Analisis Tahap Analisis Tahap Analisis Tahap

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Tahap

Define Adapun persentase produk cacat terbesar periode November 2010 sd Februari 2011 terdapat pada produk genteng tipe Elabana Round yaitu sebesar 9.63. Hal ini juga disebabkan karena produk genteng tipe Elabana Round merupakan produk yang volume produksinya lebih tinggi jika dibandingkan dengan produk tipe Exel Flat yaitu dengan cacat sebesar 7.39. sehingga secara tidak langsung berpengaruh pada persentase produk cacatnya Berdasarkan hasil dari wawancara dan dokumentasi catatan bagian Quality control, diketahui bahwa terdapat 10 jenis Critical To Quality CTQ dominan untuk produk tipe Elabana Round yaitu pecah sudut, tergores, warna tidak sempurna, Gep tidak sempurna, kerikilakar, debristai burung, rapuh, potongan tidak rapih, gelombang dan retak.

6.2. Analisis Tahap

Measure 6.2.1. Analisis Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai σ Sigma Adapun perhitungan nilai tingkat DPMO Defect Per Million Opportunity dan nilai Sigma σ diperoleh hasil seperti yang dapat dilihat pada Tabel 6.1. Universitas Sumatera Utara Tabel 6.1. Nilai DPMO dan σ Proses Periode Kondis Aktual Kondisi Ideal DPMO Nilai σ DPMO Nilai σ November 2010 10590 3.80 3,4 6 Desember 2010 9436 3.85 3,4 6 Januari 2011 7527 3.93 3,4 6 Februari 2011 9043 3.86 3,4 6 Proses 9149

3.86 3,4 6

Nilai DPMO dan nilai σ tersebut masih sangat jauh dari standar yang diterapkan oleh Six Sigma yang menghendaki nilai DPMO sebesar 3,4 dengan nilai sigma sebesar 6 σ, dan persentase produk bebas cacat sebesar 99,99966 . 31 Namun nilai σ proses sebesar 3,86 sudah cukup baik jika dibandingkan dengan rata-rata industri di Indonesia yang berkisar antara 3 – 4 σ. Adapun gambar nilai DPMO dan nilai Sigma dapat dilihat dapat dilihat pada Gambar 6.1 dan Gambar 6.2. Gambar 6.1. Grafik Nilai DPMO 31 Vincent Gaspersz.2005. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta :Gramedia Pustaka Utama..Hal. 9 Universitas Sumatera Utara Gambar 6.2. Grafik Nilai σ Sigma Semakin rendah nilai DPMO mengakibatkan nilai σ akan semakin tinggi. Semakin tinggi nilai σ sebuah proses memperlihatkan bahwa proses tersebut semakin baik karena mampu menghasilkan produk bebas cacat yang semakin tinggi. Perbedaan nilai DPMO dan σ proses produksi genteng tipe Elabana Round pada tiap periode disebabkan karena perbedaan jumlah produksi dan jumlah produk cacat.

6.2.2. Analisis Kemampuan Proses Process Capability

Adapun data total kecacatan pada periode Maret 2011 yang diperoleh dari dokumentasi catatan bagian Quality control dengan menggunakan metode Kolmogorov-Smirnov Test adalah berdistribusi normal dimana D 0.1033 D  0.2264 dan dengan menggunakan peta kendali np, diketahui bahwa semua data telah berada dalam batas kendali in control yang berarti tidak ada variasi yang Universitas Sumatera Utara disebabkan oleh faktor khusus assignable cause seperti human error maupun machine error, sehingga tidak perlu dilakukan proses revisi. 32 Berdasarkan perhitungan Process capability diperoleh nilai C p dan C pk , yaitu 0.42 dan 0,37. Nilai Cp tersebut menunjukkan bahwa proses tidak memiliki kapabilitas kapabilitas proses rendah karena nilai berada pada kriteria C p 1.33 dan rata-rata proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi karena nilai berada pada kriteria C pk 1,00.

6.3. Analisis Tahap

Analyze Tahap analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar permasalahan. Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap semua sumber potensial yang memungkinkan terjadi variasi pada proses maupun produk yang mengakibatkan terjadinya produk cacat. Tools yang digunakan yaitu Pareto diagram, Cause and Effect Diagram dan Failur Mode Effect Analysis FMEA.

6.3.1. Analisis CTQ Potensial dengan Diagram Pareto

Dari Diagram Pareto diketahui terdapat tiga jenis cacat yang paling sering muncul dominan terjadi, yaitu dapat dilihat pada Tabel 6.2. Tabel 6.2. Jenis Cacat Dominan Beradasarkan Diagram Pareto No. Jenis Cacat 1 Pecah sudut 33.0007 2 Potongan tidak rapih 27.1802 3 Warna tidak sempurna 18.1313 Jumlah 78.3122 32 Pande, S Peter.2000. The Sig Sixma Way, Bagaimana GE, Motoroladan Perusahaan Terkenal lainnnya Mengasah Kinerja Mereka.Yogyakarta:penerbit ANDI Yogyakarta . Hal.395 Universitas Sumatera Utara Dari 10 jenis cacat Critical To Quality CTQ yang ada, terdapat 3 jenis cacat dominan yang menghasilkan jumlah produk cacat mencapai 78.31 yaitu pecah sudut, potongan tidak rapih dan warna tidak sempurna. 33 Nilai tersebut sesuai dengan prinsip Pareto 80-20, artinya frekuensi kegagalan yang terjadi dalam proses produksi, 80 merupakan tiga jenis cacat tersebut, kemudian 20 frekuensi lainnya dapat berkurang jika tiga jenis cacat tersebut dapat diketahui faktor penyebabnya serta dapat dilakukan perbaikan segera.

6.3.2. Analisis C ause Effect Diagram

Setelah diperoleh hasil dari diagram pareto, maka selanjutnya pembuatan diagram sebab-akibat Cause-Effect Diagram, ini berguna untuk menganalisis dan menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas produk berdasarkan kategori rasional. Pada Cause and Effect Diagram, sumber-sumber masalah potensial dibagi menjadi beberapa kategori. Pengkategorian berdasarkan dari jenis dan sumber masalah berasal, yaitu mesin, material, metode, operator. dan lingkungan. Dari setiap kategori diidentifikasi semua faktor yang mungkin dapat mempengaruhi terjadinya produk cacat.

6.3.3. Analisis Failure Mode and Effect Analysis FMEA

Failure Mode and Effect Analysis FMEA ini bertujuan untuk menganalisis resiko kegagalan pada proses maupun produk yang berpengaruh 33 Hendradi, Tri C.2006.Statistik Six sigma dengan Minitab.Yogyakarta: CV Andi.Hal 42 Universitas Sumatera Utara pada tingkat kualitas produk akhir. Dalam penggunaan FMEA, diidentifikasi setiap mode kegagalan potensial yaitu Keseriusan dari efek kegagalan potensial pada fungsional produk, Frekuensi terjadinya kegagalan potensial akibat penyebab tertentu dan Kemungkinan kegagalan potensial dan penyebabnya dapat dideteksi. 34 Dari hasil analisis FMEA diperoleh nilai Risk Priority Number RPN tertinggi yaitu 189 untuk penyebab kegagalan karena mata pisau depallater tumpul. Nilai tersebut merupakan mode kegagalan paling kritis dan dijadikan sebagai prioritas pertama sehingga perlu dilakukan tindakan korektif segera.

6.4. Analisis Tahap

Improve Pada tahapan improve perbaikan ini diterapkan suatu rencana tindakan peningkatan kualitas Six sigma, melalui perbaikan terhadap sumber-sumber penyebab terjadinya produk cacat yang disebabkan oleh pecah sudut, potongan tidak rapih dan warna tidak sempurna. Pemilihan sasaran improvement ini didasarkan pada hasil analisis Cause and effect diagram dan nilai RPN FMEA. Namun perbaikan yang dilakukan hanya sebatas rekomendasi, tidak diterapkan langsung pada perusahaan karena keterbatasan waktu dan kesempatan yang diberikan pihak perusahaan, sehingga tidak memungkinkan untuk dilakukannya kegiatan eksperimen. Usulan perbaikan dilakukan pada aspek mesin karena sumber variasi terbesar terjadi akibat kegagalan proses yang disebabkan oleh kegagalan fungsi mesin. 34 Vincent Gaspersz.2005. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta :Gramedia Pustaka Utama..Hal. 250 Universitas Sumatera Utara Adapun usulan perbaikan yang diberikan pada aspek mesin dapat dilihat pada Tabel 6.3. Tabel 6.3. Perbandingan Kondisi Aktual dengan UsulanPerbaikan No. Kondisi Aktual Usulan Perbaikan 1 Pemeriksaan mata pisau mesin Depallater dilakukan jika produk mengalami pecah sudut meskipun sudah sampai pada jadwal penggantian. Lakukan pengeperiksaan dan penggantian mata pisau mesin Depallater sesuai dengan jadwal maintenance, jika mata pisau masih lebar, cukup digerinda, jika tidak memungkinkan, segera lakukan penggantian mata pisau 2 Penggantian mata pisau making head dilakukan jika mata pisau sudah rusak Periksa kondisi mata pisau making head pada mesin Foaming secara rutin, apabila kondisi mata pisau tumpulpatah, lakukan penggantian mata pisau 3 Pemeriksaan kelancaran Propulsion dilakukan hanya jika mengalami masalah Periksa kelancaran Propulsion secara rutin setiap saat pada mesin Foaming. Jika terjadi macat, setting sesuai dengan kondisi ideal mesin. 4 Pemeriksaan kelancaran putaran brush jika warna output mesin Slurry Applicator tidak merata dan sempurna Periksa kelancaran putaran brush warna pada mesin Slurry Applicator secara rutin, jika putaran macat, setting sesuai dengan kondisi ideal mesin 5 Pemeriksaan kondisi putaran brush jika warna output mesin Slurry Applicator tidak merata dan sempurna Periksa kondisi fisik brush warna pada mesin Slurry Applicator secara rutin, jika mengalami kerusakan dan menipis, lakukan penggantian brush warna Adapun dari segi material tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat, sebab material yang digunakan sebagai bahan baku sudah mendekati standar kualitas yang ditetapkan oleh perusahaan. Kecacatan akibat faktor material berasal dari kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. Jadi dari segi material tidak ada yang perlu diperbaiki. Adapun pada aspek metode, juga tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat. Kecacatan akibat faktor metode berasal dari kesalahan Universitas Sumatera Utara yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. Jadi dari segi material tidak ada yang perlu diperbaiki. Pada aspek operator, usulan perbaikan diarahkan pada peningkatan disiplin dan motivasi kerja. Adapun usulan perbaikan yang diberikan pada aspek operator dapat dilihat pada Tabel 6.4. Tabel 6.4. Perbandingan Kondisi Aktual dengan Rekomendasi Perbaikan No. Kondisi Aktual Usulan Perbaikan 1 Pemeriksaan ketepatan mata pisau hanya jika produk mengalami kecacatan pecah sudut Periksa pemasangan dan penguncian mata pisau. Jika putaran mata pisau tidak seimbang, berarti mata pisau masih dalam keadaan longgar dan segera lakukan penguncian kembali 2 Pemeriksaan posisi cetakan dilakukan hanya jika produk telah mengalami kecacatan pecah sudut Periksa posisi cetakan yang berasal dari Curring room pada saat peletakan di atas, Jika tidak seimbang, perbaiki kembali posisi cetakan. 3 Pemeriksaan posisi cetakan dilakukan hanya jika produk telah mengalami kecacatan potongan tidak rapih Periksa posisi cetakan yang berasal dari mesin Depallater, Jika tidak seimbang, perbaiki kembali posisi cetakan sebelum masuk ke mesin Foaming 4 Pemeriksaan dengan teliti dilakukan hanya jika output mesin Slurry Applicator tidak merata dan sempurna Periksa dengan teliti komposisi bahan pewarna yaitu pasir silika 50 kg, Oxcide 2kg, GC4 0,2 kg, semen 50 kg dan air 22 liter. Adapun dari segi lingkungan tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap produk cacat, sebab khususnya lingkungan pada bagian produksi cukup terbuka dan tidak gelap. Kecacatan pada umumnya diakibatkan oleh faktor kesalahan yang dilakukan operator maupun kegagalan mesin. Universitas Sumatera Utara

6.5. Analisis Tahap