64 Aktivitas membawa box adonan ke dalam ruang fermentasi yang letaknya
di belakang mesin mixer mengakibatkan terjadinya aktivitas pergerakan bolak-balik. Setelah fermentasi selesai, maka box adonan tersebut dibawa
ke mesin devider yang letaknya menjadi cukup jauh dari ruang fermentasi. Untuk memperbaiki tata letak mungkin bukan pekerjaan
mudah, namun tetap harus diupayakan untuk menciptakan lini produksi yang kontinu tanpa terdapat gerakan bolak-balik yang merupakan
pemborosan. Ruang fermentasi untuk seluruh line sebaiknya mengikuti pola line 1 yang telah berupaya tidak menciptakan gerakan bolak-balik
tersebut. Desain sel kerja untuk keseluruhan lantai pabrik PT. Nippon
Indosari Corpindo pada umumnya memiliki jarak antar sel kerja yang pendek, kecuali pada sel kerja mixing yang telah dijelaskan sebelumnya.
Setiap barang dalam proses WIP tidak akan melalui perjalanan panjang yang merupakan pemborosan.
d. Tempat yang kecil untuk persediaaan WIP. Penggunaan ukuran lot yang kecil menyebabkan tidak
diperlukannya tempat yang luas untuk persediaan Work In Process WIP. Adonan yang telah difermentasikan dan menunggu untuk diproses di
section make up merupakan persediaan WIP yang didiamkan dahulu dalam masa floor time 5 menit. Adonan berukuran kecil dimasukkan ke
dalam loyang dan menjadi persediaan WIP untuk proses fermentasi kedua. Setelah proses fermentasi kedua, roti dalam loyang menjadi
persediaan WIP menunggu dimasukkan ke dalam oven untuk melalui proses selanjutnya secara kontinu. Dalam setiap tahapan proses tersebut
tidak diperlukan tempat persediaan WIP yang luas.
5. Faktor Quality Management
Barang cacat dapat menimbulkan masalah besar dalam lingkungan Just In Time. Jika sejumlah unit produk jadi yang dihasilkan mengandung
produk cacat, perusahaan tidak dapat mengirimkan sejumlah barang yang
65 diminta oleh konsumen dan perusahaan harus mengulang kembali proses
produksi hanya untuk membuat pengganti produk yang cacat saja. Kondisi ini dapat menimbulkan penundaan dalam pengiriman barang kepada
konsumen dan menimbulkan kekecewaan konsumen Agustina dkk, 2007. Dalam faktor quality management diperlukan prinsip-prinsip
sistem Just In Time sebagai berikut. a.
Pengendalian mutu di setiap tahapan proses. Pengendalian mutu dilakukan mulai dari tingkat pemasok hingga
produk dikemas dan siap dipasarkan. Pemasok dituntut untuk memberikan bahan baku dengan kualitas terbaik. Pengendalian mutu
selanjutnya dilakukan saat material tiba di gudang pabrik dengan dilakukannya inspeksi terhadap material yang datang. Proses kedatangan
bahan baku di PT. Nippon Indosari Corpindo tidak memerlukan birokrasi dan waktu yang lama serta aktivitas pemeriksaan pun cukup sederhana.
Hal ini mendukung tindakan pengurangan aktivitas pemeriksaan yang merupakan aktivitas pemborosan. Setiap bahan baku yang datang hanya
diperiksa surat jalan No. PO dan jumlah barang, kemudian dibuat Receiving Slip sebagai tanda bukti sudah diterima. Aktivitas pemeriksaan
kualitas pada bahan baku yang datang pada umumnya hanya dilakukan dengan memeriksa berat, suhu, bau, dan rasa.
Dalam lini produksi, kualitas produk merupakan tanggung jawab operator yang terlibat langsung dalam pembuatan roti sehingga tidak
dilakukan inspeksi secara khusus oleh departemen PDQA. Setiap pekerja dalam setiap sel kerja memisahkan bahkan membuang barang yang rusak
atau cacat sehingga bagian selanjutnya tidak menerima barang yang rusak. Aktivitas pemeriksaan finished goods dilakukan dengan
pengambilan sample saat produk masih berada di lini produksi berjalan atau yang sudah berada dalam krat. Pemeriksaan produk jadi finished
goods checking merupakan pemeriksaan terhadap penyimpangan mutu fisik yaitu bentuk: tidak simetris, under proof bentuk kurang dari
standar, over proof bentuk lebih dari standar; trimming sisa dari pemotongan kulit roti; warna : gosong, pucat; etiket: kwik lock terlepas,
66 printing tidak tercetak, kemasan rusak; slice potongan roti tawar:
jumlah slice, slice terlipat; kotor; big hole lubang besar pada roti; benda asing; serta caving berbentuk huruf V ke dalam.
Finished goods yang tidak dapat disimpan terlalu lama masa kadaluarsa 5 hari menyebabkan pemeriksaan kimia dan mikrobiologi
sulit dan jarang dilakukan. Pemeriksaan laboratorium yang biasa dilakukan antara lain pemeriksaan organoleptik : aroma, rasa, tekstur
dapat dilakukan setiap hari; pemeriksaan kimia : kadar air dilakukan 2 kali setahun; pemeriksaan mikrobiologi dilakukan 2 kali setahun; dan
pemeriksaan campuran logam berat dilakukan optional hanya apabila diperlukan.
b. Penggunaan tools untuk mencegah kesalahan poka-yoke.
Poka yoke adalah alat anti kesalahan atau anti kebodohan yang membuat seorang operator hampir tidak mungkin membuat kesalahan.
Setiap poka yoke memiliki bentuk standar masing-masing yang meringkas masalah yang diatasi, alarm darurat yang akan berbunyi,
tindakan yang perlu diambil dalam keadaan darurat, metode dan frekuensi untuk memastikan metode anti kesalahan beroperasi secara
benar, dan metode untuk melaksanakan pengecekan kualitas jika metode anti kesalahan macet Liker, 2006.
Alat anti kesalahan atau anti kebodohan tidak ditemukan di lantai pabrik PT. Nippon Indosari Corpindo. Material yang datang
langsung masuk ke gudang setelah dilakukan pemeriksaan kualitas. Penimbangan dan penyiapan bahan baku hanya menggunakan alat bantu
sendok sekop dan timbangan biasa. Sendok sekop bisa menjadi suatu poka yoke jika memiliki ukuran standar sehingga setiap penimbangan
mendekati ukuran yang diinginkan, tanpa melebihi atau kurang dari standar tersebut. Pada lini produksi juga tidak ditemukan poka yoke
yang dapat menghindarkan kesalahan. Pekerja melakukan pekerjaan tanpa ada alat yang membantu menghindarkan dari kesalahan bekerja.
67 Hal tersebut menujukkan elemen penggunaan alat pencegah kesalahan
poke yoke belum diimplementasikan dengan baik.
c. Terdapat sinyallampu tanda apabila terjadi masalah Andon.
Jidoka juga sering disebut juga autonomation, peralatan dilengkapi dengan intelegensia manusia untuk menghentikan dirinya
sendiri ketika ia memiliki masalah kualitas dalam proses. Mencegah masalah untuk dilanjutkan ke proses berikutnya jauh lebih efektif dan
lebih murah daripada memeriksa dan memperbaiki masalah kualitas setelah terjadi. Ketika mesin berhenti, lampu yang biasanya bersamaan
dengan bunyi alarm disebut Andon, digunakan untuk memberikan sinyal tanda bahwa bantuan diperlukan untuk memecahkan masalah
kualitas Liker, 2006. Penggunaan lampu tanda andon di lantai pabrik PT. Nippon
Indosari Corpindo terdapat pada mesin pembalik loyang depanning, mesin pengemas packer, dan pendeteksi logam metal detector.
Lampu tanda ini akan menyala disertai bunyi alarm apabila terjadi masalah. Pada mesin depanning sering terjadi masalah yaitu roti tidak
terlepas dari loyang dengan baik. Lampu andon akan menyala dan meminta operator untuk melepas roti yang masih menempel di loyang
secara manual sehingga lini produksi yang terhenti dapat berjalan kembali. Pada mesin packer, masalah yang sering terjadi adalah plastik
pengemas etiket tidak mengembung oleh angin sehingga roti tidak dapat masuk ke dalam plastik tersebut. Selain itu, pada mesin metal
detector, lampu tanda akan menyala beserta bunyi alarm jika terdapat kandungan logam dalam produk.
Suatu masalah dapat diketahui dengan adanya lampu tanda menyala dan alarm berbunyi, namun belum dapat menghentikan lini
produksi secara keseluruhan. Setiap masalah harus dengan sangat cepat diselesaikan dikarenakan lini produksi sebelumnya tetap berjalan dan
menciptakan penumpukkan bottleneck di titik tersebut yang tidak jarang membuat roti rusak akibat saling bertabrakan.
68 d.
Penggunaan Statistical Process Control. Statistical Process Control adalah sebuah teknik statistik yang
digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses memenuhi standar. SPC merupakan sebuah proses yang digunakan untuk
mengawasi standar, membuat pengukuran, dan mengambil tindakan perbaikan saat sebuah produk sedang diproduksi. Sample dari output
yang dihasilkan diuji, jika berada dalam batas yang diperbolehkan, maka proses boleh dilanjutkan, jika jatuh di luar jangkauan tertentu
maka proses dihentikan, dan biasanya penyebab akan diteliti dan dihilangkan Heizer dan Render, 2005.
Dalam pelaksanaan Total Quality Management TQM, PT. Nippon Indosari Corpindo tidak sepenuhnya menggunakan tujuh alat
TQM terutama Statistical Process Control yang direkomendasikan digunakan dalam sistem Just In Time. Alat TQM yang digunakan hanya
berupa lembar pengecekan check sheet, diagram sebar scatter diagram, diagram alir flow charts dan untuk mengidentifikasikan
masalah menggunakan histogram, sebuah distribusi yang menunjukkan frekuensi kejadian sebuah variabel. Setiap hasil identifikasi masalah
disampaikan kepada departemen Produksi untuk dijadikan bahan perbaikan terus menerus continuos improvement.
6. Faktor Preventive Maintenance
