50 e. Terdapat dukungan untuk peningkatan Just In Time pada pemasok.
Perusahaan yang telah menerapkan sistem Just In Time diharapkan dapat membantu menerapkan sistem tersebut pada pabrik
pemasok yang belum menerapkannya, agar tercipta sistem yang baik yang mendukung kelancaran produksi. PT. Nippon Indosari Corpindo
belum melakukan dukungan agar pemasok menerapkan sistem Just In Time. PT. Nippon Indosari Corpindo melakukan kunjungan ke pabrik
pemasok hanya apabila terdapat penawaran produk baru, terjadinya masalah dalam hal pengiriman bahan baku, atau masalah lead time.
Sampai saat ini belum dilakukan sosialisasi ataupun ajakan kepada pemasok untuk menerapkan sistem yang sama. Para pemasok pun masih
belum melakukan kunjungan pabrik factory visit untuk melihat sistem produksi yang diterapkan PT. Nippon Indosari Corpindo. Dukungan
suatu sistem secara menyeluruh antara suatu perusahaan dengan pemasoknya jarang dilakukan. Pemasok dan pembeli pada umumnya
masih menjalankan produksi secara individual. Hal yang terpenting bagi pemasok adalah mampu memasok bahan baku kepada pembeli. Hal ini
menujukkan elemen terdapatnya dukungan agar pemasok menerapkan dan meningkatkan sistem Just In Time belum dapat dilakukan.
2. Faktor Inventory
Penyimpanan persediaan di gudang merupakan suatu tindakan pemborosan dalam sistem Just In Time. Kelebihan persediaan menyebabkan
lead time yang panjang, barang kadaluarsa, barang rusak, peningkatan biaya penyimpanan. Selain itu, persediaan yang berlebih juga menyembunyikan
masalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up yang panjang.
Elemen untuk faktor persediaan inventory yang mendukung penerapan sistem Just In Time antara lain :
51 a.
Penggunaan pull system untuk pergerakan persediaan. Sistem tarik berarti status ideal dari sistem produksi Just In
Time, memberikan pelanggan yang mungkin merupakan langkah proses berikutnya apa yang diinginkan, dan dalam jumlah yang di
inginkan Liker, 2006. PT. Nippon Indosari Corpindo menerapkan sistem tarik pull
system berdasarkan permintaan konsumen. Permintaan konsumen yang masuk melalui para distributor channel menjadi dasar pelaksanaan
proses produksi. Setelah dilakukan perhitungan kebutuhan material MRP untuk membuat sejumlah roti yang dipesan, maka bagian
produksi menjalankan proses produksi berdasarkan MRP tersebut. Menurut Gaspersz 1998, dalam sistem Just In Time, proses
produksi ditentukan oleh adanya permintaan dari konsumen. Pesanan produksi production order dapat dikomunikasikan dengan berbagai
cara, dapat menggunakan alat elektronik seperti lampu, alat transportasi seperti kontainer, atau alat paling banyak digunakan adalah suatu tanda
yang disebut sebagai kanban. Kanban adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang serupa artinya dengan visible record or signal. Pada
umumnya alat kanban yang dipergunakan adalah kartu, sehingga sering disebut kartu kanban. Kanban dipergunakan sebagai tanda signal
kepada stasiun pemasok bahwa stasiun pengguna sedang membutuhkan material, sehingga stasiun pemasok harus segera mengirimkan material
itu sesuai dengan kebutuhan yang tertera dalam kartu kanban. Pada lantai pabrik PT. Nippon Indosari Corpindo, tidak
terdapat penggunaan kanban yang berfungsi untuk memberikan tanda agar bagian sebelumnya mengirimkan material yang dibutuhkan.
Meskipun demikian, peneliti menemukan suatu penggunaan form permintaan material dapat dianggap sebagai kanban dari bagian
produksi kepada bagian gudang untuk mengirimkan material yang dibutuhkan. Penggunaan form tesebut terjadi secara insidentil yaitu pada
permintaan kebutuhan Filler, Cream, Dusting, Palmia Olex, Baker Fat, Bimoli Nabati, dan Etiket dari sub departemen Produksi kepada sub
52 departemen Raw Material RM. Hal tersebut terjadi akibat terdapat
ketidaksesuaian penggunaan aktual pada umumnya lebih sedikit daripada yang diberikan sesuai standar PDQA. Untuk menghindari
pemborosan, material-material tersebut dikirimkan dari gudang Raw Material RM kepada bagian Produksi sesuai dengan kebutuhan. Selain
itu, ketika terjadi kerusakan mesin atau kesalahan dalam proses mixing, diperlukan material tambahan yang harus diminta kepada sub
departemen RM. Form yang digunakan sebagai tanda untuk meminta material sesuai dengan kebutuhan dapat dilihat pada Lampiran 6.
Walaupun dalam penerapan sistem tarik di PT. Nippon Indosari Corpindo tidak menggunakan teknik kanban, namun dapat dikatakan
penerapan sistem tarik berjalan dengan baik seiring berjalannya sistem produksi yang hanya memproduksi sesuai jumlah permintaan konsumen.
Setiap permintaan konsumen menarik material dari gudang bahan baku untuk diproduksi, dan tentunya menarik kebutuhan material pula dari
pemasok walaupun tidak secara langsung.
b. Tingkat persediaan minimum.
Just In Time berarti mengurangi sebanyak mungkin persediaan yang digunakan untuk menyangga proses operasi dalam menghadapi
masalah yang mungkin muncul dalam produksi. Dengan menggunakan persediaan penyangga yang lebih kecil, berarti masalah-masalah yang
tidak terlihat seperti produk cacat akan terungkap Liker, 2006. Penyimpanan material di gudang PT. Nippon Indosari
Corpindo diatur agar sesuai dengan kapasitas maksimal penyimpanan dan telah melalui proses penerimaan material dengan benar. Material di
gudang disusun dengan rapi dan informatif sehingga tanggal kedatangan dan tanggal kadaluarsa terlihat dengan jelas, tujuannya agar sistem
FIFO Firts In Firts Out dapat dijalankan. Setiap material di gudang disimpan berkelompok berdasarkan
karakteristik material dalam suhu penyimpanan. Gula pasir, gandum, dan garam disimpan dalam ruang 1 dengan suhu ruang 28 – 31
o
C;
53 Coklat dan susu disimpan dalam ruang 2 dengan suhu 18 – 23
o
C; Ragi dan telur disimpan dalam ruang chiller 1 dengan suhu 0 – 4
o
C; Keju dan filler disimpan dalam ruang chiller 2 dengan suhu 0 – 10
o
C; Olex, minyak, shortening, susu bubuk, dan coklat powder disimpan dalam
ruang 3 dengan suhu 28 – 35
o
C; Keju dan kacang hijau untuk produk Boti disimpan dalam freezer dengan suhu -10 – -20
o
C; Filler kelapa disimpan dalam freezer dengan suhu -20–-10
o
C; serta tepung terigu disimpan dalam silo dengan suhu ruang.
PT. Nippon Indosari Corpindo memiliki persediaan dengan tingkat buffer stock yang beragam untuk setiap jenis material. Buffer
Stock dipengaruhi oleh lead time, minimum order material yang dipesan dan kapasitas gudang. Untuk menjaga tingkat persediaan minimum,
buffer stock ditentukan maksimal sebanyak 2 hari kebutuhan produksi. Peningkatan persediaan sering terjadi saat mendekati hari libur nasional
yang diakibatkan pemasok tidak beroperasi pada hari libur sehingga tanggal kedatangan material dipercepat sebelum hari libur.
Buffer stock digunakan untuk mengantisipasi ketidakpastian permintaan relatif terhadap ramalan yang dibuat. Walaupun demikian,
cara yang terbaik dalam implementasi sistem Just In Time adalah meminimumkan stock pengaman tersebut yang tidak bernilai tambah.
Persediaan yang disimpan akan menambah biaya, sehingga dipandang sebagai pemborosan yang harus dihilangkan.
Menurut Liker 2006, untuk memuaskan pelanggan yang permintaannya berfluktuasi secara signifikan, direkomendasikan untuk
menyimpan setidaknya sejumlah kecil persediaan barang jadi. Hal ini tampak berlawanan dengan lean thinking. Secara teoritis, pemecahan
yang paling ramping adalah membuat berdasarkan pesanan dan hanya mengirimkan yang diinginkan oleh pelanggan dan jika ingin
menyimpan persediaan lebih baik berupa barang jadi, bukan bahan baku. Hal ini direkomendasikan untuk tetap mempertimbangkan pentingnya
jadwal campur merata heijunka. Sedikit persediaan barang jadi
54 kadang-kadang dibutuhkan untuk melindungi jadwal produksi campur
merata agar tidak terganggu oleh lonjakan permintaan secara tiba-tiba. PT. Nippon Indosari Corpindo menyimpan persediaan barang
jadi dalam jumlah yang sedikit, dengan batas maksimum penyimpanan 2 hari. Hal ini disebabkan masa kadaluarsa produk roti yang dihasilkan
hanya 5 hari. Setiap persediaan barang jadi pada keesokan harinya akan dikirimkan dan produk yang paling akhir dalam suatu lini menjadi
persediaan selanjutnya, demikian seterusnya. Persediaan barang jadi ini bermanfaat ketika terjadi masalah kualitas saat pengiriman, produk yang
rusak tidak jarang dikembalikan dan ditukar dengan yang baik.
c. Ukuran lot yang kecil small lot size.
Ukuran lot lot size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik untuk produksi atau dari pemasok. Sering disebut
juga sebagai kuantitas pesanan order quantity atau ukuran batch batch size Gaspersz, 1998. Ukuran lot yang digunakan di lantai
pabrik PT. Nippon Indosari Corpindo ditentukan berdasarkan kapasitas mesin mixer. Ukuran lot yang dibuat dalam OTP Order To Production
antara lain 225, 200, 186, 175, 150, 125, 100, 70, 60, 50, dan 40 kg. Kapasitas mixer untuk plant Roti Tawar maksimum sebesar 225 kg dan
minimum 100 kg dalam sekali pengadukan mixer. Dengan menggunakan ukuran lot tersebut maka proses pencampuran mixing
menjadi optimal. Ukuran lot yang digunakan diusahakan agar selalu paling besar
yang sesuai dengan kapasitas mesin yaitu 225 kg. Walaupun demikian, ukuran tersebut masih merupakan ukuran lot yang relatif kecil untuk
output produk yang sangat besar sehingga memenuhi persyaratan sistem Just In Time. Penggunaan lot maksimal 225 kg ditujukan untuk
mengurangi jumlah kehilangan loss produksi akibat akumulasi adonan yang sedikit demi sedikit terkumpul diakhir proses dan memperolah
waktu produksi yang relatif lebih singkat. Apabila terdapat rencana produksi untuk item roti tertentu yang tidak memenuhi minimum lot,
55 maka rencana produksi tersebut tidak dijalankan dikarenakan hanya
akan memboroskan penggunaan sumber daya.
d. Waktu set up yang singkat quick set up.
Set up merupakan aktivitas yang terdiri dari menyiapkan bahan, mengubah setting mesin, mempersiapkan peralatan, dan melakukan
pengujian Agustina, dkk, 2007. Bahan baku dipersiapkan dan ditimbang oleh bagian Scalling berdasarkan jadwal produksi atau
disebut Order To Production OTP. Penimbangan dilakukan berdasarkan formula yang dikeluarkan sub departemen PD untuk
masing-masing bahan baku. Bahan baku ditimbang sesuai dengan hasil perkalian persentase penggunaan material dengan batch size lot size
yang akan diproduksi. Bahan baku yang sudah ditimbang dibungkus rapi dan bersih dengan plastik, untuk kemudian ditempatkan pada krat
atau rak yang tersedia sebelum diserahterimakan. Scalling
penimbangan dan
penyiapan bahan
baku memerlukan waktu ± 10 jam. Dalam satu hari terdapat dua kali serah
terima bahan baku kepada Produksi. Estimasi waktu yang diperlukan untuk melakukan proses penimbangan dan penyiapan bahan baku
adalah sebagai berikut : Pukul 07.00–15.00 WIB dilakukan penyiapan bahan baku, pukul 15.00–16.00 WIB Rit 1 dilakukan serah terima
bahan baku untuk produksi pukul 17.00 dan pukul 22.00–23.00 WIB Rit 2 dilakukan serah terima bahan baku untuk produksi pukul 23.00.
Proses penyiapan bahan baku memerlukan waktu yang cukup lama, namun berlainan dengan waktu set up penyiapan bahan baku
dalam lini produksi sehingga tidak mempengaruhi jalannya produksi. Changeover pergantian produksi dari satu item ke item lain terjadi
dalam sitem produksi campur merata yang menuntut waktu set up yang lebih cepat dan fleksibilitas yang tinggi. Waktu set up dalam sekali
changeover merupakan waktu yang diperlukan untuk melakukan pembersihan cleaning mixer dan penyiapan bahan baku untuk diolah.
Selain itu, apabila ada mesin yang perlu dilakukan perbaikan kecil
56 maupun pergantian parts seperti belt conveyor pada devider, atau
penggantian pisau blade pada mesin slicer diperlukan waktu set up yang singkat pula.
Set up dilakukan saat terdapat waktu jeda dalam setiap changeover dengan waktu maksimal yaitu 30 menit. Waktu jeda
tersebut merupakan waktu yang diberikan untuk memberikan jarak proses pengovenan baking roti dengan proses penurunan suhu pada
cooling conveyor. Waktu jeda tersebut tergantung pada item yang diproduksi dengan standar sebagai berikut RTS 20 menitbatch, RCC 30
menitbatch, RTR 20 menitbatch, RTG 22 menitbatch.
e. Terdapat pengurangan variabilitas
Menurut sistem Just In Time, untuk menjalankan pergerakan bahan baku perlu dilakukan pengurangan variabilitas. Variabilitas
adalah setiap penyimpangan deviasi dari proses optimal untuk mengantarkan produk sempurna tepat waktu. Variabilitas disebabkan
faktor internal maupun eksternal. Persediaan menutupi variabilitas. Semakin kecil variabilitas semakin kecil pula kesia-siaan yang terjadi
Heizer dan Render, 2005. Dengan jumlah persediaan minimum yang dimiliki, PT.
Nippon Indosari Corpindo mampu menciptakan pengurangan
variabilitas dengan sedikit demi sedikit mengatasi masalah-masalah yang muncul seperti masalah keterlambatan kedatangan material, loss
produksi scrap, waktu set up dan masalah mesin, dan masalah- masalah kualitas. Berbagai perbaikan kecil yang terjadi di banyak
proses dapat membawa perusahaan kepada peningkatan kualitas, penghematan biaya, dan peningkatan produktivitas.
3. Faktor Schedulling
