Gamb
Sumbe
3.11. P
D atau
perusaha sigma
m baik. Da
Million O
P sesuai de
DPMO R
sebagai b
16
Peter S.
bar 3.3. Ta
er: Minitab 15
Perhitungan
Dalam pend
aan diukur k mendekati en
asar perhitun Opportuniti
Perhitungan engan langk
O = 1.000.00 Rumus ting
berikut: Kapabilita
Pande, dkk, o
ampilan Dia
5
n Tingkat S
dekatan Six
kinerjanya nam sigma,
ngan tingka ies
untuk d DPMO dan
kah-langkah 00 x jumlah
gkat sigma
as Sigma = 0
op.cit ., hh. 237
agram Pare Sigma
16
x Sigma , pr
dengan me , maka kine
at sigma ada data atribut.
n tingkat sig h perhitunga
h cacat defe atau kapa
0,8406 +
7-246.
eto dengan
roses yang
nghitung tin erja dari pro
alah mengg
gma untuk d
an berikut in ect
jenis k abilitas sig
9, 7 ,
n Software M
terjadi dala
ngkat sigma oses dapat d
gunakan DP
data atribut ni:
kemungkina ma
secara
x Ln D
MINITAB
am suatu p
a . Semakin
dikatakan s PMO Defec
dapat dilak
an cacat CT manual a
DPMO
15
pabrik
n nilai angat
ct per
kukan
TQ adalah
Universitas Sumatera Utara
3.12. Root Cause Analysis RCA
17
RCA digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab terjadinya risiko. RCA merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar
penyebab root cause suatu kejadian yang tidak diharapkan undesired outcome
dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali kejadian yang tidak diharapkan undesired outcome.
RCA merupakan suatu metode yang membantu dalam menemukan kejadian apa yang terjadi, bagaimana kejadian itu terjadi, dan mengapa kejadian
itu terjadi. RCA juga memberikan pengetahuan dari masalah-masalah sebelumnya, kegagalan, dan kecelakaan. Salah satu metode untuk mendapatkan
akar permasalahan adalah dengan bertanya why mengapa beberapa kali sehingga tindakan yang sesuai dengan akar penyebab masalah yang ditemukan,
akan menghilangkan masalah. Root Causes
adalah bagian dari beberapa faktor kejadian, kondisi, faktor organisasional yang memberikan kontribusi atau menimbulkan
kemungkinan penyebab dan diikuti oleh akibat yang tidak diharapkan, jika dieliminasi atau dimodifikasi akan bisa mencegah akibat yang tidak diharapkan.
Ciri khas multiple root cause memberikan kontribusi untuk akibat yang tidak diharapkan. Langkah-langkah RCA Chlander, 2004, antara lain:
a. Mengidentifikasi dan memperjelas definisi undesired outcome suatu
kejadian yang tidak diharapkan.
17
Meiryanti Ramadhani, dkk, Sistem Pendukung Keputusan Identifikasi Penyebab Susut Distribusi Energi Listrik Menggunakan Metode FMEA
Surabaya: Politeknik Elektronika Negeri, ITS, 2009.
Universitas Sumatera Utara
b. Mengumpulkan data.
c. Menempatkan kejadian-kejadian dan kondisi-kondisi pada event and causal
factor table. d.
Lanjutkan pertanyaan “mengapa?” untuk mengidentifikasi root causes yang paling kritis.
3.12.1. Diagram Sebab Akibat Cause and Effect Diagram
18
Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan fish bone diagram
yang diperkenalkan pertama sekali oleh Prof. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menemukan faktor-
faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Disamping itu, diagram ini berguna untuk mencari
penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini, metode sumbang saran brainstorming method akan cukup efektif digunakan
untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.
Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka selalu terdapat 5 faktor penyebab utama yang signifikan dan
perlu diperhatikan, yaitu manusia man, metode kerja work method, mesin atau peralatan kerja machineequipment, bahan baku raw material, dan
lingkungan kerja work environment.
18
Rosnani Ginting, Sistem Produksi, Edisi Pertama Yogyakarta: Graha Ilmu, 2007, hh. 307- 309.
Universitas Sumatera Utara
Langkah-langkah pembuatan cause and effect diagram adalah sebagai berikut:
a. Gambarkanlah panah dengan kotak di ujung kanan dan tentukan masalah
yang hendak diperbaikidiamati dan usahakan adanya tolak ukur yang jelas dari permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah
perbaikan dapat dilakukan. b.
Tentukan faktor-faktor penyebab utama main causes yang diperkirakan merupakan sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai akibat
pada permasalahan tersebut. Gambarkan anak panah cabang-cabang yang menunjukkan faktor penyebab ini dengan mengarah pada panah utama.
c. Cari faktor-faktor yang lebih terperinci secara nyata dan berpengaruh atau
mempunyai akibat pada faktor-faktor penyebab utama tersebut. Tuliskan detail faktor tersebut pada bagian kiri dan kanan, kemudian gambar cabang
faktor-faktor utama dan buatlah anak panah ranting menuju ke arah panah cabang tersebut.
d. Periksalah apakah semua item yang berkaitan dengan karakteristik output
benar-benar sudah dicantumkan dalam diagram. e.
Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan. Contoh cause and effect diagram dapat dilihat pada Gambar 3.4. Faktor
penyebab yang ditunjukkan pada Gambar 3.4 adalah tenaga kerja, mesin, modal, material, metode, dan manajerial.
Universitas Sumatera Utara
Gambar 3.4. Cause and Effect Diagram
Sumber: Aini, 2012
3.13. Failure Mode and Effect Analysis FMEA
19
Failure Mode and Effect Analysis FMEA adalah sebuah teknik menganalisa yang
mengkombinasikan antara teknologi dan pengalaman dari orang dalam mengidentifikasi penyebab kegagalan dari produk atau proses dan perencanaan untuk penghilangan penyebab
kegagalannya. Dengan kata lain FMEA dapat dijelaskan sebagai sebuah kelompok aktivitas yang meliputi:
a. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan dari produk atau proses dan efek yang ditimbulkan.
b. Mengidentifikasi tindakan yang dapat mengeliminasi atau mengurangi kemungkinan
kegagalan. c.
Mendokumentasikan proses. FMEA sering menjadi langkah awal dalam mempelajari kehandalan sistem. Kegiatan
FMEA melibatkan banyak hal, seperti review berbagai komponen, rakitan, dan subsistem untuk mengidentifikasi mode-mode kegagalannya, penyebab kegagalannya, serta dampak kegagalan
yang ditimbulkan. Untuk masing-masing komponen, berbagai mode kegagalannya berikut dampaknya pada sistem ditulis pada sebuah FMEA worksheet.
19
Nurlailah Badariah, dkk, Analisa Supply Chain Risk Management Berdasarkan Metode Failure
Mode and Effects Analysis FMEA Jakarta: Jurusan Teknik Industri, Universitas Trisakti,
2011.
Universitas Sumatera Utara
FMEA pada awalnya dibuat oleh Aerospace Industry pada tahun 1960- an. FMEA mulai digunakan oleh Ford pada tahun 1980-an, AIAG Automotive
Industry Action Group, dan American Society for Quality Control ASQC menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan
salah satu core tools dalam ISOTS 16949:2002 Technical Specification for Automotive Industry
. FMEA adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode
pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA
merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan
berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem.
Cara kerja FMEA secara umum adalah dengan mengidentifikasi kegagalan yang mungkin terjadi, memberikan skala prioritas dari setiap
kegagalan, serta melakukan tindakan perbaikan. Sehingga diharapkan tidakan tersebut dapat mencegah terjadinya kegagalan. Dapat di simpulkan bahwa
filosofi dasar dari FMEA adalah “cegah sebelum terjadi”. FMEA baik sekali digunakan pada sistem manajamen mutu untuk jenis
industri manapun. Standar ISOTS-16949 standar sistem manajemen mutu untuk industri otomotif mensyaratkan dilakukannya FMEA pada saat
perancangan produk maupun perancangan proses produksi. ISO-9001 tidak secara eksplisit mensyaratkan dilakukannya FMEA. Meski begitu, baik sekali
Universitas Sumatera Utara
bila perusahaan menerapkannya untuk memenuhi persyaratan tentang tindakan pencegahan.
3.13.1. Tahapan FMEA
20
Tahapan FMEA sendiri adalah sebagai berikut Manggala, 2005: a.
Menentukan komponen dari sistemalat yang akan dianalisis. b.
Mengidentifikasi potential failure mode atau kegagalan dari proses yang diamati. Tahapan ini difokuskan pada kegagalan-kegagalan yang terjadi
selama proses yang terkait dengan produk. Prosesnya dilakukan dengan menganggap materialpart input dalam kondisi baik, mendengarkan apa kata
pelanggan, menggunakan pengalaman, data, logika, serta mencari informasi apakah terdapat proses yang sama sebagai pembanding.
c. Mengidentifikasi akibat potential effect yang ditimbulkan dari potential
failure mode. Akibat dari kegagalan harus mempertimbangkan hal-hal
berikut: akibat pada proses-proses berikutnya, akibat pada pelanggan akhir, dan akan mempengaruhi angka severity.
d. Mengidentifikasi penyebab potential cause dari failure mode yang terjadi
pada proses yang berlangsung. e.
Menetapkan nilai-nilai dengan jalan observasi lapangan dan brainstorming dalam point:
1 Keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan terhadap
konsumen severity.
20
Dyadem Engineering Corporation, Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries
Kanada: CRC Press, 2003.
Universitas Sumatera Utara
2 Frekuensi terjadinya kesalahan occurrence.
3 Alat kontrol akibat potential cause detection.
4 Nilai RPN Risk Potential Number didapatkan dengan jalan mengalikan
nilai SOD Severity, Occurrence, Detection. f.
Nilai RPN menunjukkan keseriusan dari potential failure. Semakin tinggi nilai RPN, maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak ada angka acuan
RPN untuk melakukan perbaikan. Segera lakukan perbaikan terhadap potential cause
, alat kontrol, dan efek yang diakibatkan. Dalam menyelesaikan masalah yang ada, ditentukan dengan menghitung
nilai resiko prioritas RPN yang merupakan perkalian antara nilai keparahan severity, kejadian occurence, dan deteksi detection. Adapun tabel
perhitungan RPN dapat dilihat pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5. Tabel Perhitungan RPN Potential
Failure Mode
Potentia l Effect
of Failure
Seve rity
Potential Cause
Mechanism Failure
Occu rence
Current Design
Control Detec
tion RPN
Recommende d Action
Sumber: Andianto, Laporan FMEA Pompa Sanitari
Variabel-variabel dari RPN, yaitu severity, occurence, dan detection dijelaskan sebagai berikut:
a. Severity
S
Universitas Sumatera Utara
Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode
kegagalan terhadap keseluruhan proses atau sistem. Severity rate antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang sangat
besar terhadap proses atau sistem. Penilaian keparahan atau severity rate dapat
dilihat pada Tabel 3.6.
Tabel 3.6. Severity Rate
Efek Kriteria Peringkat
Tidak ada Kegagalan terlihat jelas oleh operator dan tidak memiliki pengaruh
pada lead time produksi kertas 1
Sangat kecil
Tidak ada efek berkelanjutan, gangguan sangat kecil pada lead time produksi kertas
2
Kecil Efek dapat terlihat, tetapi hanya efek yang kecil, gangguan kecil pada
lead time produksi kertas
3
Minor Dampak pada proses hilir dan atau lokal, gangguan minor pada lead
time produksi kertas
4
Sedang Dampak dapat terlihat sepanjang proses, gangguan sedang pada lead
time produksi kertas
5 Cukup
tinggi Gangguan pada proses selanjutnya, gangguan cukup tinggi pada lead
time produksi kertas
6
Tinggi Gangguan berarti pada proses, gangguan tinggi pada lead time
produksi kertas 7
Sangat tinggi
Gangguan berarti dan berdampak secara finansial, gangguan sangat tinggi pada lead time produksi kertas
8
Berbahaya Gangguan menyebabkan kemungkinan efek berbahaya yang tinggi,
gangguan berbahaya pada lead time produksi kertas 9
Sangat berbahaya
Gangguan menyebabkan kemungkinan besar efek berbahaya, gangguan sangat berbahaya pada lead time produksi kertas
10
Sumber: Dyadem Engineering Corporation, 2003
b. Occurence
O
Universitas Sumatera Utara
Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau
kegagalan. Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada proses atau sistem.
Occurence rate antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang
terjadi memiliki nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering terjadi. Penilaian
frekuensi kegagalan atau occurence rate dapat dilihat pada Tabel 3.7. Tabel 3.7.
Occurence Rate Kriteria Peringkat
Hampir pasti tidak mungkin Kegagalan mustahilterkecil yang terjadi
1 Kemungkinan jarang
Kemungkinan kegagalan jarang terjadi 2
Kemungkinan sangat sedikit Kemungkinan kegagalan sangat sedikit terjadi
3 Kemungkinan sedikit
Kemungkinan kegagalan sedikit terjadi 4
Kemungkinan kadang-kadang Kemungkinan kegagalan kadang-kadang terjadi
5 Kemungkinan sedang
Kemungkinan kegagalan sedang 6
Kemungkinan cukup sering Kemungkinan kegagalan cukup sering terjadi
7 Kemungkinan sering
Kemungkinan kegagalan sering terjadi 8
Kemungkinan sangat sering Kemungkinan kegagalan sangat sering terjadi
9
Tabel 3.7. Occurence Rate Lanjutan
Universitas Sumatera Utara
Kriteria Peringkat
Kemungkinan selalu Kegagalan hampir selalu terjadi
10
Sumber: Dyadem Engineering Corporation, 2003
c. Detection
D Detection
diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan.
Detection rate berkisar antara 1 sampai 10. Penilaian deteksi atau detection rate
dapat dilihat pada Tabel 3.8.
Tabel 3.8. Detection Rate
Kemungkinan Mendeteksi
Kriteria Peringkat
Hampir pasti Alat kontrol hampir pasti dapat mendeteksi adanya kegagalan
1 Sangat tinggi
Alat kontrol sangat mungkin dapat mendeteksi adanya kegagalan
2 Tinggi
Alat kontrol sangat efektif untuk mendeteksi adanya kegagalan 3
Agak tinggi Alat kontrol efektif untuk mendeteksi adanya kegagalan
4 Sedang
Alat kontrol cukup efektif untuk mendeteksi adanya kegagalan 5
Agak rendah Alat kontrol kurang efektif untuk mendeteksi adanya kegagalan
6 Rendah
Kemampuan alat kontrol rendah untuk mendeteksi adanya kegagalan
7 Sangat rendah
Alat kontrol sulit mendeteksi kegagalan 8
Jarang Alat kontrol
sangat sulit untuk mendeteksi adanya kegagalan 9
Hampir pasti tidak mungkin
Alat kontrol hampir pasti tidak mungkin dapat mendeteksi adanya kegagalan
10
Sumber: Dyadem Engineering Corporation, 2003
Universitas Sumatera Utara
3.14. M S
dan ekon maju. A
yang k menyem
mencipta S
perbaika tersebut
teori-teo Total Q
Konsep p
21
Herdiya Sepeda M
Universita
Metode Kai
Searah deng nomi, lingk
Agar mampu ketat ini,
mpurnakan akan keungg
Strategi ya an terus-me
melalui K ri praktis,
Quality Man payung Kai
an Ferdiansya Motor dengan
as Gunadarma
izen 5W+1
gan perkem kungan man
u bertahan para pela
proses pro gulan baru.
ng bisa d enerus dalam
Kaizen. Kaiz seperti Gug
nagement izen dapat d
Gambar 3
Sumber: M ah, Usulan Re
Pendekatan , 2010.
1H
21
mbangan ke nufaktur me
dan bahka aku bisnis
oduksi dan
digunakan m penyemp
zen merupa gus Kenda
TQM, yan dilihat pada
3.5. Konsep
Masaki Imai, 1 encana Perba
Metode Kaiz
emajuan tek engalami pe
an bersaing hendakny
n produk
oleh peru purnaan pr
akan konse li Mutu, JI
ng kesemu Gambar 3.5
p Payung K
994 aikan Kualitas
zen 5W+1H
knologi, ilm ergeseran ke
dalam kon ya mampu
itu sendir
usahaan be roses produ
ep payung IT, Sistem
uanya ini s 5.
Kaizen
s Produk Pen di PT. Ekap
mu pengeta earah yang
ndisi persa u terus-me
ri untuk
erkaitan de uksi dan pr
yang menc Saran, Kan
saling berk
nyangga Dudu prasarana
Ja
ahuan lebih
ingan enerus
dapat
engan roduk
cakup nban
, kaitan.
uk Jok akarta:
Universitas Sumatera Utara
Kaizen 5W+1H merupakan pendekatan Kaizen yang biasanya digunakan untuk menyusun langkah-langkah perbaikan apabila sebab-sebabnya
telah diketahui, kemudian memilih langkah-langkah perbaikan dengan mengacu pada what apa yang harus dicapai, why mengapa rencana perbaikan tersebut
dilakukan, where dimana rencana perbaikan tersebut dilaksanakan, when kapan rencana perbaikan tersebut dilaksanakan, who siapa yang bertanggung
jawab terhadap tindakan tersebut, dan how bagaimana melaksanakan rencana perbaikan tersebut.
Universitas Sumatera Utara
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan suatu tahapan proses berpikir yang dimulai dari penemuan masalah sampai pemecahan masalah berdasarkan data-
data yang diperoleh sehingga ditemukan suatu kesimpulan dari masalah tersebut. Metodologi penelitian ini dibuat dengan tujuan agar pembahasan serta analisis
permasalahan menjadi tersusun dan terarah secara sistematis.
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian