Y = - 0,0268 x
2
+ 0,2939x + 1,1872
= dx
dy
0 = - 2 0,0268x + 0,02939 48
, 5
0268 ,
2 2939
, =
= Wopt
Jadi kadar air pemadatan untuk campuran gradasi hasil ekstraksi adalah 5,48 . Untuk campuran gradasi RAP hasil ekstraksi persamaannya adalah sebagai berikut:
Y = - 0,0615 x
2
+ 0,3537x + 1,5788
= dx
dy
0 = - 2 0,0615x + 0,3537 88
, 2
0615 ,
2 3537
, =
= Wopt
Maka kadar air pemadatan campuran gradasi RAP tanpa ekstrasi, adalah 2,88.
8. Hasil Pengujian Marshalll
Dari hasil perencanaan campuran kemudian dibuat benda uji dengan 5 kombinasi kadar aspal emulsi dan masing-masing kadar aspal dibuat 3 sampel pada
kadar air pemadatan optimum untuk pengujian stabilitas kering oven condition. Kemudian 5 kombinasi kadar aspal emulsi dengan masing-masing 3 sampel
pada kadar air pemadatan optimum untuk pengujian stabilitas terendam soaked codition. Pemadatan dilakukan 2 x 75 tumbukan, didiamkan 24 jam kemudian
baru dibuka dari mold. Setelah itu dicuring selama 24 jam pada suhu 40°C.
Setelah dikeluarkan dari oven benda uji didiamkan selama 24 jam atau sampai mencapai suhu ruang. Untuk benda uji stabilitas rendaman soaked
condition selanjutnya direndam selama 4 x 24 jam 4 hari. Sedangkan untuk kondisi kering oven condition setelah benda uji mencapai suhu ruang bisa
dilakukan pengujian Marshall. Sebelum dilakukan pengujian terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan
volumetrik untuk mengetahui densitas, specyfic gravity campuran serta porositas. Dari hasil pengujian Marshall kemudian dibuat grafik hubungan kadar aspal
residu dengan densitas, porositas, stabilitas dan Marshalll quetient untuk kedua
desain campuran recycling.
Perhitungan volumetrik dan analisis pengujian Marshall untuk kedua perlakuan selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran G, sedangkan rekapitulasi hasil
pengujian disajikan pada Tabel 4.13 dan Tabel 4.14 berikut.
Tabel 4.13. Hasil Uji Marshall Campuran Gradasi Agregat Hasil Ekstraksi
Kondisi Kadar
aspal residu
Densitas gcm
3
Porositas Stabilitas
kg Flow
mm Marshalll
Quetient kgmm
Stability Los Rata-
rata Dry 1,952
28,381 1183,18
4,9 243,57
Soaked 4,20
1,847 31,958
833,61 3,6
236,42 29,55
dry 2,071 23,538
1702,81 6,3
272,20 Soaked
4,80 1,949
27,043 1092,33
3,1 404,84
35,85 dry 1,944
25,152 1266,70
5,8 222,25
Soaked 5,85
1,873 27,904
1187,04 4,0
303,36 6,29
Dry 2,012 22,614
1197,41 6,0
208,54 Soaked
6,00 1,884
27,549 990,52
4,1 247,45
17,28 Dry 1,971
22,625 1185,77
5,2 230,38
Soaked 6,60
1,945 23,659
992,79 2,8
363,91 16,27
Tabel 4.14. Hasil Uji Marshall Campuran Gradasi Agregat Tanpa Ekstraksi
Kondisi Kadar
aspal residu
Densitas gcm
3
Porositas Stabilitas
kg Flow
mm Marshalll
Quetient kgmm
Stability Los Rata-
rata Dry 1,930
26,970 1097,05
6,0 190,01
Soaked 3,60
2,072 21,565
974,31 3,4
290,98 11,19
Dry 2,011 23,460
1260,55 6,3
202,28 Soaked
4,20 2,031
22,673 1239,25
3,8 333,75
1,69 Dry 1,938
25,688 1167,59
6,7 182,08
Soaked 4,95
2,027 22,285
1162,52 5,1
228,30 0,43
Dry 2,012 22,541
1134,93 6,0
191,87 Soaked
5,40 2,086
19,682 983,05
3,9 253,75
13,38 Dry 1,971
23,701 1105,45
6,0 186,12
Soaked 6,00
2,132 17,443
1092,63 3,4
326,03 1,16
9. Penentuan Nilai Kadar Aspal Emulsi Optimum
