Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
0,001. Sehingga dalam perhitungan waktu pada current state map dimasukkan kedua aktivitas perbaikan tersebut, agar dapat dibandingkan dengan metode
GERT. Waktu proses yang diperoleh berdasarkan current state map = 6963,07 menit + 210 menit +1440 menit = 8613,07 menit dan production lead time
menjadi 23,10 hari. Sedangkan waktu proses yang diperoleh metode GERT adalah 6977,33 menit, waktu ini adalah waktu proses produksi yang dapat dicapai oleh
perusahaan setelah perusahaan mampu mengeliminasi kedua aktivitas perbaikan.
5.2.4.6. Tahapan Identifikasi Non Value Added Time NVA dan Value Added Time VA
Banyak faktor yang dapat menimbulkan kegagalan pada suatu proses produksi seperti yang ditunjukkan pada jaringan GERT, diantaranya adalah faktor
manusia sebagai operator, faktor yang berasal dari lingkungan kerja, faktor yang berasal dari mesin sebagai kesatuan dari sistem kerja. Pada penelitian ini tidak
dibahas lebih lanjut tentang upaya mengatasi kegagalan-kegagalan yang terjadi, namun penelitian ini mencoba untuk mencari alternatif penyelesaian dari sudut
pandang lain. Lama lead time dipengaruhi oleh setiap elemen waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap aktivitas. Aktivitas dalam lead time
mencakup aktivitas yang mempunyai nilai tambah value added time dan aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah non value added time. Waktu
proses produksi berdasarkan metode GERT dapat didekati dengan bantuan value stream mapping.
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Pada tahapan ini peneliti melakukan identifikasi non value added time dan value added time. Berdasarkan pemetaan oleh current state map terdapat 36
aktivitas pada proses produksi transformator. Aktivitas ini terdiri dari operation, transportation, inspection, delay dan storage. Semakin banyak aktivitas
transportasi dan menunggu delay maka semakin besar production lead time. Perlu dilakukan identifikasi setiap aktivitas yang berlangsung di lantai pabrik
berdasarkan current state map, sehingga dapat dikelompokkan kegiatan apa saja yang termasuk non value added time NVA dan value added time VA.
Tahapan-tahapan yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1.
Pengelompokkan Aktivitas non value added time NVA dan value added time VA.
Setiap aktivitas produksi merupakan value added time. Menunggu delay merupakan non value added time karena aktivitas ini memerlukan space dan
berpotensi untuk mengganggu kelancaran aktivitas lain di sekitarnya, transportasi yang waktunya lebih besar dari stasiun berikutnya juga
merupakan non value added time, misalnya terdapat pada aktivitas transportasi dari stasiun kerja pemasangan casing ke stasiun kerja pengisian
minyak. Waktu yang dibutuhkan untuk aktivitas transportasi ini adalah 15 meint sedangkan untuk aktivitas pemanasan minyak hanya 10,50 menit.
Setiap aktivitas perbaikan karena kegagalan merupakan non value added time, misalnya W14 yang membutuhkan waktu 210 menit dan W15 yang
membutuhkan waktu 1440 menit. Pengidentifikasian Value added time VA
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
diberikan pada Tabel 5.15 dan aktivitas non value added time NVA diberikan pada Tabel 5.16.
Tabel 5.15 Value Added Time VA No.
Aktivitas Waktu menit
1 Pemotongan Silicon Steel
163 2
Penggulungan Inti Trafo 127,39
3 Pemanggangan Inti Trafo
1710,01 4
Pengujian Rugi-rugi Inti 30,65
5 Penggulungan Kumparan
667,72 6
Pemasangan Koneksi 564,36
7 Pengeringan
3559,26 8
Pemasangan Casing 51,89
9 Pemanasan Minyak
10,5 10
Pengisian Minyak 20,28
11 Pengujian Akhir
18,04 12
Finishing 39,97
Total 6963,07
4,84 hari
Tabel 5.16 Non Value Added Time NVA
No. Aktivitas
Waktu menit
1 Raw material di gudang bahan baku
4320 2
Silicon Steel menunggu dan dibawa ke penggulungan inti trafo 15
3 Gulungan Inti menunggu dan dibawa ke pemanggangan inti
trafo 15
4 Inti trafo menunggu dan dibawa ke pengujian rugi-rugi inti
15 5
Inti trafo menunggu dan dibawa ke penggulungan kumparan 15
6 Inti trafo menunggu dan dibawa ke pemasangan koneksi
20 7
Inti trafo berkoneksi menunggu dan dibawa ke pengeringan 15
8 Inti trafo berkoneksi menunggu dan dibawa ke pemasangan
casing 15
9 Trafo bercasing menunggu dan dibawa ke pemanasan dan
15
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
pengisian minyak 10
Trafo menunggu dan dibawa ke pengujian akhir 15
11 Trafo menunggu dan dibawa ke finishing
30 12
Penyimpanan di gudang produk jadi 20160
13 Aktivitas perbaikan W14
210 14
Aktivitas perbaikan W15 1440
Total 26300
18,26 hari
Pada Gambar 5.23 dapat dilihat persentase antara non value added time NVA dan value added time VA. Dari Gambar 5.22 dapat dilihat bahwa
persentase VA adalah sebesar 21, sedangkan NVA mempunyai persentase sebesar 79. Hal ini memberikan gambaran bahwa waktu yang dibutuhkan oleh
kegiatan yang non value added NVA lebih besar dibandingkan dengan waktu yang dibutuhkan oleh kegiatan value added.
Gambar 5.23 Diagram Pie Value Added Time VA dan Non Value Added Time NVA
2. Penyelidikan Waktu Siklus.
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Pada dasarnya waktu siklus merupakan value added time. Namun jika diperhatikan lebih jauh terdapat bagian aktivitas pada waktu siklus yang
mengindikasikan bagian aktivitas tersebut merupakan non value added time. Pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana peneliti mengamati bahwa semua
waktu siklus adalah value added time.
3. Identifikasi Pemborosan pada Proses Produksi
Tahapan ini merupakan tahapan yang digunakan untuk menentukan aktivitas-aktivitas apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya pemborosan waktu
sehingga dapat menyebabkan lead time menjadi lebih panjang. Untuk mengidentifikasi pemborosan-pemborosan yang terjadi, peneliti terlebih dahulu
menjelaskan kategori kegiatan yang dapat menyebabkan pemborosan waktu produksi. Waste pemborosan didefinisikan sebagai seluruh aktivitas yang
mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untk memuaskan kebutuhan konsumen Peter Tyszewicz, 2004. Berikut ini tujuh
waste pemborosan yang didefinisikan oleh Shiego Shingo Hines et al, 2000 yaitu :
1. Overproduction Kelebihan produksi
Perusahaan dalam melaksanakan kegiatan produksinya menggunakan metode make to order. Perusahaan berproduksi menurut kontrak tender untuk skala
besar dan pesanan yang datang pada setiap harinya untuk skala kecil, sehingga pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana sangat jarang
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
sekali terjadi kelebihan produksi overproduction. Permintaan yang datang setiap minggunya biasanya berasal dari perusahaan-perusahaan sekitar dalam
jumlah yang relatif kecil 2 – 3 unit per minggu. 2.
Defects Cacat Pada PT Morawa Electric Transbuana terdapat bagian QC quality control
yang dapat dilihat seperti pada Gambar 5.1. dan 5.2. Kategori produk cacat adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan oleh
perusahaan. Spesifikasi produk pada perusahaan ini berdasarkan pada SPLN standar perusahaan listrik negara yang dapat dilihat pada lampiran. Besar
penyimpangan yang dipakai oleh PT Morawa Electric Transbuana adalah 15 dari SPLN. Quality control yang dilaksanakan di lantai pabrik adalah
quality control by process, dengan menggunakan metode ini perusahaan melaksanakan inspeksi pada tiap tahapan proses tertentu untuk work in
process wip, inspeksi yang dilakukan oleh perusahaan untuk mencegah terjadinya produk cacat meliputi inspeksi silicon steel cutting dengan sampel,
inspeksi core winding dengan sampel, inspeksi weight measurement dengan sampel, inspeksi proses core annealing, inspeksi core lose test, inspeksi coil
winding and paper cutting, inspeksi turn ratio test, inspeksi pengeringan, inspeksi oil purify dengan sampel, inspeksi routine test. Faktor yang
menyebabkan produk cacat pada penelitian ini tidak diamati lebih jauh. Dengan melaksanakan metode quality control seperti tersebut di atas,
perusahaan sangat jarang menemukan produk cacat, karena apabila terdapat
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
work in process wip yang tidak sesuai dengan spesifikasi, perusahaan dapat langsung melakukan perbaikan, perbaikan-perbaikan inilah yang sebenarnya
dapat menyebabkan lead time menjadi lebih panjang. Aktivitas perbaikan ini terdiri dari aktivitas W14 dan W15 yang dapat dilihat pada jaringan GERT.
Aktivitas W14 membutuhkan waktu 210 menit dan W15 membutuhkan waktu 1440 menit.
3. Unnecessary Inventory Persediaan yang tidak penting
Persediaan pada perusahaan ini terbagi atas dua kelompok yaitu persediaan bahan baku dan produk jadi. Persediaan produk jadi karena produk tersebut
disimpan sementara sebelum dikirim ke customer, atau disebabkan oleh karena produksi belum mencapai jumlah yang ditentukan. Namun waktu
penyimpanan produk jadi diatur sesuai dengan jadwal pengiriman. Persediaan bahan baku pada perusahaan ini sangatlah penting karena sebagian
besar bahan bakunya diimport dari luar negeri, seperti : plat silicon steel dari Jepang, kertas isolasi dari Jepang, minyak jenis DIALA B berasal dari
Amerika Serikat, high and low voltage bushing diimport dari Cina. Sedangkan untuk bahan baku lain seperti kawat tembaga dan besi plat, besi
siku, besi UNP, besi plat strip dan roda besi diperoleh dari dalam negeri, ataupun berasal dari kawasan sekitar pabrik, sehingga untuk persediaan bahan
baku tersebut dalam jumlah yang berbeda-beda sesuai dengan yang
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
dibutuhkan. Perusahaan ini tidak dapat menghindari munculnya persediaan bahan baku.
4. Inappropriate Processing Proses yang tidak sesuai
Menurut pengamatan peneliti di lantai pabrik tidak terdapat Inappropriate Processing proses yang tidak sesuai, hal disebabkan oleh karena operator
bekerja sesuai dengan instruksi kerja IKA dan dikomando oleh masing- masing kepala bagian.
5. Excessive Transportation Transportasi yang berlebihan
Terdapat sebelas aktivitas transportasi yang terjadi dilantai pabrik untuk proses produksi transformator. Yaitu diantaranya adalah
1. Transportasi dari stasiun kerja pemotongan silicon steel ke stasiun kerja
penggulungan inti trafo. 2.
Transportasi dari stasiun kerja penggulungan inti trafo ke stasiun kerja pemanggangan inti trafo.
3. Transportasi dari stasiun kerja pemanggangan inti trafo ke stasiun kerja
pengujian rugi-rugi inti. 4.
Transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan.
5. Transportasi dari stasiun kerja penggulungan kumparan ke stasiun kerja
pemasangan koneksi.
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
6. Transportasi dari stasiun kerja pemasangan koneksi ke stasiun kerja
pengeringan. 7.
Transportasi dari stasiun kerja pengeringan ke stasiun kerja pemasangan casing.
8. Transportasi dari stasiun kerja pemasangan casing ke stasiun kerja
pemanasan minyak. 9.
Transportasi dari stasiun kerja pemanasan minyak ke stasiun kerja pengisian minyak.
10. Transportasi dari stasiun kerja pengisian minyak ke stasiun kerja
pengujian akhir. 11.
Transportasi dari stasiun kerja pengujian akhir ke stasiun kerja finishing. Aktivitas transportasi yang tidak efisien dapat dilihat pada transportasi dari
stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan. Gambar 5.24 di bawah ini menunjukkan bahwa aktivitas
transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan.
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
F
F
7 G
D
H
C
B
A A
Gambar 5.24. Transportasi dari Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti D ke Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan F
Aktivitas transportasi tidak efisien dikarenakan oleh transportasi yang jalurnya berbelok-belok dengan jalur yang cukup jauh dan merupakan
transportasi back tracking. Semestinya aktivitas transportasi ini dapat dihilangkan dengan merancang kembali layout menjadi lebih baik.
6. Waiting Waktu menunggu
Waktu menunggu terjadi antar proses seperti dapat dilihat pada Pemetaan Current State Map. Waktu menunggu terjadi karena proses yang satu
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
menunggu datangnya produk dari proses sebelumnya untuk diproduksi, waktu menunggu juga timbul karena work in process menunggu untuk
dipindahkan ke proses berikutnya. Waktu menunggu ini timbul karena penggunaan hoist crane yang menunggu dari aktivitas lain ditambah lagi
layout yang menyebabkan banyaknya aktivitas transportasi seperti yang terlihat pada Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana dan Tabel
5.2. 7.
Unnecessary Motion Gerakan yang tidak perlu Operatorpekerja pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana
mempunyai kemampuan kerja normal pekerja normal dengan spesifikasi kerja yang jelas, operator bekerja sesuai dengan IKA instruksi kerja yang
terdapat pada tiap mesin dan peralatan, sehingga peneliti tidak menemukan unnecessary motion Gerakan yang tidak perlu.
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
BAB VI ANALISA DAN EVALUASI
6.1. Analisa 6.1.1. Menentukan Akar Penyebab Pemborosan
Berdasarkan identifikasi pemborosan pada proses produksi, jenis pemborosan yang terdapat pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana
adalah sebagai berikut: 1.
Excessive Transportation Transportasi yang berlebihan 2.
Waiting Waktu menunggu Untuk menentukan akar penyebab kedua pemborosan di atas digunakan
tool : cause and effect diagram. Pada Gambar 6.2. dan 6.3. diberikan Gambar Cause and Effect diagram untuk Excessive Transportation Transportasi yang
berlebihan dan Waiting Waktu menunggu secara berurutan. Gambar 6.1. menjelaskan bahwa yang menjadi permasalahan utama adalah
transportasi yang tidak tepat dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan. Permasalahan ini timbul disebabkan oleh layout
yang tidak sesuai. Bentuk layout sangat mempengaruhi aliran material yang berlangsung. Untuk memindahkan work in process dari stasiun kerja pengujian
rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan, operator harus melalui stasiun kerja penghubungan koneksi. Aktivitas penggulungan kumparan juga