HACCP Analisis kinerja perusahaan tuna loin dengan pendekatan balanced scorecard untuk penyusunan strategi peningkatan keberhasilan haccp
4 Penyusunan diagram alir proses produksi
Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan dengan mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan
dihasilkannya produk jadi untuk disimpan. Diagram alir harus meliputi tahapan- tahapan dalam proses secara jelas mengenai rincian seluruh kegiatan proses
termasuk inspeksi, transportasi, penyimpanan, penundaan proses, bahan-bahan yang dimasukkan ke dalam proses, keluaran proses seperti limbah, pengemasan,
bahan baku, dan lain-lain.
5 Verifikasi diagram alir proses produksi
Diagram alir yang telah dibuat seringkali masih belum sesuai dengan kenyataan yang terjadi di lapangan. Proses verifikasi diagram alir harus dilakukan
secara hati-hati dan teliti terhadap keseluruhan lini proses.
6 Identifikasi bahaya
Analisis bahaya yang merupakan prinsip pertama dari HACCP yang mencakup identifikasi semua potensi bahaya, analisis bahaya, dan pengembangan
tindakan pencegahan. Analisis bahaya seharusnya mencakup : a kemungkinan terjadinya bahaya dan tingkat pengaruhnya terhadap kesehatan, b evaluasi
kualitatif dan kuantitatif dari bahaya, c ketahanan hidup atau perkembangan bahaya potensial mikroorganisme, d produksi atau keberadaan toksin, e
kondisi yang mempunyai kecenderungan menuju terjadinya bahaya.
7 Penetapan CCP Critical Control Point
Critical Control Point atau CCP adalah tahapan dari prosedur dimana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya bagi keamanan produk makanan itu
dapat dicegah, dihilangkan, atau dikurangi. Alat yang digunakan untuk membantu dalam penentuan CCP yang benar menurut Codex Alimentarius Commission
GL32 1998 adalah dengan CCP Decision Tree.
8 Penetapan batas kritis critical limit
Batas kritis adalah persyaratan dan toleransi yang harus dipenuhi oleh setiap CCP. Batas-batas kritis ini meliputi persyaratan teknis, definisi penolakan
dan toleransi penolakan. Suatu batas kritis adalah nilai maksimum atau minimum yang harus dikendalikan pada setiap CCP.
9 Pemantauan pada setiap CCP monitoring
Pemantauan monitoring terdiri atas aktivitas pengamatan, pengukuran atau pengujian yang dilakukan untuk menilai apakah suatu CCP berada dalam
batas-batas kritis yang ditetapkan atau tidak. Kegiatan monitoring dapat berupa pengukuran suatu parameter misalnya suhu dan waktu.
10 Penetapan tindakan koreksi corective action
Selama pemantauan, bila hasil pemantauan pada suatu CCP melampaui batas kritis atau toleransi maka harus dilakukan tindakan perbaikan corection.
Program HACCP harus mencakup prosedur tindakan korektif danatau preventif untuk menghindari pemusnahan produk dari ketidaksesuaian serta melakukan
perbaikan atau korektif dengan mencari akar-akar penyebab masalah dan memperbaikinya.
11 Penetapan prosedur verifikasi
Kegiatan verifikasi terhadap CCP dilakukan untuk menjaga agar kegiatan pengendalian dan pemantauan CCP dapat berjalan dengan normal. Kegiatan
verifikasi harus menjamin bahwa sistem pada CCP dapat kembali berjalan normal. Informasi yang didapat melalui verifikasi harus dipakai untuk meningkatkan
sistem HACCP Pierson dan Corlett 1992.
12 Penetapan dokumentasi
HACCP memerlukan penetapan prosedur pencatatan yang efektif untuk mendokumentasikan sistem HACCP. Dokumentasi dan catatan harus cukup
melingkupi sifat dan ukuran operasi di lapangan. Catatan harus dapat membuktikan bahwa batas-batas kritis telah terpenuhi dan tindakan koreksi yang
benar telah diambil pada saat batas kritis terlampaui. Efektivitas pelaksanaan program HACCP dapat dilihat dari tingkat
efektivitas pengendalian CCP. Hal ini dikarenakan CCP merupakan parameter keberhasilan HACCP.
Salah satu tujuan dari proses yang berkelanjutan adalah untuk memastikan bahwa produk jadi sesuai dengan spesifikasi. Variasi
merupakan karakterisasi yang ada pada setiap tahapan produksi Beker 1993. Variasi-variasi tersebut dapat diukur dengan berbagai perangkat statistika
manajemen, seperti menggunakan peta kontrol control chart. Sementara untuk mengetahui apakah kondisi proses mampu untuk menghilangkan variasi penyebab
khusus dan menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi, dapat dilihat dari nilai kapabilitas prosesnya Breyfogle 2003.
Penerapan sistem HACCP di industri perikanan Indonesia ternyata masih belum efektif dilakukan untuk menjamin tidak adanya bahaya keamanan pangan
food safety. Sistem dokumentasi record keeping, misalnya dilakukan hanya untuk memenuhi formalitas sertifikasi dari instasi yang berwenang saja dengan
penekanan hanya pada aspek persyaratan kelayakan dasar pre-requisite yang tidak dioptimalkan fungsinya sebagai alat yang dapat memberikan informasi
mengenai efektifitas proses produksi yang sedang berlangsung Yahya 2010. Berdasarkan evaluasi dengan konsep dasar lean six sigma yang dilakukan oleh
Dahyar 2009, hasil penilaian keefektifan dari pengendalian resiko bahaya histamin menunjukkan bahwa pengendalian CCP di suatu perusahan pengolahan
tuna di Indonesia masih belum berjalan efektif.