P M S Konsep

Gamb Sumbe

3.11. P

D atau perusaha sigma m baik. Da Million O P sesuai de DPMO R sebagai b 16 Peter S. bar 3.3. Ta er: Minitab 15 Perhitungan Dalam pend aan diukur k mendekati en asar perhitun Opportuniti Perhitungan engan langk O = 1.000.00 Rumus ting berikut: Kapabilita Pande, dkk, o ampilan Dia 5 n Tingkat S dekatan Six kinerjanya nam sigma, ngan tingka ies untuk d DPMO dan kah-langkah 00 x jumlah gkat sigma as Sigma = 0 op.cit ., hh. 237 agram Pare Sigma 16 x Sigma , pr dengan me , maka kine at sigma ada data atribut. n tingkat sig h perhitunga h cacat defe atau kapa 0,8406 + 7-246. eto dengan roses yang nghitung tin erja dari pro alah mengg gma untuk d an berikut in ect jenis k abilitas sig 9, 7 , n Software M terjadi dala ngkat sigma oses dapat d gunakan DP data atribut ni: kemungkina ma secara x Ln D MINITAB am suatu p a . Semakin dikatakan s PMO Defec dapat dilak an cacat CT manual a DPMO 15 pabrik n nilai angat ct per kukan TQ adalah Universitas Sumatera Utara

3.12. Root Cause Analysis RCA

17 RCA digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab terjadinya risiko. RCA merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab root cause suatu kejadian yang tidak diharapkan undesired outcome dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali kejadian yang tidak diharapkan undesired outcome. RCA merupakan suatu metode yang membantu dalam menemukan kejadian apa yang terjadi, bagaimana kejadian itu terjadi, dan mengapa kejadian itu terjadi. RCA juga memberikan pengetahuan dari masalah-masalah sebelumnya, kegagalan, dan kecelakaan. Salah satu metode untuk mendapatkan akar permasalahan adalah dengan bertanya why mengapa beberapa kali sehingga tindakan yang sesuai dengan akar penyebab masalah yang ditemukan, akan menghilangkan masalah. Root Causes adalah bagian dari beberapa faktor kejadian, kondisi, faktor organisasional yang memberikan kontribusi atau menimbulkan kemungkinan penyebab dan diikuti oleh akibat yang tidak diharapkan, jika dieliminasi atau dimodifikasi akan bisa mencegah akibat yang tidak diharapkan. Ciri khas multiple root cause memberikan kontribusi untuk akibat yang tidak diharapkan. Langkah-langkah RCA Chlander, 2004, antara lain: a. Mengidentifikasi dan memperjelas definisi undesired outcome suatu kejadian yang tidak diharapkan. 17 Meiryanti Ramadhani, dkk, Sistem Pendukung Keputusan Identifikasi Penyebab Susut Distribusi Energi Listrik Menggunakan Metode FMEA Surabaya: Politeknik Elektronika Negeri, ITS, 2009. Universitas Sumatera Utara b. Mengumpulkan data. c. Menempatkan kejadian-kejadian dan kondisi-kondisi pada event and causal factor table. d. Lanjutkan pertanyaan “mengapa?” untuk mengidentifikasi root causes yang paling kritis.

3.12.1. Diagram Sebab Akibat Cause and Effect Diagram

18 Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan fish bone diagram yang diperkenalkan pertama sekali oleh Prof. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menemukan faktor- faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Disamping itu, diagram ini berguna untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini, metode sumbang saran brainstorming method akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka selalu terdapat 5 faktor penyebab utama yang signifikan dan perlu diperhatikan, yaitu manusia man, metode kerja work method, mesin atau peralatan kerja machineequipment, bahan baku raw material, dan lingkungan kerja work environment. 18 Rosnani Ginting, Sistem Produksi, Edisi Pertama Yogyakarta: Graha Ilmu, 2007, hh. 307- 309. Universitas Sumatera Utara Langkah-langkah pembuatan cause and effect diagram adalah sebagai berikut: a. Gambarkanlah panah dengan kotak di ujung kanan dan tentukan masalah yang hendak diperbaikidiamati dan usahakan adanya tolak ukur yang jelas dari permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilakukan. b. Tentukan faktor-faktor penyebab utama main causes yang diperkirakan merupakan sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai akibat pada permasalahan tersebut. Gambarkan anak panah cabang-cabang yang menunjukkan faktor penyebab ini dengan mengarah pada panah utama. c. Cari faktor-faktor yang lebih terperinci secara nyata dan berpengaruh atau mempunyai akibat pada faktor-faktor penyebab utama tersebut. Tuliskan detail faktor tersebut pada bagian kiri dan kanan, kemudian gambar cabang faktor-faktor utama dan buatlah anak panah ranting menuju ke arah panah cabang tersebut. d. Periksalah apakah semua item yang berkaitan dengan karakteristik output benar-benar sudah dicantumkan dalam diagram. e. Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan. Contoh cause and effect diagram dapat dilihat pada Gambar 3.4. Faktor penyebab yang ditunjukkan pada Gambar 3.4 adalah tenaga kerja, mesin, modal, material, metode, dan manajerial. Universitas Sumatera Utara Gambar 3.4. Cause and Effect Diagram Sumber: Aini, 2012

3.13. Failure Mode and Effect Analysis FMEA

19 Failure Mode and Effect Analysis FMEA adalah sebuah teknik menganalisa yang mengkombinasikan antara teknologi dan pengalaman dari orang dalam mengidentifikasi penyebab kegagalan dari produk atau proses dan perencanaan untuk penghilangan penyebab kegagalannya. Dengan kata lain FMEA dapat dijelaskan sebagai sebuah kelompok aktivitas yang meliputi: a. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan dari produk atau proses dan efek yang ditimbulkan. b. Mengidentifikasi tindakan yang dapat mengeliminasi atau mengurangi kemungkinan kegagalan. c. Mendokumentasikan proses. FMEA sering menjadi langkah awal dalam mempelajari kehandalan sistem. Kegiatan FMEA melibatkan banyak hal, seperti review berbagai komponen, rakitan, dan subsistem untuk mengidentifikasi mode-mode kegagalannya, penyebab kegagalannya, serta dampak kegagalan yang ditimbulkan. Untuk masing-masing komponen, berbagai mode kegagalannya berikut dampaknya pada sistem ditulis pada sebuah FMEA worksheet. 19 Nurlailah Badariah, dkk, Analisa Supply Chain Risk Management Berdasarkan Metode Failure Mode and Effects Analysis FMEA Jakarta: Jurusan Teknik Industri, Universitas Trisakti, 2011. Universitas Sumatera Utara FMEA pada awalnya dibuat oleh Aerospace Industry pada tahun 1960- an. FMEA mulai digunakan oleh Ford pada tahun 1980-an, AIAG Automotive Industry Action Group, dan American Society for Quality Control ASQC menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISOTS 16949:2002 Technical Specification for Automotive Industry . FMEA adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Cara kerja FMEA secara umum adalah dengan mengidentifikasi kegagalan yang mungkin terjadi, memberikan skala prioritas dari setiap kegagalan, serta melakukan tindakan perbaikan. Sehingga diharapkan tidakan tersebut dapat mencegah terjadinya kegagalan. Dapat di simpulkan bahwa filosofi dasar dari FMEA adalah “cegah sebelum terjadi”. FMEA baik sekali digunakan pada sistem manajamen mutu untuk jenis industri manapun. Standar ISOTS-16949 standar sistem manajemen mutu untuk industri otomotif mensyaratkan dilakukannya FMEA pada saat perancangan produk maupun perancangan proses produksi. ISO-9001 tidak secara eksplisit mensyaratkan dilakukannya FMEA. Meski begitu, baik sekali Universitas Sumatera Utara bila perusahaan menerapkannya untuk memenuhi persyaratan tentang tindakan pencegahan.

3.13.1. Tahapan FMEA

20 Tahapan FMEA sendiri adalah sebagai berikut Manggala, 2005: a. Menentukan komponen dari sistemalat yang akan dianalisis. b. Mengidentifikasi potential failure mode atau kegagalan dari proses yang diamati. Tahapan ini difokuskan pada kegagalan-kegagalan yang terjadi selama proses yang terkait dengan produk. Prosesnya dilakukan dengan menganggap materialpart input dalam kondisi baik, mendengarkan apa kata pelanggan, menggunakan pengalaman, data, logika, serta mencari informasi apakah terdapat proses yang sama sebagai pembanding. c. Mengidentifikasi akibat potential effect yang ditimbulkan dari potential failure mode. Akibat dari kegagalan harus mempertimbangkan hal-hal berikut: akibat pada proses-proses berikutnya, akibat pada pelanggan akhir, dan akan mempengaruhi angka severity. d. Mengidentifikasi penyebab potential cause dari failure mode yang terjadi pada proses yang berlangsung. e. Menetapkan nilai-nilai dengan jalan observasi lapangan dan brainstorming dalam point: 1 Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan terhadap konsumen severity. 20 Dyadem Engineering Corporation, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries Kanada: CRC Press, 2003. Universitas Sumatera Utara 2 Frekuensi terjadinya kesalahan occurrence. 3 Alat kontrol akibat potential cause detection. 4 Nilai RPN Risk Potential Number didapatkan dengan jalan mengalikan nilai SOD Severity, Occurrence, Detection. f. Nilai RPN menunjukkan keseriusan dari potential failure. Semakin tinggi nilai RPN, maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan. Segera lakukan perbaikan terhadap potential cause , alat kontrol, dan efek yang diakibatkan. Dalam menyelesaikan masalah yang ada, ditentukan dengan menghitung nilai resiko prioritas RPN yang merupakan perkalian antara nilai keparahan severity, kejadian occurence, dan deteksi detection. Adapun tabel perhitungan RPN dapat dilihat pada Tabel 3.5. Tabel 3.5. Tabel Perhitungan RPN Potential Failure Mode Potentia l Effect of Failure Seve rity Potential Cause Mechanism Failure Occu rence Current Design Control Detec tion RPN Recommende d Action Sumber: Andianto, Laporan FMEA Pompa Sanitari Variabel-variabel dari RPN, yaitu severity, occurence, dan detection dijelaskan sebagai berikut: a. Severity S Universitas Sumatera Utara Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan terhadap keseluruhan proses atau sistem. Severity rate antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang sangat besar terhadap proses atau sistem. Penilaian keparahan atau severity rate dapat dilihat pada Tabel 3.6. Tabel 3.6. Severity Rate Efek Kriteria Peringkat Tidak ada Kegagalan terlihat jelas oleh operator dan tidak memiliki pengaruh pada lead time produksi kertas 1 Sangat kecil Tidak ada efek berkelanjutan, gangguan sangat kecil pada lead time produksi kertas 2 Kecil Efek dapat terlihat, tetapi hanya efek yang kecil, gangguan kecil pada lead time produksi kertas 3 Minor Dampak pada proses hilir dan atau lokal, gangguan minor pada lead time produksi kertas 4 Sedang Dampak dapat terlihat sepanjang proses, gangguan sedang pada lead time produksi kertas 5 Cukup tinggi Gangguan pada proses selanjutnya, gangguan cukup tinggi pada lead time produksi kertas 6 Tinggi Gangguan berarti pada proses, gangguan tinggi pada lead time produksi kertas 7 Sangat tinggi Gangguan berarti dan berdampak secara finansial, gangguan sangat tinggi pada lead time produksi kertas 8 Berbahaya Gangguan menyebabkan kemungkinan efek berbahaya yang tinggi, gangguan berbahaya pada lead time produksi kertas 9 Sangat berbahaya Gangguan menyebabkan kemungkinan besar efek berbahaya, gangguan sangat berbahaya pada lead time produksi kertas 10 Sumber: Dyadem Engineering Corporation, 2003 b. Occurence O Universitas Sumatera Utara Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan. Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada proses atau sistem. Occurence rate antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering terjadi. Penilaian frekuensi kegagalan atau occurence rate dapat dilihat pada Tabel 3.7. Tabel 3.7. Occurence Rate Kriteria Peringkat Hampir pasti tidak mungkin Kegagalan mustahilterkecil yang terjadi 1 Kemungkinan jarang Kemungkinan kegagalan jarang terjadi 2 Kemungkinan sangat sedikit Kemungkinan kegagalan sangat sedikit terjadi 3 Kemungkinan sedikit Kemungkinan kegagalan sedikit terjadi 4 Kemungkinan kadang-kadang Kemungkinan kegagalan kadang-kadang terjadi 5 Kemungkinan sedang Kemungkinan kegagalan sedang 6 Kemungkinan cukup sering Kemungkinan kegagalan cukup sering terjadi 7 Kemungkinan sering Kemungkinan kegagalan sering terjadi 8 Kemungkinan sangat sering Kemungkinan kegagalan sangat sering terjadi 9 Tabel 3.7. Occurence Rate Lanjutan Universitas Sumatera Utara Kriteria Peringkat Kemungkinan selalu Kegagalan hampir selalu terjadi 10 Sumber: Dyadem Engineering Corporation, 2003 c. Detection D Detection diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan. Detection rate berkisar antara 1 sampai 10. Penilaian deteksi atau detection rate dapat dilihat pada Tabel 3.8. Tabel 3.8. Detection Rate Kemungkinan Mendeteksi Kriteria Peringkat Hampir pasti Alat kontrol hampir pasti dapat mendeteksi adanya kegagalan 1 Sangat tinggi Alat kontrol sangat mungkin dapat mendeteksi adanya kegagalan 2 Tinggi Alat kontrol sangat efektif untuk mendeteksi adanya kegagalan 3 Agak tinggi Alat kontrol efektif untuk mendeteksi adanya kegagalan 4 Sedang Alat kontrol cukup efektif untuk mendeteksi adanya kegagalan 5 Agak rendah Alat kontrol kurang efektif untuk mendeteksi adanya kegagalan 6 Rendah Kemampuan alat kontrol rendah untuk mendeteksi adanya kegagalan 7 Sangat rendah Alat kontrol sulit mendeteksi kegagalan 8 Jarang Alat kontrol sangat sulit untuk mendeteksi adanya kegagalan 9 Hampir pasti tidak mungkin Alat kontrol hampir pasti tidak mungkin dapat mendeteksi adanya kegagalan 10 Sumber: Dyadem Engineering Corporation, 2003 Universitas Sumatera Utara

3.14. M S

dan ekon maju. A yang k menyem mencipta S perbaika tersebut teori-teo Total Q Konsep p 21 Herdiya Sepeda M Universita Metode Kai Searah deng nomi, lingk Agar mampu ketat ini, mpurnakan akan keungg Strategi ya an terus-me melalui K ri praktis, Quality Man payung Kai an Ferdiansya Motor dengan as Gunadarma izen 5W+1 gan perkem kungan man u bertahan para pela proses pro gulan baru. ng bisa d enerus dalam Kaizen. Kaiz seperti Gug nagement izen dapat d Gambar 3 Sumber: M ah, Usulan Re Pendekatan , 2010. 1H 21 mbangan ke nufaktur me dan bahka aku bisnis oduksi dan digunakan m penyemp zen merupa gus Kenda TQM, yan dilihat pada

3.5. Konsep

Masaki Imai, 1 encana Perba Metode Kaiz emajuan tek engalami pe an bersaing hendakny n produk oleh peru purnaan pr akan konse li Mutu, JI ng kesemu Gambar 3.5 p Payung K 994 aikan Kualitas zen 5W+1H knologi, ilm ergeseran ke dalam kon ya mampu itu sendir usahaan be roses produ ep payung IT, Sistem uanya ini s 5. Kaizen s Produk Pen di PT. Ekap mu pengeta earah yang ndisi persa u terus-me ri untuk erkaitan de uksi dan pr yang menc Saran, Kan saling berk nyangga Dudu prasarana Ja ahuan lebih ingan enerus dapat engan roduk cakup nban , kaitan. uk Jok akarta: Universitas Sumatera Utara Kaizen 5W+1H merupakan pendekatan Kaizen yang biasanya digunakan untuk menyusun langkah-langkah perbaikan apabila sebab-sebabnya telah diketahui, kemudian memilih langkah-langkah perbaikan dengan mengacu pada what apa yang harus dicapai, why mengapa rencana perbaikan tersebut dilakukan, where dimana rencana perbaikan tersebut dilaksanakan, when kapan rencana perbaikan tersebut dilaksanakan, who siapa yang bertanggung jawab terhadap tindakan tersebut, dan how bagaimana melaksanakan rencana perbaikan tersebut. Universitas Sumatera Utara BAB IV METODOLOGI PENELITIAN Metodologi penelitian merupakan suatu tahapan proses berpikir yang dimulai dari penemuan masalah sampai pemecahan masalah berdasarkan data- data yang diperoleh sehingga ditemukan suatu kesimpulan dari masalah tersebut. Metodologi penelitian ini dibuat dengan tujuan agar pembahasan serta analisis permasalahan menjadi tersusun dan terarah secara sistematis.

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian