen faktor Preventive Maintenance
Faktor Bobot
Peringkat
1. Pemeliharaan rutin harian 0.58622
1
2. Jadwal pemeliharaan tersusun 0.41378
2
106 a.
Pemeliharaan rutin Elemen utama yang menjadi titik perhatian dalam faktor
Preventive Maintenance adalah elemen pemeliharaan rutin harian peringkat pertama, bobot 0.58622. Aktivitas maintenance dilakukan
oleh sub departemen Teknik yaitu cleaning pembersihan dan pencucian, pelumasan oil and grease, dan preventive maintenance
berupa perbaikan kecil untuk mencegah kerusakan. Petugas teknik melakukan pemeriksaan dan pemeliharaan mesin secara rutin terhadap
mesin-mesin sebagai penunjang produksi sesuai dengan jadwal preventive maintenance untuk setiap bagian section produksi.
Pemeliharaan rutin harian dilakukan dengan menggunakan checklist harian.
Menurut Machfud 2003, diperlukan pandangan manajemen yang lebih strategis dan luas tentang maintenance, yang berimplikasi
merancang produk yang dapat dengan mudah diproduksi pada mesin yang ada, merancang mesin yang operasi dan pemeliharaan yang lebih
mudah, melatih dan melatih ulang pekerja, serta merancang rencana Preventive Maintenance untuk selama umur mesin.
Sedikit waktu untuk melakukan tindakan preventive maintenance akan bermanfaat agar terhindar dari kerusakan mesin
machine breakdowns. Selain itu, masalah-masalah dari maintenance dapat diketahui dengan cepat jika pelaksanaannya dikombinasikan
dengan program 5S. Menurut Liker 2006, program 5S merangkum serangkaian aktivitas untuk menghilangkan pemborosan yang
menyebabkan kesalahan, cacat, dan kecelakaan di tempat kerja. Berikut adalah kelima S tersebut Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan
Shitsuke, yang diterjemahkan ke dalam bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu :
1. Ringkas memilah. Pilahlah barang-barang dan simpan hanya
yang diperlukan dan singkirkan yang tidak diperlukan. 2.
Rapi menata. Setiap barang memiliki wadah dan setiap wadah ada tempatnya.
107 3.
Resik membersihkan. Proses pembersihan seringkali berbentuk pemeriksaan yang mengungkapkan abnormalitas dan kondisi
sebelum terjadinya kesalahan yang dapat berdampak buruk terhadap kualitas atau menyebabkan kerusakan pada mesin.
4. Rawat menciptakan aturan. Kembangkan sistem dan prosedur
untuk mempertahankan dan memonitor ketiga R yang pertama. 5.
Rajin mendisiplinkan diri. Menjaga tempat kerja agar tetap stabil merupakan
proses terus
menerus dan
peningkatan berkesinambungan.
Preventive maintenance
merupakan sistem
terpadu peningkatan kualitas mesin dan peralatan yang bertujuan untuk
memaksimalkan efisiensi dan memperpanjang umur mesin dan peralatan.
Kerusakan mesin
dapat menyebabkan
terjadinya penumpukan persediaan pada akhir suatu pusat kerja dan berarti
menghambat jalannya produksi secara keseluruhan. Preventive maintenance harus dilaksanakan secara ketat, agar kerusakan dapat
dihindarkan. Jadi program pemeliharaan dalam sistem Just In Time mempunyai tujuan utama untuk mencegah terjadinya kerusakan, bukan
memperbaiki saat kerusakan terjadi. Berdasarkan supermatriks terbobot weight supermatrix,
elemen pemeliharaan rutin harian berkaitan dengan elemen lain seperti jadwal pemeliharaan tersusun bobot pengaruh 0.31499 yang juga
merupakan elemen dari faktor preventive maintenance; elemen work cell untuk produk sejenis bobot pengaruh 0.07863 dan jarak antar sel
yang pendek bobot pengaruh 0.07863 pada faktor layout; serta elemen pelatihan bobot pengaruh 0.05984 dan pelatihan silang
bobot pengaruh 0.17954 yang merupakan elemen dari faktor employee empowerment. Pengaruh terbesar dari setiap elemen tersebut
digambarkan pada Gambar 17. Pemeliharaan rutin harian perlu disinkronisasi dengan jadwal
pemeliharaan yang telah disusun. Jadwal yang tersusun dengan baik dapat mempengaruhi pelaksanaan pemeliharaan rutin yang dilakukan
108 para pekerja. Penyusunan tata letak sel kerja dengan jarak antar sel
yang pendek juga mempengaruhi pemeliharaan rutin harian. Fleksibilitas dalam melakukan pekerjaan mempermudah pemeliharaan
rutin secara harian. Selain itu, pelatihan yang diberikan serta adanya pelatihan silang secara langsung maupun tidak langsung menjadi suatu
pembelajaran kepada para pekerja untuk memelihara dan merawat mesin dan peralatan yang mereka gunakan.
b. Jadwal pemeliharaan yang tersusun
Elemen jadwal pemeliharaan yang tersusun menjadi peringkat kedua dengan bobot 0.41378 dalam pelaksanaan sistem Just In Time di
PT. Nippon Indosari Corpindo. Sub Departemen Teknik memiliki jadwal maintenance yang sudah tersusun berdasarkan HACCP Plan.
Hal ini sangat baik dan diperlukan agar setiap kegiatan maintenance dapat diketahui oleh para pekerja mengenai bagian apa yang perlu
dilakukan pemeliharaan, bagaimana caranya, dan berapa kali frekuensi pelaksanaannya. Check list maintenance yang menggunakan frekuensi
kegiatan, standard time, dan jadwal preventive maintenance terpadu diperlukan agar penerapan sistem Just In Time semakin baik.
7. Faktor Quality Management
