disebabkan oleh faktor khusus assignable cause seperti human error maupun machine error, sehingga tidak perlu dilakukan proses revisi.
32
Berdasarkan perhitungan
Process capability diperoleh nilai C
p
dan C
pk
, yaitu 0.42 dan 0,37. Nilai Cp tersebut menunjukkan bahwa proses tidak memiliki
kapabilitas kapabilitas proses rendah karena nilai berada pada kriteria C
p
1.33 dan rata-rata proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi
karena nilai berada pada kriteria C
pk
1,00.
6.3. Analisis Tahap
Analyze
Tahap analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar permasalahan. Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap semua sumber potensial
yang memungkinkan terjadi variasi pada proses maupun produk yang mengakibatkan terjadinya produk cacat. Tools yang digunakan yaitu Pareto
diagram, Cause and Effect Diagram dan Failur Mode Effect Analysis FMEA.
6.3.1. Analisis CTQ Potensial dengan Diagram Pareto
Dari Diagram Pareto diketahui terdapat tiga jenis cacat yang paling sering muncul dominan terjadi, yaitu dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Jenis Cacat Dominan Beradasarkan Diagram Pareto No. Jenis
Cacat
1 Pecah sudut
33.0007 2
Potongan tidak rapih 27.1802
3 Warna tidak sempurna
18.1313
Jumlah 78.3122
32
Pande, S Peter.2000. The Sig Sixma Way, Bagaimana GE, Motoroladan Perusahaan Terkenal lainnnya Mengasah Kinerja Mereka.Yogyakarta:penerbit ANDI Yogyakarta . Hal.395
Universitas Sumatera Utara
Dari 10 jenis cacat Critical To Quality CTQ yang ada, terdapat 3 jenis cacat dominan yang menghasilkan jumlah produk cacat mencapai 78.31 yaitu
pecah sudut, potongan tidak rapih dan warna tidak sempurna.
33
Nilai tersebut sesuai dengan prinsip Pareto 80-20, artinya frekuensi kegagalan yang terjadi
dalam proses produksi, 80 merupakan tiga jenis cacat tersebut, kemudian 20 frekuensi lainnya dapat berkurang jika tiga jenis cacat tersebut dapat diketahui
faktor penyebabnya serta dapat dilakukan perbaikan segera.
6.3.2. Analisis C ause Effect Diagram
Setelah diperoleh hasil dari diagram pareto, maka selanjutnya pembuatan diagram sebab-akibat Cause-Effect Diagram, ini berguna untuk menganalisis
dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas produk berdasarkan kategori rasional. Pada
Cause and Effect Diagram, sumber-sumber masalah potensial dibagi menjadi beberapa kategori. Pengkategorian berdasarkan dari jenis dan sumber masalah
berasal, yaitu mesin, material, metode, operator. dan lingkungan. Dari setiap kategori diidentifikasi semua faktor yang mungkin dapat mempengaruhi
terjadinya produk cacat.
6.3.3. Analisis Failure Mode and Effect Analysis FMEA
Failure Mode and Effect Analysis FMEA ini bertujuan untuk menganalisis resiko kegagalan pada proses maupun produk yang berpengaruh
33
Hendradi, Tri C.2006.Statistik Six sigma dengan Minitab.Yogyakarta: CV Andi.Hal 42
Universitas Sumatera Utara
pada tingkat kualitas produk akhir. Dalam penggunaan FMEA, diidentifikasi setiap mode kegagalan potensial yaitu Keseriusan dari efek kegagalan potensial
pada fungsional produk, Frekuensi terjadinya kegagalan potensial akibat penyebab tertentu dan Kemungkinan kegagalan potensial dan penyebabnya dapat
dideteksi.
34
Dari hasil analisis FMEA diperoleh nilai Risk Priority Number RPN tertinggi yaitu 189 untuk penyebab kegagalan karena mata pisau depallater
tumpul. Nilai tersebut merupakan mode kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas pertama sehingga perlu dilakukan tindakan korektif segera.
6.4. Analisis Tahap
