Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Tabel 5.14. Rekapitulasi Data Waktu Proses dan Jumlah Tenaga Kerja No.
Aktivitas Cycle Time
menit Operator
Orang Change Over Time
menit
1 Pemotongan
Silicon Steel 138,55
1
-
2 Penggulungan
Inti Trafo 96,82
1
-
3 Pemanggangan
Inti Trafo 1444,96
1 -
4 Pengujian Rugi-
rugi Inti 27,74
1 -
5 Penggulungan
Kumparan 507,47
1 -
6 Pemasangan
Koneksi 468,42
1 -
7 Pengeringan
3203,33 1
-
8 Pemasangan
Casing 45,66
1 -
9 Pemanasan
Minyak 9,45
1 -
10 Pengisian
Minyak 18,25
1 -
11 Pengujian Akhir 16,33
1 -
12 Finishing 37,17
1 -
5.2.4.4. Membuat Peta Aliran Keseluruhan Pabrik Big Picture Mapping
Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan beserta value stream yang terdapat
pada perusahaan. Gambaran ini digunakan untuk memvisualisasikan aliran informasi dan aliran material fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi
keberadaan waste serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasarkan
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Pada penelitian ini big picture mapping yang dibuat ada dua jenis, yaitu big picture mapping kondisi awal
current state dan big picture mapping kondisi usulan future state. Big picture mapping current state dibuat berdasarkan kondisi eksisting yang ada di PT
Morawa Electric Transbuana, sedangkan untuk big picture mapping future state di buat berdasarkan usulan yang diberikan di dalam proses produksi dengan simbol-
simbol yang ada pada value stream mapping sehingga dapat merancang perbaikan pada kondisi eksisting sistem produksi.
Big picture mapping current state memerlukan aliran informasi dan material serta data waktu proses cyle time dan change over time, uptime sebagai
input. Aliran informasi dan material secara sistematik dapat dilihat pada Gambar 5.5. SIPOC Diagram. Rincian kegiatan yang dilakukan pada setiap stasiun kerja
telah dijelaskan pada bab terdahulu Bab II, namun peneliti memberikan gambar layout secara keseluruhan yang diharapkan mampu menjelaskan dan memberikan
gambaran yang lebih detail mengenai aliran informasi dan material yang terjadi pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana. Gambar layout PT Morawa
Electric Transbuana dapat dilihat pada Gambar 5.6. Tahapan dalam pembuatan current state map adalah sebagai berikut :
1. Current state map pertama sekali menampilkan proses, data box dan inventori
seperti dapat dilihat pada Gambar 5.7. Proses-proses pada lantai pabrik yang ditampilkan pada current state map adalah sebagai berikut :
1. Pemotongan Silicon Steel
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Waktu siklus : 163 menit Uptime
: 80, scrap 1 2.
Penggulungan Inti Trafo Waktu siklus : 127,39 menit
Uptime : 80, scrap 0
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
1 2
3c 3b
3a 4
5
7 7
Lantai 2
8 9
10 12
L K
J M
I N
N
E
F
F 7
G D
H
C
B A
13 11
16 15
14 6
6
KODE KETERANGAN
1 Pos Satpam
2 Kantin
3a,3b,3c Rumah Karyawan
4 Parkir Roda Dua
5 Taman
6 Parkir Roda Empat
7 Kantor
8 Panel Listrik
9 Gudang Peralatan
10 Kantor Pengujian Bahan Baku
11 Gudang Bahan Baku
12 Kantor Pengujian Akhir
13 Power House
14 Sumur
15 Toilet
16 Bengkel
KODE KETERANGAN
A Pemotongan Core Inti
B Penggulungan Inti
C Pemanggangan Inti
D Pengujian Rugi-rugi Inti
E Pemotongan Kertas Isolasi
F Penggulungan Kumparan
G PenghubunganKoneksi Kumparan
H Pengeringan Gulungan Kumparan
I Penumpukan Casing Trafo
J TRT Turn Ratio Test
Pemasangan Terminal Penyatuan dgn Tangki Trafo
K Pengisian Minyak ke Trafo
L Routine Test
M Pemasangan Nameplate, merek
N Area Penumpukan Produk Jadi
SIMBOL KETERANGAN
Mesin Batas Daerah
Pagar Aliran Material
Pintu Gerbang Tangga
Pintu Sorong Panel
Dinding Luar Pabrik Dinding Pembatas Ruangan
Pintu Daun
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA GAMBAR LAYOUT PABRIK
PT MORAWA ELECTRIC TRANSBUANA Skala 1 : 250
Digambar Diperiksa
Disetujui Tanda Tangan
Tanggal - -2009
- -2009 - -2009
Nama
Izet Mustakim 040403019
Ir. Nazlina, MT Ir. Nazlina, MT
A
N
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana
3. Pemanggangan Inti Trafo
Waktu siklus : 1710,01 menit Uptime
: 98, scrap 0 4.
Pengujian Rugi-rugi Inti Waktu siklus : 30,65 menit
Uptime : 70, scrap 0
5. Penggulungan Kumparan
Waktu siklus : 667,72 menit Uptime
: 90, scrap 2 6.
Pemasangan Koneksi Waktu siklus : 564,36 menit
Uptime : 90, scrap 0
7. Pengeringan
Waktu siklus : 3559,26 menit Uptime
: 98, scrap 0 8.
Pemasangan Casing Waktu siklus : 51,89 menit
Uptime : 70, scrap 0
9. Pemanasan Minyak
Waktu siklus : 10,50 menit Uptime
: 70, scrap 0
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
10. Pengisian Minyak
Waktu siklus : 20,28 menit Uptime
: 70, scrap 0 11.
Pengujian Akhir Waktu siklus : 18,04 menit
Uptime : 70, scrap 0
12. Finishing
Waktu siklus : 39,97 menit Uptime
: 70, scrap 0
2. Pandangan kedua dari current state map menunjukkan aliran material.
Aliran material yang terjadi pada lantai pabrik secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana. Namun untuk
membantu penelitian agar menjadi lebih mudah peneliti juga menampilkan aliran material yang terjadi pada setiap stasiun kerja. Aliran material
menggambarkan perpindahan material dalam proses produksi di sepanjang value stream. Current state map yang menampilkan aliran material dapat
dilihat pada Gambar 5.19.
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
A
Operator Bal Silicon Steel
Mesin Core Sitting Control Panel
Aliran material
Gambar 5.8. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemotongan Silicon Steel A
B
Operator Mesin Core Wounded
Control Panel
Wadah Penumpukan Silicon sebelum digulung
Aliran material Meja Tumpukan Silicon yang telah
digulung
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Gambar 5.9. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Inti Trafo
C
Operator Tabung Gas N
2
Control Panel Aliran material
Areal Penumpukan Material
Annealing Furnace
Gambar 5.10. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemanggangan Inti Trafo
D
Operator Control Panel
Areal Penumpukan Material Mesin Pengujian Rugi-rugi
Inti
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Gambar 5.11. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti
F F
Operator Mesin Coil Winding
Control Panel Aliran material
Gambar 5.12. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan
G
Operator Control Panel
Aliran material Lemari Peralatan
Areal Penumpukan Material
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Gambar 5.13. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi
H
Operator
Drying Oven
Control Panel
Aliran material
Gambar 5.14. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengeringan
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
J I
Operator Casing Transformator
Aliran material
Gambar 5.15. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Casing
K
Operator
Control Panel
Mesin Pemanasan Pengisian Minyak
Penumpukan Minyak DIALA B
Gambar 5.16. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengisian Minyak
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Areal Pengujian
Control Panel Operator
Mesin Pengujian Akhir
Gambar 5.17. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Akhir
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Areal Pemasangan Name Plate dan Merk
Operator Aliran material
Gambar 5.18. Aliran Material pada Stasiun Kerja Finishing
3. Pandangan ketiga dari current state map menunjukkan aliran informasi.
Pandangan ketiga dari current state map adalah menampilkan aliran informasi. Terdapat dua jenis aliran informasi yang terjadi pada perusahaan ini, yaitu
aliran informasi manual dan informasi elektronik. 1.
Aliran Informasi Manual Aliran informasi manual dilakukan secara manual baik secara langsung
maupun melalui kertas kerja. Misalnya setiap kepala departemen memberikan informasi kepada setiap stasiun kerja dibawah lingkupnya
dengan mendatangi langsung ataupun dengan mengirimkan kertas kerja. Dan sebaliknya setiap operator pada tiap stasiun kerja memberikan laporan
kepada kepala departemen di atasnya.
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
2. Aliran Informasi Elektronik
Aliran informasi elektronik terjadi melalui media elektronik misalnya telepon. Aliran informasi antara kepala pabrik dengan kepala pemasaran
atau kepala keuangan melalui telepon, begitu juga apabila terdapat customer yang ingin mengkonfirmasi pesanannya langsung ke pabrik dapat
melalui telepon. Current state map yang menampilkan aliran informasi baik secara manual
maupun melalui media elektronik dapat dilihat pada Gambar 5.20. Tahap selanjutnya dari pembuatan current state map adalah menghitung
production lead time dan processing time, sehingga dapat diperoleh berapa lama waktu yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk memproduksi satu unit
transformator berdasarkan kondisi eksisting yang ada sekarang di lantai pabrik. Production lead time menunjukkan adanya non value added time NVA
sedangkan processing time pada umumnya merupakan value added time VA. Production lead time dapat diperoleh dengan menjumlahkan semua waktu yang
dibutuhkan untuk proses produksi baik aktivitas transportasi, inventori dan proses. Sedangkan processing time dapat diperoleh dengen menjumlahkan semua waktu
yang dibutuhkan pada setiap proses. Perhitungan production lead time dan processing time yaitu sebagai berikut :
Production lead time = 3 hari +14 hari + 6963,07 menit + 170 menit = 21,96 hari
Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert Graphical Evaluation And Review Technique Dan Vsm Value Stream Mapping Pada Pt Morawa Electric
Transbuana, 2009.
Processing time = 6963,07 menit = 4,84 hari Gambar 5.21. menampilkan current state map lengkap dengan production lead
time dan processing lead time.
5.2.4.5 Mengidentifikasi Pencapaian Waktu Proses Produksi