BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Tahap
Define
Adapun persentase produk cacat terbesar periode November 2010 sd Februari 2011 terdapat pada produk genteng tipe Elabana Round yaitu sebesar
9.63. Hal ini juga disebabkan karena produk genteng tipe Elabana Round merupakan produk yang volume produksinya lebih tinggi jika dibandingkan
dengan produk tipe Exel Flat yaitu dengan cacat sebesar 7.39. sehingga secara tidak langsung berpengaruh pada persentase produk cacatnya
Berdasarkan hasil dari wawancara dan dokumentasi catatan bagian Quality control, diketahui bahwa terdapat 10 jenis Critical To Quality CTQ dominan
untuk produk tipe Elabana Round yaitu pecah sudut, tergores, warna tidak sempurna, Gep tidak sempurna, kerikilakar, debristai burung, rapuh, potongan
tidak rapih, gelombang dan retak.
6.2. Analisis Tahap
Measure 6.2.1. Analisis Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai
σ Sigma
Adapun perhitungan nilai tingkat DPMO Defect Per Million Opportunity dan nilai Sigma
σ diperoleh hasil seperti yang dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.1. Nilai DPMO dan σ Proses
Periode Kondis Aktual
Kondisi Ideal DPMO Nilai
σ DPMO Nilai σ
November 2010 10590
3.80 3,4
6 Desember 2010
9436 3.85
3,4 6
Januari 2011 7527
3.93 3,4
6 Februari 2011
9043 3.86
3,4 6
Proses 9149
3.86 3,4 6
Nilai DPMO dan nilai σ tersebut masih sangat jauh dari standar yang
diterapkan oleh Six Sigma yang menghendaki nilai DPMO sebesar 3,4 dengan nilai sigma sebesar 6
σ, dan persentase produk bebas cacat sebesar 99,99966 .
31
Namun nilai σ proses sebesar 3,86 sudah cukup baik jika dibandingkan dengan
rata-rata industri di Indonesia yang berkisar antara 3 – 4 σ. Adapun gambar nilai
DPMO dan nilai Sigma dapat dilihat dapat dilihat pada Gambar 6.1 dan Gambar 6.2.
Gambar 6.1. Grafik Nilai DPMO
31
Vincent Gaspersz.2005. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta :Gramedia Pustaka Utama..Hal. 9
Universitas Sumatera Utara
Gambar 6.2. Grafik Nilai σ Sigma
Semakin rendah nilai DPMO mengakibatkan nilai σ akan semakin tinggi.
Semakin tinggi nilai σ sebuah proses memperlihatkan bahwa proses tersebut
semakin baik karena mampu menghasilkan produk bebas cacat yang semakin tinggi. Perbedaan nilai DPMO dan
σ proses produksi genteng tipe Elabana Round pada tiap periode disebabkan karena perbedaan jumlah produksi dan
jumlah produk cacat.
6.2.2. Analisis Kemampuan Proses Process Capability
Adapun data total kecacatan pada periode Maret 2011 yang diperoleh dari dokumentasi catatan bagian Quality control dengan menggunakan metode
Kolmogorov-Smirnov Test adalah berdistribusi normal dimana D 0.1033 D
0.2264 dan dengan menggunakan peta kendali np, diketahui bahwa semua data telah berada dalam batas kendali in control yang berarti tidak ada variasi yang
Universitas Sumatera Utara
disebabkan oleh faktor khusus assignable cause seperti human error maupun machine error, sehingga tidak perlu dilakukan proses revisi.
32
Berdasarkan perhitungan
Process capability diperoleh nilai C
p
dan C
pk
, yaitu 0.42 dan 0,37. Nilai Cp tersebut menunjukkan bahwa proses tidak memiliki
kapabilitas kapabilitas proses rendah karena nilai berada pada kriteria C
p
1.33 dan rata-rata proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi
karena nilai berada pada kriteria C
pk
1,00.
6.3. Analisis Tahap
Analyze
Tahap analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar permasalahan. Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap semua sumber potensial
yang memungkinkan terjadi variasi pada proses maupun produk yang mengakibatkan terjadinya produk cacat. Tools yang digunakan yaitu Pareto
diagram, Cause and Effect Diagram dan Failur Mode Effect Analysis FMEA.
6.3.1. Analisis CTQ Potensial dengan Diagram Pareto
Dari Diagram Pareto diketahui terdapat tiga jenis cacat yang paling sering muncul dominan terjadi, yaitu dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Jenis Cacat Dominan Beradasarkan Diagram Pareto No. Jenis
Cacat
1 Pecah sudut
33.0007 2
Potongan tidak rapih 27.1802
3 Warna tidak sempurna
18.1313
Jumlah 78.3122
32
Pande, S Peter.2000. The Sig Sixma Way, Bagaimana GE, Motoroladan Perusahaan Terkenal lainnnya Mengasah Kinerja Mereka.Yogyakarta:penerbit ANDI Yogyakarta . Hal.395
Universitas Sumatera Utara
Dari 10 jenis cacat Critical To Quality CTQ yang ada, terdapat 3 jenis cacat dominan yang menghasilkan jumlah produk cacat mencapai 78.31 yaitu
pecah sudut, potongan tidak rapih dan warna tidak sempurna.
33
Nilai tersebut sesuai dengan prinsip Pareto 80-20, artinya frekuensi kegagalan yang terjadi
dalam proses produksi, 80 merupakan tiga jenis cacat tersebut, kemudian 20 frekuensi lainnya dapat berkurang jika tiga jenis cacat tersebut dapat diketahui
faktor penyebabnya serta dapat dilakukan perbaikan segera.
6.3.2. Analisis C ause Effect Diagram
Setelah diperoleh hasil dari diagram pareto, maka selanjutnya pembuatan diagram sebab-akibat Cause-Effect Diagram, ini berguna untuk menganalisis
dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas produk berdasarkan kategori rasional. Pada
Cause and Effect Diagram, sumber-sumber masalah potensial dibagi menjadi beberapa kategori. Pengkategorian berdasarkan dari jenis dan sumber masalah
berasal, yaitu mesin, material, metode, operator. dan lingkungan. Dari setiap kategori diidentifikasi semua faktor yang mungkin dapat mempengaruhi
terjadinya produk cacat.
6.3.3. Analisis Failure Mode and Effect Analysis FMEA
Failure Mode and Effect Analysis FMEA ini bertujuan untuk menganalisis resiko kegagalan pada proses maupun produk yang berpengaruh
33
Hendradi, Tri C.2006.Statistik Six sigma dengan Minitab.Yogyakarta: CV Andi.Hal 42
Universitas Sumatera Utara
pada tingkat kualitas produk akhir. Dalam penggunaan FMEA, diidentifikasi setiap mode kegagalan potensial yaitu Keseriusan dari efek kegagalan potensial
pada fungsional produk, Frekuensi terjadinya kegagalan potensial akibat penyebab tertentu dan Kemungkinan kegagalan potensial dan penyebabnya dapat
dideteksi.
34
Dari hasil analisis FMEA diperoleh nilai Risk Priority Number RPN tertinggi yaitu 189 untuk penyebab kegagalan karena mata pisau depallater
tumpul. Nilai tersebut merupakan mode kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas pertama sehingga perlu dilakukan tindakan korektif segera.
6.4. Analisis Tahap
Improve
Pada tahapan improve perbaikan ini diterapkan suatu rencana tindakan peningkatan kualitas Six sigma, melalui perbaikan terhadap sumber-sumber
penyebab terjadinya produk cacat yang disebabkan oleh pecah sudut, potongan tidak rapih dan warna tidak sempurna. Pemilihan sasaran improvement ini
didasarkan pada hasil analisis Cause and effect diagram dan nilai RPN FMEA. Namun perbaikan yang dilakukan hanya sebatas rekomendasi, tidak diterapkan
langsung pada perusahaan karena keterbatasan waktu dan kesempatan yang diberikan pihak perusahaan, sehingga tidak memungkinkan untuk dilakukannya
kegiatan eksperimen. Usulan perbaikan dilakukan pada aspek mesin karena sumber variasi terbesar terjadi akibat kegagalan proses yang disebabkan oleh
kegagalan fungsi mesin.
34
Vincent Gaspersz.2005. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta :Gramedia Pustaka Utama..Hal. 250
Universitas Sumatera Utara
Adapun usulan perbaikan yang diberikan pada aspek mesin dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Perbandingan Kondisi Aktual dengan UsulanPerbaikan No.
Kondisi Aktual Usulan Perbaikan
1 Pemeriksaan mata pisau
mesin Depallater dilakukan jika produk mengalami
pecah sudut meskipun sudah sampai pada jadwal
penggantian. Lakukan pengeperiksaan dan penggantian
mata pisau mesin Depallater sesuai dengan jadwal maintenance, jika mata pisau masih
lebar, cukup digerinda, jika tidak memungkinkan, segera lakukan
penggantian mata pisau
2 Penggantian mata pisau
making head dilakukan jika mata pisau sudah rusak
Periksa kondisi mata pisau making head pada mesin Foaming secara rutin, apabila
kondisi mata pisau tumpulpatah, lakukan penggantian mata pisau
3 Pemeriksaan kelancaran
Propulsion dilakukan hanya jika mengalami masalah
Periksa kelancaran Propulsion secara rutin setiap saat pada mesin Foaming. Jika
terjadi macat, setting sesuai dengan kondisi ideal mesin.
4 Pemeriksaan kelancaran
putaran brush jika warna output mesin Slurry
Applicator tidak merata dan sempurna
Periksa kelancaran putaran brush warna pada mesin Slurry Applicator secara rutin,
jika putaran macat, setting sesuai dengan kondisi ideal mesin
5 Pemeriksaan kondisi putaran
brush jika warna output mesin
Slurry Applicator tidak merata dan sempurna
Periksa kondisi fisik brush warna pada mesin Slurry Applicator secara rutin, jika
mengalami kerusakan dan menipis, lakukan penggantian brush warna
Adapun dari segi material tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat, sebab material yang digunakan sebagai bahan baku sudah
mendekati standar kualitas yang ditetapkan oleh perusahaan. Kecacatan akibat faktor material berasal dari kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan
mesin. Jadi dari segi material tidak ada yang perlu diperbaiki. Adapun pada aspek metode, juga tidak memiliki pengaruh yang signifikan
terhadap produk cacat. Kecacatan akibat faktor metode berasal dari kesalahan
Universitas Sumatera Utara
yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. Jadi dari segi material tidak ada yang perlu diperbaiki.
Pada aspek operator, usulan perbaikan diarahkan pada peningkatan disiplin dan motivasi kerja. Adapun usulan perbaikan yang diberikan pada aspek operator
dapat dilihat pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4. Perbandingan Kondisi Aktual dengan Rekomendasi Perbaikan No.
Kondisi Aktual Usulan Perbaikan
1 Pemeriksaan ketepatan mata pisau
hanya jika produk mengalami kecacatan pecah sudut
Periksa pemasangan dan penguncian mata pisau. Jika
putaran mata pisau tidak seimbang, berarti mata pisau
masih dalam keadaan longgar dan segera lakukan penguncian
kembali
2 Pemeriksaan posisi cetakan dilakukan
hanya jika produk telah mengalami kecacatan pecah sudut
Periksa posisi cetakan yang berasal dari Curring room pada
saat peletakan di atas, Jika tidak seimbang, perbaiki kembali
posisi cetakan.
3 Pemeriksaan posisi cetakan dilakukan
hanya jika produk telah mengalami kecacatan potongan tidak rapih
Periksa posisi cetakan yang berasal dari mesin Depallater,
Jika tidak seimbang, perbaiki kembali posisi cetakan sebelum
masuk ke mesin Foaming
4 Pemeriksaan dengan teliti dilakukan
hanya jika output mesin Slurry Applicator tidak merata dan sempurna
Periksa dengan teliti komposisi bahan pewarna yaitu pasir
silika 50 kg, Oxcide 2kg, GC4 0,2 kg, semen 50 kg dan air 22
liter.
Adapun dari segi lingkungan tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat, sebab khususnya lingkungan pada bagian produksi cukup
terbuka dan tidak gelap. Kecacatan pada umumnya diakibatkan oleh faktor kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin.
Universitas Sumatera Utara
6.5. Analisis Tahap