Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana

(1)

MINIMISASI WAKTU PRODUKSI DENGAN MENGELIMINASI KEGIATAN

NON-VALUE ADDED MENGGUNAKAN METODE GERT (GRAPHICAL EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE) DAN VSM (VALUE STREAM MAPPING)

PADA PT MORAWA ELECTRIC TRANSBUANA

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

IZET MUSTAKIM 040403019

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

MINIMISASI WAKTU PRODUKSI DENGAN MENGELIMINASI KEGIATAN

NON-VALUE ADDED MENGGUNAKAN METODE GERT (GRAPHICAL EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE) DAN VSM (VALUE STREAM MAPPING)

PADA PT MORAWA ELECTRIC TRANSBUANA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

IZET MUSTAKIM 040403019

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. NAZLINA, MT) (AULIA ISHAK, ST. MT)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN

(3)

KATA PENGANTAR

Puja dan puji syukur penulis aturkan kepada Allah SWT, yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya. Rahmat dan karunia-Nya telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan tugas sarjana ini dengan baik. Tugas sarjana ini diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat memperoleh gelar sarjana teknik, di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Tugas sarjana ini berjudul “Minimisasi waktu produksi dengan mengeliminasi kegiatan non-value added menggunakan metode GERT (graphical evaluation and review technique) dan VSM (value stream mapping) pada PT Morawa Electric Transbuana”. Penelitian ini dilakukan di PT Morawa Electric Transbuana, sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur yaitu pembuatan tranformator. Penelitian ini berupaya untuk meningkatkan kinerja lantai pabrik dengan meminimisasi kegiatan non

value added dan mengidentifikasi kegiatan non value added.

Hal yang tidak dimiliki oleh tiap manusia adalah kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis menyadari bahwa masih terdapat kekurangan pada draft tugas sarjana ini. Namun untuk mencapai ke arah yang lebih baik, penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca sehingga dapat menyempurnakan tugas sarjana ini. Penulis berharap semoga tugas sarjana ini dapat menjadi referensi yang bermanfaat bagi yang membutuhkan.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN

Maret 2009 Penulis

(4)

UCAPAN TERIMAKASIH

Selama penulisan draft tugas sarjana ini penulis banyak mendapat bantuan baik materil maupun moril dari berbagai pihak. Oleh karena itu sudah selayaknyalah penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Kedua orang tua (H. Ali Basya dan Hj. Asni) dan keluarga tercinta, yang telah memberikan semangat dan materil kepada penulis.

2. Ibu Nazlina, MT dan Bapak Aulia Ishak sebagai Dosen Pembimbing, yang telah memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis.

3. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M. Eng, selaku Koordinator Bidang Manufaktur yang telah memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis selama pra proposal.

4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, dan sebagai Dosen Pembimbing Akademik penulis.

5. Segenap pimpinan PT Morawa Electric Transbuana yang telah memberikan izin kepada penulis untuk melaksanakan penelitian di perusahaan tersebut.

6. Bapak Francis R., ST dan karyawan lantai pabrik yang telah meluangkan waktu untuk memberikan penjelasan kepada penulis tentang proses produksi yang berlangsung dan hal-hal lain yang berkaitan dengan tugas sarjana ini.

(5)

7. Bang Bowo, Kak Dina, Bang Mijo dan segenap pegawai Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah membantu pengurusan berkas-berkas tugas sarjana.

8. Sahabat-sahabat penulis, Miranti Prasetya yang telah membantu menterjemahkan literatur, Nurul Adi yang telah meminjamkan printer, Suhadi yang telah meminjamkan Laptop, Ali, Miska, Mela, Indah, Dini, Veni dan sahabat-sahabat penulis lainnya yang tidak dapat disebut satu persatu yang banyak membantu dan memberikan dukungan moril.

9. Teman-teman penulis Desima, Anita, Eko Budiono dan Valentine yang telah meminjamkan buku sebagai literatur dalam penulisan tugas sarjana ini.

10. Rekan-rekan asisten Laboratorium Pengukuran dan Statistik (Indra, Elfrida, Maya, Dwi, Budi, Melda, Velino, Eko, Rizki, Delfandi dan Fiely) yang bersama-sama bertugas di laboratorium dan memberikan dukungan moril kepada penulis.

11. Rekan-rekan asisten Laboratorium Core Instrumentasi dan Alat Ukur (Digo, Zaki, Elfisa, Ella, Amerina, Ade, Siti) yang bersama-sama bertugas di laboratorium dan memberikan dukungan moril kepada penulis.

12. Sahabat-sahabat penulis angkatan 2004 Aufar, Miko, Amin, Fiktor, Fikrie, Armen, Ilham dan sahabat penulis lainnya yang tidak dapat disebut satu persatu yang membantu penulis selama perkuliahan hingga tugas sarjana.

(6)

ABSTRACTS

Production process performance has a direct effect to the quality product. Time needed to complete the process is one of the indicator explain the performance measurement of the process. This research is done by the combination of GERT (Graphical Evaluation and Review Technique) method and VSM. In order to minimise and to identify non value added activities and to design the new production line pattern. Based of preliminary condition (current state map), the value added percentage of 21% (4,84 days) and non value added of 79% (18,20 days) are resulted. Also in the current state map production lead time is 23,10 days with processing time of 6963,07 minutes, while in the proposed condition (future state map) production lead time is 17,35 days with processing time of 1950,75 minutes and the reduction production lead time happened to be 5,75 days (24,89%) with the new layout design.

Keyword : Graphical Evaluation and Review Technique (GERT), Value Stream Mapping (VSM), Big Picture Mapping Tools

(7)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMA KASIH ... ii

ABSTRAK ... iv

DAFTAR ISI ... v

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Masalah . ... I-3 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-4 1.4. Batasan Permasalahan ... I-5 1.5. Asumsi yang Digunakan ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.4. Proses Produksi ... II-7

III. LANDASAN TEORI

(8)

3.2. Teknik Pengukuran Waktu ... III-9 3.3. Penentuan Jumlah Pengukuran Waktu ... III-10 3.4. Taraf Signifikansi dan Besar Sampel ... III-12 3.5. Pengujian Keabsahan Distribusi ... III-13 3.6. Distribusi Kemungkinan ... III-15 3.7. Model Analisis Network GERT ... III-18 3.8. Value Stream Mapping ... III-24 3.8.1. Current State Map ... III-26 3.8.2. Future State Map ... III-34

IV. METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Objek Penelitian ... IV-1 4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian . ... IV-1 4.3. Bentuk Penelitian ... IV-1 4.4. Studi Lapangan ... IV-2 4.5. Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan ... IV-2 4.6. Pengumpulan Data ... IV-2 4.7. Metode dan Tool yang Digunakan ... IV-4 4.8. Analisa dan Evaluasi ... IV-6 4.8.1. Menentukan Akar Penyebab Pemborosan ... IV-6 4.8.2. Evaluasi Future State Map ... IV-8 4.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-8

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Aliran Proses Produksi ... V-1

(9)

5.1.2. Waktu Proses Produksi ... V-1 5.1.3. Probabilitas Kegagalan ... V-5 5.2. Pengolahan Data ... V-8 5.2.1. Pengujian Pendahuluan ... V-8 5.2.2. Perhitungan Waktu Baku ... V-13 5.2.3. Pengukuran Waktu Produksi ... V-16 5.2.4. Mengidentifikasi Kegiatan Non Value Added dan Meminimisasi Non

Value Added Time ... V-24

VI. ANALISIS DAN EVALUASI

6.1. Analisis ... VI-1 6.1.2. Menentukan Akar Penyebab Pemborosan ... VI-3 6.1.2. Perancangan Future State Map ... VI-3 6.1.3. Pengukuran Waktu Produksi Berdasarkan Future State Map dengan

Metode GERT ... VI-14 6.2. Evaluasi ... VI-20 6.2.1. Evaluasi Future State Map ... VI-19

VII. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-3 DAFTAR PUSTAKA ... DP LAMPIRAN

(10)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Uraian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja pada PT Morawa Electric Transbuana

……… II-4

2.2. Jam Kerja PT Morawa Electric Transbuana ... II-6 2.3. Jam Kerja PT Morawa Electric Transbuana ... II-10 2.4. Spesifikasi Produk Transformator Tiga Phasa ... II-10 2.5. Peralatan yang Digunakan ... II-22 2.6. Daftar Mesin Produksi PT Morawa Electric Transbuana ………. II-24 3.1. Tipe Kesalahan dalam Pengujian Hipotesis ... III-13 3.2. Kombinasi dari Node-node Logika GERT ... III-19 3.3. Distribusi yang Cocok untuk Program GERT... III-20 3.4. Deskripsi dari Aktivitas pada Gambar 3.5. ... III-21

5.1. Data Waktu Transportasi (Menit) pada Lantai Pabrik untuk Proses Produksi Transformator ………. ………….. V-4

5.2. Hasil Pengukuran Waktu Proses Produksi ………. V-2 5.3. Probabilitas Kegagalan pada Tiap Tahapan Proses Produksi Transformator

………. ……… V-5

5.4. Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel

………. V-8 5.5. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses ………….. V-10 5.6. Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel

(11)

5.8. Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel ……….…. V-12

5.9. Rekapitulasi Hasil Uji Kebaikan-suai One-Sample Kolmogorov-Smirnov Test Tiap Waktu

Proses ………..………. V-13

5.10. Penentuan Kelonggaran (% Allowance) dan Waktu Baku (Menit) untuk Setiap Aktivitas

………. V-15

5.11. Moment Generating Function (MGF) untuk Pembuatan Transformator

……….…. ……… V-18

5.12. Elemen Dasar GERT untuk Pembuatan Transformator ……… V-20 5.13. Jumlah Produksi Transformator Tahun 2008 ……… V-25 5.14. Rekapitulasi Data Waktu Proses dan Jumlah Tenaga Kerja …… V-28 5.15. Waktu Siklus, dan Uptime tiap Aktivitas Produksi ……… V-29 5.16. Value Added Time (VA) ……… V-47 5.17. Non Value Added Time (NVA) ... V-47 6.1. Rekapitulasi Perhitungan Takt Time ... VI-5 6.2. Perbandingan Antara Waktu Siklus Pengamatan dengan Takt Time ... VI-6 6.3. Moment Generating Function (MGF) Berdasarkan Future State Map VI-16 6.4. Elemen Dasar GERT Berdasarkan Future State Map ………. VI-17 6.5. Waktu Menunggu antar Proses yang Dapat Dieliminasi ………… VI-20 6.6. Estimasi Perubahan Waktu Siklus pada Future State Map ………. VI-21

(12)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT Morawa Electric Transbuana ... II-3 2.2. Flowchart Proses Produksi Transformator ... II-20 2.3. Flowchart Proses Produksi Akhir dan Pengujian Akhir Transformator ... II-21 3.1. Syarat-syarat Penyusunan Suatu Rencana Produksi... III-5 3.2. Kurva Normal ... III-16 3.3. Kurva Sebaran Seragam Diskret ... III-17 3.4. Model GERT dari Sebuah Perusahaan Produksi ... III-21 3.5. Contoh Jaringan GERT ... III-23 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... IV-9 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-10 5.1. Flowchart Proses Produksi Transformator ... V-6 5.2. Flowchart Proses Produksi Akhir & Pengujian Akhir Transformator ... V-7 5.3. Peta Kontrol Waktu Proses Pemotongan Silicon Steel ... V-9 5.4. Network GERT untuk Pembuatan Transformator ... V-16 5.5. SIPOC Diagram Produksi Transformator ... V-27 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana ... V-31 5.7. Current State Map dengan Semua Proses ... V-32 5.8. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemotongan Silicon Steel ... V-34 5.9. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Inti Trafo ... V-35 5.10. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemanggangan Inti Trafo ... V-35

(13)

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009. 5.11. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti ... V-36 5.12. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan ... V-36 5.13. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi ... V-37 5.14. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengeringan ... V-37 5.15. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Casing ... V-38 5.16. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengisian Minyak ... V-38 5.17. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Akhir ... V-39 5.18. Aliran Material pada Stasiun Kerja Finishing ... V-39 5.19. Current State Map dilengkapi Aliran Material ... V-40 5.20. Current State Map dilengkapi Aliran Informasi dan Material ... V-41 5.21. Current State Map dengan garis lead time ... V-42 5.22. Complete Current State Map dengan Network GERT ... V-43 5.23. Diagram Pie VA dan NVA ... V-47 5.24. Transportasi dari Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti ke Stasiun Kerja

Penggulungan Kumparan ... V-53 6.1. Cause and Effect diagram untuk Excessive Transportation (Transportasi yang berlebihan)

……… VI-2

6.2. Cause and Effect diagram untuk Waiting (Waktu Menunggu) ... VI-2 6.3. Cause and Effect diagram untuk Waiting (Waktu Menunggu) ... VI-10 6.4. Tata Ruang pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi ... VI-12 6.5. Tata Ruang pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi dengan Pembagian Elemen

Pekerjaan ... VI-13 6.6. Future State Map ... VI-15 6.6. Network GERT berdasarkan Future State Map ... VI-16

(14)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

Permohonan Tugas Sarjana ... L-1 Surat Penjajakan ke Perusahaan ... L-2 Surat Balasan Dari Perusahaan ... L-3 Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-4 Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L-5 Uji Keseragaman Data ... L-14 Uji Kecukupan Data ... L-25 Uji Distribusi ... L-31

(15)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Perusahaan-perusahaan khususnya yang bergerak dalam bidang manufaktur harus selalu melakukan perbaikan-perbaikan yang berkelanjutan agar dapat bertahan dan menjadi leader dalam persaingan bisnis pada era globalisasi seperti sekarang ini. Pada era globalisasi setiap perusahaan mempunyai kesempatan yang sama untuk memanfaatkan fasilitas yang ada, begitu juga dengan masyarakat sebagai konsumen mempunyai akses yang cukup luas untuk mengetahui kualitas produk yang sama dari berbagai produsen yang berbeda. Hal ini sangat berpengaruh terhadap tingkat kepuasan pelanggan terhadap suatu produk. Oleh karena itu, setiap perusahaan harus melakukan upaya peningkatan kualitas produk. Kinerja proses produksi mempunyai efek langsung terhadap kualitas produk yang dihasilkan.

Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu proses produksi merupakan salah satu indikator yang dapat menggambarkan ukuran kinerja suatu proses produksi. Dengan membandingkan antara waktu aktual dan waktu perencanaan dapat dinilai kinerja suatu proses produksi. Nilai kinerja suatu proses produksi amatlah penting bagi perusahaan untuk menjadi bahan pertimbangan dalam pengambilan keputusan.

Pada umumnya di industri manufaktur sering terjadi waktu aktual produksi tidak sama dengan waktu perencanaan. Kenyataan di lantai pabrik yang terjadi waktu aktual lebih lama dibandingkan dengan waktu perencanaan. Banyak faktor yang

(16)

mempengaruhi lama waktu aktual suatu proses produksi. Salah satu faktor tersebut diantaranya adalah kegiatan transportasi yang terlalu banyak pada lantai pabrik.

Untuk mengatasi permasalahan ini perusahaan perlu menganalisa lintasan produksi pada lantai pabrik. Perusahaan juga perlu mendeteksi seberapa besar penyimpangan waktu produksi yang terjadi dan mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah.

1.2. Rumusan Masalah

Waktu produksi adalah salah satu ukuran kinerja lantai pabrik. Perusahaan yang mampu bersaing pada era globalisasi saat ini adalah perusahaan yang lantai pabriknya memiliki kinerja yang tinggi. Upaya yang dilakukan untuk meningkatkan kinerja lantai pabrik adalah dengan meminimisasi penyimpangan waktu aktual dari waktu perencanaan, sehingga perusahaan dapat mengoptimalkan waktu produksi pada lantai pabrik.

1.3. Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk meminimisasi kegiatan non-value added dan mengidentifikasi kegiatan-kegiatan non-value added, serta merancang bentuk lintasan produksi baru yang mampu mendukung kinerja lantai pabrik.

1.4. Sasaran Penelitian

Untuk mencapai tujuan penelitian di atas maka perlu ditetapkan sasaran penelitian sebagai berikut :

(17)

1. Pemetaan kondisi proses produksi saat ini di perusahaan dengan memanfaatkan konsep value stream mapping.

2. Mengidentifikasi pemborosan (waste) yang terdapat di sepanjang value stream. 3. Mengka ji solusi untuk menghilangkan non value added time di lantai pabrik.

4. Membuat model untuk dapat disimulasikan sebelum diberikan usulan implementasi pada lantai pabrik.

1.5. Batasan Permasalahan

Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian ini dapat tercapai secara efektif sehingga dapat mencapai tujuan dari penelitian. Adapun batasan-batasan yang digunakan antara lain :

1. Metode yang digunakan untuk mengukur waktu produksi adalah metode GERT (Graphical Evaluation and Review Technique).

2. Metode yang digunakan untuk mengidentifikasi kegiatan-kegiatan non-value added dan meminimisasi non-value added time adalah Value Stream Mapping.

3. Sumber daya yang diamati adalah sumber daya yang berpengaruh secara langsung terhadap kegiatan proses produksi yang berlangsung pada lantai pabrik.

4. Dengan meniru keadaan nyata yang terjadi pada lantai pabrik dibuat model simulasi dengan menggunakan software powersim 2005.

5. Dari hasil simulasi model baru yang dilakukan diperoleh perilaku sistem tiruan dari sistem nyata pada lantai pabrik untuk membantu dalam mengambil keputusan

6. Penelitian tidak mencakup proses implementasi dari hasil simulasi model yang dilakukan.

(18)

1.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan

Dalam melaksanakan penelitian ada beberapa faktor yang selalu menjadi penghalang dan tidak dapat dihindari yaitu keterbatasan waktu, dana, dan fasilitas. Faktor-faktor ini dapat berubah seiring perjalanan penelitian, untuk itu perlu ditetapkan asumsi-asumsi sehingga penelitian dapat lebih fokus dan dapat dikendalikan. Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Studi waktu hanya dilakukan untuk mengukur waktu proses yang ada saat ini. 2. Metode kerja yang diamati saat ini telah standar.

3. Operator yang bekerja di setiap stasiun kerja memiliki kemampuan kerja normal. 4. Mesin dan peralatan dalam kondisi baik dan berfungsi normal ketika pengukuran

dilakukan.

5. Urutan proses produksi di lantai pabrik tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung.

6. Data permintaan produk jadi pada saat ini telah mewakili kondisi pada masa yang akan datang.

1.7. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah : JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI

(19)

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi. BAB III LANDASAN TEORI

Bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah. BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

(20)

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(21)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Pada zaman sekarang ini listrik merupakan sumber tenaga utama yang menjadi objek vital bagi masyarakat dalam melaksanakan aktivitas sehari-hari. Untuk itu pemerintah terus berusaha untuk menjaga suplai listrik yang cukup setiap harinya. Dalam mendistribusikan listrik dibutuhkan komponen berupa transformator. Transformator ini dibutuhkan untuk menjaga kestabilan tegangan listrik dari sumber pembangkit hingga sampai ke masyarakat yang jauh dari sumber pembangkit.

Seiring dengan kemajuan teknologi yang diikuti dengan peningkatan jumlah penduduk maka dibutuhkan distribusi listrik yang lebih banyak. Dengan demikian diperlukan pula komponen penginstalasian listrik misalnya seperti transformator. Hal inilah yang mendorong pendirian perusahaan transformator yang bernama PT Morawa Electric Transbuana.

PT Morawa Electric Transbuana merupakan perusahaan penanaman modal dalam negeri (PMDN) yang didirikan dengan ijin usaha tetap No. 127/M/SK/IMLD/VIII/88, tanggal 9 Agustus 1988. Ijin usaha tersebut kemudian diperluas dengan ijin perluasan No. 120/Kanwil-02/IP/ID-IMLDE/X/98 pada tanggal 5 oktober 1992.

Luas pabrik 10.000 m2, PT Morawa Electric Transbuana memproduksi Transformator Distribution dengan kapasitas produksi 4000 unit/tahun dan akan dipasarkan di dalam negeri

maupun untuk kebutuhan ekspor. Pabrik ini beralamat di Jl. Raya Medan – Lubuk Pakam Km 20,5 Deli Serdang Sumatera Utara. Perusahaan ini juga memiliki kantor yang beralamat di Jl. Perniagaan Baru No. 48 D – 50 D Medan Sumatera Utara.

(22)

PT Morawa Electric Transbuana berusaha untuk semakin meningkatkan standar mutu operasional, keunggulan teknis dan pelayanan masyarakat. Hal ini ditunjukkan dengan diperolehnya sertifikasi ISO 9001:2000 yang mulai diefektifkan penerapannya pada tanggal 1 Mei 2003 sampai dengan sekarang.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT Morawa Electric Transbuana dalam kegiatannya memproduksi dua jenis transformator yaitu transformator satu phasa dan transformator dua phasa. Pengguna transformator ini terbagi atas dua golongan besar yaitu PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan industri-industri (misalnya PT Caltex Pacific Indonesia, PT SOCI, PT Aribawana). Transformator yang diproduksi juga diekspor ke luar negeri seperti Malaysia dan Singapura.

2.3. Organisasi dan Manjemen

2.3.1. Struktur Organisasi PT. Morawa Electric Transbuana

Desain organisasi adalah proses pembuatan keputusan yang dilakukan oleh pimpinan untuk memilih struktur organisasi yang sesuai dengan strategi untuk organisasi dan lingkungan tempat anggota organisasi melaksanakan strategi tersebut. Jadi desain organisasi mengharuskan pimpinan untuk melihat ke dua arah secara bersamaan yaitu ke dalam dan ke luar organisasi. Untuk itu PT Morawa Electric Transbuana memiliki struktur organisasi seperti pada Gambar 2.1.

(23)

Presiden Direktur

Direktur Pemasaran Kepala Pabrik Direktur Keuan

Kepala Pemasaran Kepala Design Kepala Produksi Kepala Keuang

Kepala Bengkel Kepala Proses Akhir Kepala Person

Kepala Gudang Kepala Pengujian Kepala Pembel

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Morawa Electric Transbuana Sumber : PT Morawa Electric Transbuana

Jenis desain struktur organisasi yang ada pada PT Morawa Electric Transbuana adalah jenis struktur organisasi lini dan fungsional. Organisasi lini adalah struktur organisasi yang paling sederhana. Jenis struktur organisasi ini bercirikan mata rantai vertikal antara berbagai tingkat organisasi. Semua anggota organisasi menerima perintah melalui suatu mata rantai komando. Sedangkan organisasi menurut fungsi menyatukan semua orang yang terlibat dalam satu aktivitas atau beberapa aktivitas berkaitan yang disebut fungsi dalam satu departemen. Uraian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan pada struktur organisasi PT Morawa Electric Transbuana yang menggambarkan aliran informasi yang terjadi selama kegiatan berlangsung dapat dilihat pada Lampiran 1.

(24)

2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.3.2.1. Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan salah satu faktor produksi karena apabila terdapat kekurangan tenaga kerja maka kegiatan produksi tidak dapat bejalan dengan semestinya. Dalam memenuhi kebutuhan tenaga kerja, PT Morawa Electric Transbuana tidak hanya mempertimbangkan jumlah tetapi juga mempertimbangkan keahlian dari tenaga kerja baru. Pada umumnya setelah perusahaan merekrut tenaga kerja baru dilakukan proses orientasi, penempatan dan pelatihan (training) kepada calon tenaga kerja.

Tabel 2.1. Uraian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja pada PT Morawa Electric

Transbuana

No. Posisi/Jabatan Jumlah

(Orang)

1 Presiden Direktur 1 2 Direktur Pemasaran 1 3 Direktur Keuangan/ADM 1

4 Kepala Pabrik 1

5 Kepala Bagian Pemasaran 1 6 Kepala Bagian Desain 1 7 Kepala Bagian Produksi 1 8 Kepala Bagian Bengkel 1 9 Kepala Bagian Proses Akhir 1 10 Kepala Bagian Gudang 1

(25)

Tabel 2.1. Uraian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja pada PT Morawa Electric

Transbuana (Lanjutan)

No. Posisi/Jabatan Jumlah

(Orang)

11 Kepala Bagian Pengujian 1 12 Kepala Bagian QAS (Quality Assurance) 1 13 Kepala Bagian Keuangan 1 14 Kepala Bagian Personalia 1 15 Kepala Bagian Pembelian 1 16 Karyawan Seksi Desain 1 17 Karyawan Seksi Perawatan 1 18 Karyawan Seksi Bengkel 16 19 Karyawan Seksi Pengujian Material 3 20 Karyawan Seksi Produksi Inti 4 21 Karyawan Seksi Pemanggangan Inti 1 22 Karyawan Seksi Pengujian Inti 2 23 Karyawan Seksi Pembuatan Kertas Isolasi 2 24 Karyawan Seksi Penggulungan Kumparan 7 25 Karyawan Seksi Perakitan/Koneksi

Kumparan 6

26 Karyawan Seksi Pengeringan Trafo 1 27 Karyawan Seksi Finishing 6 28 Karyawan Seksi Gudang 1 29 Karyawan Seksi Lokal 1 30 Karyawan Seksi Ekspor 1 31 Karyawan Seksi Administrasi 4 32 Karyawan Seksi Keamanan 8

Jumlah Total 80

Sumber : PT Morawa Electric Transbuana

Terdapat dua golongan tenaga kerja pada PT Morawa Electric Transbuana yaitu tenaga kerja langsung dan tenaga kerja tidak langsung. Dalam penempatan posisi terhadap setiap tenaga kerja diatur oleh pihak manajemen perusahaan. Uraian jumlah dan posisi/jabatan tenaga kerja pada PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Tabel 2.1.

(26)

2.3.2.2. Jam Kerja

Pada pelaksanaan aktivitas kerja, PT Morawa Electric Transbuana memakai waktu kerja selama enam hari setiap minggunya yaitu mulai dari Senin sampai Sabtu. Dan pada setiap hari kerja terdiri dari satu shift yang uraiannya dapat dilihat pada Tabel 2.2. Pada saat perusahaan memperoleh order/permintaan yang banyak, maka perusahaan melaksanakan sistem kerja lembur yang dilakukan setelah jam kerja reguler.

Tabel 2.2. Jam Kerja PT Morawa Electric Transbuana

Hari Jam Kerja Keterangan

Senin – Kamis

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 16.00 Kerja Jumat

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.30 Istirahat 13.30 – 16.00 Kerja Sabtu

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 15.00 Kerja

Sumber : PT Morawa Electric Transbuana 2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Besar upah/gaji karyawan pada PT Morawa Electric Transbuana bergantung pada jabatan, keahlian, kecakapan, pendidikan dan prestasi kerja karyawan yang bersangkutan. Jadwal pembayaran upah biasanya pada setiap awal bulan. Adapun perincian upah dan sistem pengupahan pada PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut :

- Gaji Pokok - Upah Lembur

- Tunjangan Kesehatan dan Keluarga - Insentif Kerajinan

(27)

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan

2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan semua bahan yang langsung digunakan sebagai bahan dasar serta memiliki persentase penggunaan terbesar (komposisi terbesar) dalam pembuatan produk dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan pada proses produksi transformator PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut :

1. Plat Silicon Steel

Silicon Steel digunakan untuk pembuatan inti transformator. Jenis silicon steel yang

digunakan adalah Grain Oriented Core HHB atau Z8H produksi Nippon Steel Jepang dan jenis RG8H produksi Kawasaki Steel Jepang.

2. Kawat Tembaga

Jenis kawat tembaga yang digunaka terdiri dari dua jenis, yaitu:

- Enameled Copper Wire, kawat berbentuk silinder untuk gulungan primer.

- Rectangular Copper Wire, kawat berbentuk persegi untuk gulungan sekunder

dengan ukuran 3,2 x 8 mm. 3. Kertas Isolasi

Kertas isolasi ini berasal dari Jepang dalam bentuk gulungan besar untuk ukuran 0,13 – 0,50 mm, sedangkan untuk ukuran 0,80 – 1,60 mm dikemas dalam peti. 4. Minyak

(28)

Minyak yang digunakan adalah minyak jenis DIALA B yang diproduksi oleh perusahaan Sheel Company Amerika Serikat.

5. High and Low Voltage Bushing

High and Low Voltage Bushing merupakan bahan yang digunakan untuk tempat

mengikat kabel jaringan distribusi listrik dan menghubungkannya ke dalam rangkaian transformator. Bahan ini diimport dari Cina.

6. Tap Changer

7. Earth Terminal

8. Thermometer

9. Besi plat, besi siku, besi UNP, besi plat strip dan roda besi hasil produksi dalam negeri yang digunakan dalam pembuatan casing transformator.

10. Pressure Terminal

Pressure terminal berfungsi sebagai penghubung transmisi.

2.4.1.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah semua bahan yang ikut dalam proses tetapi tidak tampak pada produk akhir. Bahan penolong diperlukan dalam memperlancar penyelesaian suatu produk dimana keberadaan bahan penolong ini tidak mengurangi nilai tambah produk yang dihasilkan. Bahan penolong yang digunakan pada proses pembuatan transformator pada PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut:

(29)

Gas ini digunakan untuk menghilangkan reaksi oksidasi antara oksigen dan inti, sehingga tidak terjadi perkaratan inti. Gas ini juga digunakan untuk membantu agar temperatur pemanasan merata.

2. HCL dan Soda Ash

HCL dan Soda Ash digunakan untuk membersihkan tangki dari karat. 3. Kayu Meranti

Kayu meranti digunakan untuk menyangga lilitan kumparan transformator agar kedudukannya tetap.

2.4.1.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang tidak ikut dalam proses produksi tetapi tampak pada produk akhir dan dapat menambah nilai pada produk. Bahan tambahan yang terdapat pada transformator PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut:

1. Plat Merek

Plat merek “Morawa” digunakan untuk menyatakan identitas pabrik yang memproduksi transformator.

2. Name Plate

Name Plate mencantumkan spesifikasi transformator yang ditempatkan pada tangki

transformator.

3. Hand Hold

Hand Hold berfungsi sebagai pegangan dalam mempermudah pemindahan

(30)

4. Cat

Cat digunakan untuk memberi warna tangki transformator.

2.4.2. Spesifikasi Produk

Spesifikasi produk transformator yang diproduksi oleh PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Tabel 2.3. dan 2.4.

Tabel 2.3. Spesifikasi Produk Transformator Satu Phasa

Uraian Satuan Spesifikasi Transformator

Daya Pengenal kVA 5 10 15 25 50

Frekuensi Pengenal Hz 50 50 50 50 50

Tegangan Primer kV 20 20 20 20 20

Tegangan Sekunder kV 231/462 231/462 231/462 231/462 231/462

Arus Beban Nol % 2,4 2,3 2 1,6 1,4

Sumber : PT Morawa Electric Transbuana

Tabel 2.4. Spesifikasi Produk Transformator Tiga Phasa

Uraian Satuan Spesifikasi Transformator

Daya

Pengenal kVA 25 50 100 150 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 Frekuensi

Pengenal Hz 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 Tegangan

Primer kV 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 Tegangan

Sekunder kV 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 Arus Beban

Nol % 2,4 2,3 2,3 2,3 2,2 2,1 2 1,9 1,9 1,8 2 2 2 2

(31)

2.4.3. Uraian Proses Produksi

Proses produksi transformator pada PT Morawa Electric Transbuana secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi lima kelompok tahapan, yaitu sebagai berikut : 1. Pengendalian Design

2. Proses Produksi Transformator 3. Proses Produksi Casing

4. Proses Produksi Akhir 5. Proses Pengujian Akhir

Namun di dalam laporan ini peneliti tidak menguraikan proses pengendalian desain dan proses produksi casing.

2.4.3.1. Proses Produksi Transformator

Proses ini dimulai dari desain produksi transformator yang diterima dari Kabag Desain sampai dengan terminal assembling untuk transformator tiga phasa dan satu phasa. Proses produksi transformator dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Urutan proses produksi transformator adalah sebagai berikut: 1. Silicon steel cutting (pemotongan silikon)

Tahap awal dari proses proses produksi transformator adalah pemotongan silikon.

Silicon steel adalah bahan yang digunakan untuk membuat inti transformator. Bahan

ini digunakan karena memperbesar fluks magnetik yang timbul bila pada kumparan transformator mengalir arus listrik. Proses pemotongan silikon steel diawali dengan menset pisau mesin pembelah/pemotong silikon sesuai dengan ukuran bahan yang diperlukan. Kemudian silicon steel dalam bentuk roll diangkat dengan menggunakan hoist crane untuk dimasukkan ke dalam tungku mesin pelepas

(32)

gulungan. Selanjutnya mesin dijalankan sehingga silikon sampai ke mesin pembelah/potong dengan tepat. Mesin pembelah/pemotong dijalankan perlahan-lahan sehingga silikon sampai ke mesin penggulung dan dilebihkan ±1meter. Kemudian mesin pembelah dan mesin pelepas gulungan dihentikan. Selanjutnya ujung silikon diikatkan pada mesin penggulung. Jalankan lagi mesin penggulung beberapa putaran sehingga silikon tidak longgar dan matikan mesin penggulung. Apabila semua sudah sesuai maka ketiga mesin dijalankan dan diatur agar sepadan. Selanjutnya bila proses hendak dihentikan maka ketiga mesin harus diberhentikan secara berurutan dari mesin penggulung, pembelah dan pelepas gulungan. Mesin dimatikan apabila bahan silikon telah siap untuk dibelah. Silikon yang telah siap dipotong diangkat dengan bantuan hoist crane ke bagian penggulungan core (core

winding).

2. Penggulungan Inti Trafo (Core Winding)

Silikon yang telah dipotong dimasukkan ke roller dengan bantuan hoist crane. Kemudian jendela core diletakkan sesuai dengan kVA, selanjutnya dikunci dengan kuat sehingga jendela tidak goyang, kertas dililitkan di atas jendela sebanyak satu belitan. Kemudian ujung silikon ditarik dan penyekat silikon dimasukkan supaya tidak bergeser-geser. Ujung silikon diikatkan pada mesin penggulung dan mesin penggulung dijalankan beberapa putaran sehingga silikon tidak longgar, kemudian sisi silikon diratakan. Bila sisi siliko sudah rata lengan penekan core di turunkan. Atur lebar penekan core sesuai dengn lebar silikon. Lalu silikon siap digulung sesuai dengan desain. Setelah selesai digulung, silikon di rekatkan dengan isolasi.

(33)

Kemudian lengan penekan core dinaikkan dan dibuka kunci pengikat core. Core yang telah digulung diletakkan di atas meja dengan menggunakan hoist crane. 3. Penimbangan Berat Inti (Weight Measurement)

Inti transformator yang telah siap digulung selanjutnya ditimbang beratnya. Penimbangan ini berguna untuk mengetahui apakah berat yang sebenarnya sesuai dengan berat yang sudah ditentukan menurut desainnya. Inti transformator yang telah selesai digulung tersebut di angkat kepenimbangan dengan menggunakan hoist

crane. Berat core tidak boleh lebih dari desain yang telah ditentukan (±3%). Inti

yang telah sesuai dengan desain dipindahkan ke bagian pemanggangan inti (Core

Annealing) dengan menggunakan hoist crane.

4. Pemanggangan Inti (Core Annealing)

Pada proses pemanggangan inti, inti disusun pada tempatnya dan dimasukkan ke dalam annealing dengan menggunakan hoist crane. Kemudian pintu annealing ditutup dan gas N2 dialirkan dengan tekanan 0,1 Kg/Cm2 selama 30 menit.

Kemudian arus listrik dialirkan ke heater dengan tegangan 160 volt (switch 1 sampai mencapai 3000C) selama 6 jam dan N2 terus dialirkan dengan tekanan yang

sama. Kemudian dipindahkan ke switch 2 ke 240 volt sampai temperatur mencapai 3800C selama lebih kurang 18 jam. Jika temperatur telah mencapai 8300C sementara waktunya belum mencapai 12 jam, maka temperatur 8300C dipertahankan sampai batas waktu kurang dari 16 jam. Setelah proses selesai, maka sumber arus listrik dimatikan dan N2 terus dialirkan sampai proses selesai. Temperatur dibiarkan

perlahan-lahan turun sampai temperatur mencapai 5000C. Kemudian heater diangkat setinggi 360 Cm sehingga temperatur turun mencapai 3500C. Tutup luar diangkat

(34)

dan dipindahkan, sedangkan tutup dalam tetap dibiarkan sampai temperatur mencapai 1600C, kemudian N2 di stop. Kemudian tutup dalam dapat diangkat

dengan menggunakan hoist crane dan proses selesai. 5. Pengujian Rugi-rugi Inti (Core Lose Test)

Setelah proses pemanggangan selesai, inti-inti tersebut dikeluarkan dan disusun di atas balok kayu untuk dilakukan pengujian. Pengujian ini berfungsi untuk melihat apakah proses pemanggangan telah berjalan baik atau tidak dan disesuaikan dengan jumlah lilitan yang akan digulung, dan hasil pengujian harus sesuai dengan standar dari PLN (SPLN). Setelah inti disusun di atas balok selanjutnya kabel yang jumlahnya sesuai dengan kapasitas trafo dililitkan. Selanjutnya ujung belitan dijepit ke terminal pengetesan dan diberikan tegangan secara perlahan sampai tegangan phasa yang dikehendaki. Hasil pengetesan pun dicatat. Dan inti yang telah melewati uji dipindahkan ke penggulungan kumparan (Coil Winding) dengan menggunakan hoist crane.

6. Penggulungan Kumparan (Coil Winding)

Sebelum dilakukan proses penggulungan meja diatur sesuai dengan desain coil yang akan digulung. Kemudian core yang sudah di test losses diletakkan di atas meja. Selanjutnya core tersebut dililit dengan kain pita dan dibalut dengan kertas isolasi dengan tebal 0,25 mm sesuai dengan tinggi jendela. Kemudian roda gigi dipasang sesuai denga desain pada kedua sisi ujung dari core tersebut. Letakkan kertas isolasi diantara kedua roda gigi tersebut. Gosokkan lilin diantara kedua roda gigi tersebut pada kertas isolasi dan tinggi meja disesuaikan. Hidupkan mesin dan pijak pedal untuk memutar roda gigi dengan perlahan untuk melihat apakah kertas tersebut ikut

(35)

berputar atau tidak. Bila kertas isolasi ikut berputar letakkan kawat tembaga sesuai dengan desain coi, kemudian ikat dengan kuat ujung kawat tersebut ke roda gigi. Atur spidometer pada posisi nol. Putar pelan-pelan belitan mesin, bila tidak terdapat gangguan mesin tersebut dapat diputar dengan kecepatan penuh. Bila sudah sampai pada bagian ujuang sisi roda gigi, lapis dengan kertas isolasi. Bila sampai pada penempatan tapping, keluarkan kawat tersebut dan balut dengan kertas isolasi. Penggulungan kumparan ini terdiri dari dua bagian yaitu penggulungan kumparan sekunder dan penggulungan kumparan primer.

7. Turn Ratio Test

Jika semua kumparan selesai dililitkan pada inti selanjutnya inti tersebut dipindahkan ke bagian turn ratio test untuk dilakukan pengujian. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui apakah perbandingan belitan dari masing-masing kumparan telah sesuai atau tidak. Penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada perbandingan belitan ini tidak boleh lebih besar atau lebih kecil 0,5% terhadap harga-harga perbandingan transformator nominal menurut standar PLN (SPLN). 8. Pemasangan Koneksi Kumparan (Coil Assembly)

Kumparan yang telah melewati turn ratio test selanjutnya dihubungkan antara kumparan yang satu dengan kumparan yang lain. Dengan menarik keluar kawat sekunder kemudian memasang supportnya pada kawat sekunder yang telah dikeluarkan. Kemudian koneksi dilakukan sesuai dengan desain. Selanjutnya support dipasang antara coil dengan coil dan diusahakan pendukung tidak menekan core antara coil dengan pendukung, lalu kuncilah pendukung dengan menggunakan baut. Sambungkan kawat untuk terminal ke bushing HV, LV dan tap changer

(36)

dengan cara mengelas. Kemudian tutup trafo dan pendukung bawah dipasang. Setelah pemasangan koneksi selesai dan sesuai dengan desain yang ditentukan, selanjutnya inti trafo tersebut dipindahkan ke bagian proses produksi akhir dengan menggunakan hoist crane.

2.4.3.2. Proses Produksi Akhir

Proses ini dimulai dari proses drying dan diterimanya casing transformator dari bagian bengkel sampai dengan finishing transformator untuk siap diuji oleh bagian pengujian. Proses produksi akhir transformator dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Urutan proses produksi akhir adalah sebagai berikut : 1. Pengeringan (Drying)

Proses pengeringan bertujuan untuk mengeringkan kumparan dari kelembapan uap air sehingga tidak terjadi hubungan singkat pada transformator nantinya. Proses ini juga bertujuan untuk melelehkan vernis yang terdapat pada kertas isolasi yang berfungsi sebagai perekat kumparan dengan kertas isolasi tersebut. Inti transformator yang telah dipasang koneksi disusun ke dalam lori dryer dengan menggunakan hoist crane. Kemudian dryer ditutup dan temperatur diatur sampai 1200C. Lamanya pengeringan tergantung pada besar kapasitas transformator. Untuk beberapa periode dilakukan pengukuran tingkat kekeringan tahanan isolasi dengan menggunakan magger, bila sudah mencukupi ± 2000 Mohm maka inti tersebut sudah bisa dipindahkan.

(37)

Setelah proses pengeringan selesai maka selanjutnya dilakukan pemasangan terminal dan casing. Inti transformator tersebut diangkat dari dryer dan kemudian terminal yang terdiri dari tap changer, bushing primer dan bushing sekunder di pasang pada tutup case yang telah dipasang sebelumnya. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan apakah semua terminal yang diperlukan telah terpasang dan terkunci dengan baik sebelum dimasukkan ke dalam case (tangki) transformator. Kemudian dilakukan pemasangan kran, presure terminal, oil gauge, termometer dan karet

packing, untuk kemudian ditutup dengan menggunakan baut dan mur. Setelah

selesai transformator ini dipindahkan ke bagian pengisian minyak dengan menggunakan forklift.

3. Pengisian Minyak ke Dalam Transformator (Oil Filling)

Sebelum minyak dimasukkan ke dalam tangki transformator terlebih dahulu dilakukan pemanasan minyak (oil purify) untuk menghilangkan air dan kotoran yang ada pada minyak sehingga diperoleh minyak murni. Jenis minyak yang dipakai adalah minyak jenis DIALA B yang diproduksi oleh perusahaan Sheel Company Amerika Serikat. Minyak dimasukkan ke dalam tangki dengan pemompaan dari tangki oil filter hingga mencapai ±2 Cm dari mulut trafo. Minyak ini digunakan sebagai pendingin dan juga sebagai isolasi pada kumparan transformator. Setelah proses ini selesai maka selanjutnya transformator tersebut dibawa kebagian pengujian akhir dengan menggunakan forklift.

(38)

Proses pengujian akhir dimulai pada saat transformator telah diterima dari bagian proses produksi akhir untuk dilakukan pengujian akhir. Proses pengujian akhir dapat dilihat pada Gambar 2.3. Kegiatan ini merupakan kegiatan akhir sebelum transformator disimpan atau dibawa ke pelanggan. Proses pengujian akhir terdiri dari beberapa pengujian yaitu diantaranya :

- Pengujian Beban Nol

Pada pengujian ini, alat ukur dipasang pada bagian sisi sekunder, tegangan pengujian diberikan setingkat demi setingkat sampai voltmeter menunjukkan tegangan nominal sekunder dan sisi primer rangkaian terbuka.

- Pengujian Hubungan Singkat

Alat ukur dipasang pada sisi primer sedangkan sisi sekunder dihubungsingkatkan dengan menggunakan konduktor sesuai dengan besarnya arus nominal sekunder. Sumber tegangannya diatur dengan voltage regulator.

- Pengujian Tahanan Kumparan

Pengukuran tahanan kumparan dilakukan dengan menggunakan jembatan

wheastone (Wheatstone-bridge) sedangkan untuk mengukur tahanan primer dan

tahanan sekunder digunakan double-bridge (jembatan ganda). - Pengukuran Tahanan Isolasi

Pengujian ini dilakukan untuk melihat ketahanan isolasi transformator terhadap tegangan tinggi.

(39)

Alat yang digunakan pada pengujian ini terdiri dari generator frekuensi tinggi (350 Hz) yang digerakkan dengan motor induksi. Lama waktu pengujian tergantung dari tegangan nominal sekunder transformator distribusi yang diuji.

- Pengujian Kebocoran dari Tangki Trafo

Pengujian ini dilakukan dengan mengalirkan gas murni Nitrogen (N2) ke dalam

tangki transformator yang telah ditutup rapat.

Selanjutnya setelah semua pengujian dilalui maka transformator yang lulus uji di beri name plate. Pemasangan name plate ini dilakukan oleh bagian proses produksi akhir. Setelah dipasang name plate maka tranformator disimpan yang dilaksanakan oleh bagian gudang dengan menggunakan forklift.

(40)

Desain Produk Desain Berubah?

Silicon Steel Cutting

Steel Cutting OK?

Core Winding Core Winding OK? Weight Measurement Weight Measurement OK? Core Annealing Core Annealing OK?

Core Lose Test

Core Lose Test OK?

Coil Winding & Paper Cutting

Ok?

Turn Ratio Test

Turn Ratio Test OK? Coil Assembly OK? Coil Assembly Mulai Anilisa SPK Membuat Desain Laporan Laporan Laporan Laporan Laporan Laporan Inspeksi dengan sampel Inspeksi dengan sampel Inspeksi proses Inspeksi dengan sampel Laporan Inspeksi dengan sampel Laporan Inspeksi dengan sampel Proses Produksi Akhir Selesai BENGKEL/ tutup dan pendukung

DESAIN PRODUKSI QC BAGIAN LAIN

Inspeksi dengan sampel Inspeksi dengan sampel YA TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK TIDAK YA YA YA YA YA YA YA YA

(41)

Gambar 2.2. Flowchart Proses Produksi Transformator

Mulai

Laporan Drying OK?

Drying

Memasukkan Terminal Assembling ke Casing

Memasukkan Terminal Assembling

ke Casing OK?

Oil Purify Oil Filling Finishing Trafo Mulai Casing Complete Inspeksi Sampel Inspeksi Sampel Oil Test dengan Sampel

Oil Test OK?

Laporan

Pemasangan Accessories

Routine Test & Prototype Test

Routine Test & Prototype Test OK?

Oil Transformator Identifikasi Produk Penyimpanan Selesai

PROSES AKHIR BENGKEL QC PENGUJIAN GUDANG

Laporan Routine Test Ya Tidak Ya Tidak Tidak Tidak Ya Ya

(42)

2.4.4.1. Mesin

Mesin-mesin yang dipakai oleh PT Morawa Electric Transbuana dalam melaksanakan kegiatan produksi transformator dapat dilihat pada Tabel 2.4.

2.4.4.2. Peralatan

Peralatan yang dipakai untuk mendukung kegiatan proses produksi transformator pada PT Morawa Electric Transbuana adalah sebagai berikut :

- Hoist Crane

Tahun : 1981 Asal : Jerman Tegangan : 380 V

Fungsi : Memindahkan material yang bobotnya sangat berat - Kereta sorong dan Forklift

Fungsi : memindahkan material yang bobotnya lebih ringan - Mesin las

Fungsi : Digunakan untuk proses penyambungan pada saat pembuatan tangki trafo dan koneksi kumparan.

Jenis : Las listrik dan las gas - Applied Voltage Transformator

Tahun : 1981 Asal : Jepang Daya : 100 kW

(43)

Tegangan : 220 V

Fungsi : Menguji rugi-rugi inti, persentase beban nol, dan uji hubungan singkat

- Induction Voltage Regulator Tahun : 1981

Asal : Taiwan Daya : 120 kVA Tegangan : 380 V

Fungsi : Mengatur tegangan listrik - Bridge Tester

Tahun : 1981 Asal : Taiwan Tahanan : 1 – 10 Mohm Tegangan : 500 V

Fungsi : Mengukur tahanan kumparan - Megger

Tahun : 1981 Asal : Taiwan Tahanan : 200 Mohm Tegangan : 500 V

Fungsi : Mengatur tahanan isolasi inti - Turn Ratio Set (TRT set)

(44)

Fungsi : Melihat apakah perbandingan belitan dari masing-masing kumparan sudah sesuai.

- Timbangan Duduk Kapasitas : 1000 Kg

(45)

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Tabel 2.5. Daftar Mesin Produksi PT Morawa Electric Transbuana

No. Nama Mesin Tahun Asal Daya Tegangan

(Volt)

Kuat Arus

(Ampere) Cos O

Jumlah

(Unit) Fungsi

1 Core Slitting 1981 Taiwan 3 HP 380 7 0,8 1 Memotong silicon steel sesuai dengan ukuran produk yang akan dibuat

2 Core Wounded 1981 Taiwan 2,5 HP 380 8,1 0,6 2 Menggulung inti transformator

3 Annealing Furnace 1981 Taiwan 60 Kw 380 170 - 1

-Memperbaiki karakteristik inti trafo, yaitu memperkecil arus eksitasi dan mengurangi rugi-rugi inti

-Menghilangkan elastisitas dari bahan baku inti trafo sehingga bentuk tidak berubah

4 Coil Winding 1981 Taiwan 1 HP 380 3,65 0,5 8 Menggulung kumparan transformator 5 Insulating Dryer 1981 Taiwan 12 kVA 380 63 0,5 1 Mengeringkan inti transformator 6 Paper Wrapping 1981 Taiwan 1,5

kVA 380 7,2 0,5 2

Memotong kertas isolasi sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan

7 Vacum Purifier 1981 Taiwan 3,7

kVA 380 9,8 0,9 1 Membersihkan minyak

8 Oil Filter 1981 Taiwan - 380 4 - 1 Mengosongkan udara dari transformator dan

mengisi dengan minyak

9 Compressor 1981 Taiwan 2 HP 380 7,1 0,5 3 Memompa udara

10 Generating Set 1981 Taiwan 350

kVA 400 722 0,8 1 Cadangan pembangkit tenaga listrik 11 High Frequency

(46)

12 Drying Oven 1981 Amerika 24 kW 380 5 - 1 Mengeluarkan kandungan air dari kertas isolasi

(47)

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Perencanaan Produksi

3.1.1. Pengertian Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi adalah pernyataan rencana produksi dalam bentuk agregat. Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi antara manajemen teras (managemen) dan manufaktur. Disamping itu juga, perencanaan produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk produksi.1

Perencanaan dan pengendalian produksi diterjemahkan dari istilah

production planning and control merupakan aktivitas manjemen produksi yang

bertujuan untuk merencanakan (plan) dan mengendalikan (control) aliran material yang masuk, melalui berbagai tahapan proses dan kemudian keluar dari pabrik.2

Dalam perencanaan ditentukan usaha-usaha atau tindakan-tindakan yang akan atau perlu diambil oleh pimpinan perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan, dengan mempertimbangkan masalah-masalah yang mungkin timbul di masa yang akan datang. Untuk dapat membuat perencanaan yang baik, maka

Laboratorium Sistem Produksi Jurusan Teknik Industri-ITB, Teaching Improvement Manajemen

Produksi, Lembaga Pengabdian kepada Masyarakat Institut Teknologi Bandung, 1995, p. 1.

Sritomo Wignjosoebroto, Pengantar Teknik & Manajemen Industri, Penerbit : Guna Widya, Surabaya 2006, p. 335.

(48)

perlu diperhatikan masalah intern dan masalah ekstern. Masalah intern adalah masalah yang datangnya dari dalam perusahaan (masih dalam kekuasaan pimpinan perusahaan), seperti mesin yang digunakan, buruh yang dikaryakan, bahan yang diperlukan dan sebagainya. Sedangkan dalam masalah ekstern adalah masalah yang datangnya dari luar perusahaan (di luar kekuasaan pimpinan perusahaan), seperti inflasi, kebijaksanaan, keadaan politik dan sebagainya.

Mengenai perencanaan ini dapat dibedakan atas perencanaan usaha yang bersifat umum (general business planning) dan perencanaan produksi (production

planning)3

Sofjan Assauri, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, 1998 p. 129.

. Perencanaan usaha yang bersifat umum adalah perencanaan kegiatan yang dijalankan oleh setiap perusahaan, baik perusahaan besar maupun perusahaan kecil, untuk berhasil atau suksesnya perusahaan mencapai tujuannya. Dalam perecanaan ini ditentukan tujuan jangka panjang yang merupakan masa depan perusahaan yang diharapkan. Oleh karena itu perlu diperhatikan dan dipertimbangkan keadaan atau situasi factor-faktor yang dapat mempengaruhi perkembangan perusahaan di masa depan seperti situasi pasar, keperluan-keperluan pabrik (plant requirement). Perencanaan produksi (production

planning) adalah perencanaan dan pengorganisasian mengenai tenaga kerja, bahan

baku, mesin-mesin dan peralatan serta modal yang diperlukan untuk memproduksi suatu barang pada suatu periode tertentu. Perencanaan produksi membutuhkan pertimbangan dan ketelitian yang terinci dalam menganalisis kebijaksanaan,

(49)

karena perencanaan ini merupakan dasar penentuan bagi manajer dalam rangka mencapai tujuan perusahaan. Berdasarkan perencanaan produksi yang telah disusun, pimpinan perusahaan dapat menentukan langkah-langkah sebagai berikut:

a. Kapan kegiatan produksi dimulai dan berapa banyak tenaga kerja yang dibutuhkan.

b. Menentukan mesin dan peralatan yang diperlukan dalam proses produksi.

c. Menentukan tingkat persediaan yang dibutuhkan.

3.1.2. Tujuan Perencanaan Produksi

Tujuan dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah merencanakan dan mengendalikan aliran material ke dalam, di dalam dan keluar pabrik sehingga posisi keuntungan optimal yang merupakan tujuan perusahaan dapat dicapai. Pengendalian produksi dimaksudkan untuk mendayagunakan sumber daya produksi yang terbatas secara efektif, terutama dalam usaha memenuhi permintaan konsumen dan menciptakan keuntungan bagi perusahaan. Yang dimaksud sumber daya mencakup fasilitas produksi, tenaga kerja, dan bahan

(50)

baku. Kendala yang dihadapi mencakup ketersediaan sumber daya, waktu pengiriman produk, kebijaksanaan manajemen dan lain sebagainya. 4

Pada dasarnya fungsi dasar yang harus dipenuhi oleh aktivitas perencanaan dan pengendalian produksi adalah :5

1. Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah produk sebagai fungsi dari waktu.

2. Menetapkan jumlah dan saat pemesanan bahan baku serta komponen secara ekonomis dan terpadu.

3. Menetapkan keseimbangan antara tingkat kebutuhan produksi, teknik pemenuhan pesanan, serta memonitor tingkat persediaan produk jadi setiap saat, membandingkannya dengan rencana persediaan, dan melakukan revisi atas rencana produksi pada saat yang ditentukan; serta

4. Membuat jadwal produksi, penugasan, pembebanan mesin dan tenaga kerja yang terperinci sesuai dengan ketersediaan kapasitas dan fluktuasi permintaan pada suatu periode.

3.1.3. Langkah-langkah Dalam Perencanaan Produksi

Langkah-langkah pokok dalam membuat suatu rencana adalah sebagai berikut:

Hendra Kusuma, Manajemen Produksi : Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Penerbit : ANDI Yogyakarta, 2004 p. 1.

(51)

1. Menentukan tujuan yang akan dicapai. Tujuan tersebut harus memiliki tiga syarat yaitu :

a. Jelas

b. Mungkin dicapai c. Tidak terlalu ringan

2. Menentukan kedudukan perusahaan dalam kaitannya dengan tujuan yang hendak dicapai. Hal ini juga dapat berarti menentukan tujuan-tujuan atau subtujuan yang akan menopang pencapaian tujuan utama tersebut.

3. Menentukan factor-faktor yang mendukung dan yang menghambat tercapainya tujuan tersebut.

4. Merumuskan kegiatan yang harus dilaksanakan. Guna memperoleh perencanaan yang efektif haruslah dipastikan bahwa keengganan dalam merumuskan tujuan dapat dihindari. Dalam hal ini banyak di antara kita yang sangat enggan untuk merumuskan secara terperinci tujuan yang harus dicapai oleh suatu organisasi atau departemen tertentu dalam organisasi itu. Padahal dengan dapat dirumuskannya secara jelas dan tegas apa yang menjadi tujuan yang hendak dicapainya maka semua pihak akan memperoleh kejelasan atas sasaran yang dikehendaki,

Langkah-langkah tersebut dapat diringkas dan digambarkan dalam suatu skema di bawah ini:

3.Petunjuk arah pencapaian tersebut (tidak muluk-muluk).

2.Dapat menggambarkan permasalahan yang dihadapi (mungkin dicapai).

Perencanaan

Formulasi Tujuan

Cara Pencapaian tujuan tersebut.

1.Mudah dicerna oleh semua pihak yang terlibat atau jelas.

(52)

Gambar 3.1. Syarat-syarat Penyusunan Suatu Rencana Produksi

3.1.4. Jenis-jenis Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi yang terdapat dalam suatu perusahaan dapat dibedakan menurut jangka waktu yang tercakup, yaitu perencanaan produksi jangka pendek (perencanaan operasional) dan perencanaan produksi jangka panjang. Perencanaan produksi jangka pendek adalah penentuan kegiatan produksi yang akan dilakukan dalam jangka waktu satu tahun mendatang atau kurang, dengan tujuan untuk mengatur penggunaan tenaga kerja, persediaan bahan dan fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan. Oleh karena itu perencanaan produksi jangka pendek berhubungan dengan pengaturan operasi produksi, maka perencanaan ini disebut juga dengan perencanaan operasional. Perencanaan produksi jangka panjang adalah penentuan tingkat kegiatan produksi lebih dari satu tahun, dan biasanya sampai dengan lima tahun mendatang, dengan tujuan untuk mengatur pertambahan mesin-mesin, ekpansi pabrik dan pengembangan produk (product development).

Dari kedua jenis perencaan produksi di atas dapat diketahui bahwa setiap perencanaan produksi mempunyai ciri-ciri sebagai berikut:

(53)

1. Perencanaan produksi yang menyangkut kegiatan pada masa yang akan datang, dibuat berdasarkan penaksiran atau ramalan kegiatan yang ditentukan oleh ramalan penjualan pada masa yang akan datang.

2. Perencanaan produksi mempunyai jangka waktu tertentu.

3. Perencanaan produksi mempersiapkan tenaga kerja, bahan-bahan, mesin-mesin dan peralatan lain pada waktu yang diperlukan.

4. Perencanaan produksi harus menentukan jumlah dan jenis serta kualitas dari produk yang akan diproduksi.

5. Perencanaan produksi harus dapat mengkoordinir kegiatan produksi.

Dalam membuat perencanaan produksi yang baik ada beberapa syarat-syarat yang harus dipenuhi sebagai berikut6

1. Harus disesuaikan atas dasar tujuan atau objektivitas perusahaan yang dinyatakan dengan jelas.

2. Rencana tersebut harus sederhana dan dapat dimengerti serta mungkin dilaksanakan.

3. Rencana itu harus memberikan analisis dan klasifikasi kegiatan.

3.1.5. Faktor-faktor yang Perlu Dipertimbangkan dalam Perencanaan

Produksi

(54)

Dalam perencanaan produksi harus diperhatikan masalah yang datangnya dari dalam maupun luar perusahaan. Masalah yang datangnya dari luar perusahaan dapat berupa kebijaksanaan pemerintah, inflasi, bencana alam dan sebagainya, yang berada di luar kekuasaan pimpinan perusahaan. Sedangkan masalah yang datang dari dalam perusahaan adalah yang merupakan masalah yang ditimbulkan oleh faktor-faktor yang berada dalam kekuasaan pimpinan perusahaan seperti kapasitas mesin dan peralatan, produktivitas tenaga kerja, kemampuan pengadaan dan penyediaan bahan dan sebagainya.

Adapun faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam perencanaan produksi di samping apa yang telah disebutkan di atas, antara lain adalah :

1. Sifat proses produksi

Proses produksi dapat dibedakan atas proses produksi yang terputus-putus (intermittent manufacturing) dan proses produksi yang terus menerus (continous

process). Masing-masing proses produksi ini mempunyai sifat yang berbeda-beda,

yang mempengaruhi perencanaan produksi yang dibuat. 2. Jenis dan mutu dari produk yang diproduksi

Untuk menyusun suatu perencanaan produksi, ada beberapa hal mengenai jenis dan sifat produk yang perlu diketahui dan diperhatikan sebagai berikut:

- Mempelajari dan menganalisis jenis barang yang diproduksi sejauh mungkin.

- Apakah produk yang akan diproduksi itu merupakan consumer’s goods (barang-barang yang langsung dikonsumsi oleh konsumen) atau producer’s

(55)

goods (barang-barang yang akan dipergunakan untuk memproduksi barang

lain).

- Sifat dari produk yang akan diproduksi, apakah produk baru atau produk yang telah ada.

- Sifat dari permintaan produk yang akan diproduksi, apakah mempunyai sifat permintaan yang musiman (seasonal) yang permintaannya hanya pada musim-musim tertentu saja ataukah sifat permintaannya sepanjang masa. - Mutu dari produk yang akan diproduksi, yang akan tergantung pada biaya

per satuan yang diinginkan, dan permintaan atua keinginan konsumen terhadap produk yang dihasilkan tersebut.

3. Sifat dari produk yang diproduksi apakah produk baru ataukah produk yang telah ada.

Hal ini perlu diperhatikan, karena untuk produk yang baru maka perlu diadakan penelitian (research) pendahuluan mengenai :

- Lokasi perusahaan, apakah perusahaan perlu diletakkan berdekatan dengan sumber bahan mentah ataukah dekat dengan pasar.

- Jumlah produk yang akan diproduksi.

- Sifat permintaan terhadap produk, apakah musiman atau sepanjang masa. - Hal-hal lain yang dibutuhkan untuk memulai kegiatan produksi.

Sedangkan untuk produk yang telah ada, perencanaan produksinya adalah lebih mudah karena perencanaan didasarkan pada pengalaman-pengalaman masa

(56)

lalu. Walaupun demikian, dalam hal ini perlu diperhatikan perkembangan teknologi baru, keadaan perusahaan-perusahaan yang ada dan keadaan ekonomi.

3.2. Teknik Pengukuran Waktu

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus. Pada garis besarnya teknik-teknik pengukuran waktu dibagi kedalam dua bagian, pertama secara langsung dan kedua secara tidak langsung.7

- Cara pertama disebut teknik pengukuran waktu secara langsung karena pengukurannya dilaksanakan secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk di dalam teknik pengukuran waktu ini adalah cara jam henti (stop watch) dan sampling kerja (work sampling).

- Cara kedua disebut teknik pengukuran waktu secara tidak langsung karena dilakukan perhitungan waktu tanpa harus berada di tempat pekerjaan yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan.

3.3. Penentuan Jumlah Pengukuran Waktu8

Iftikar Z. Sutalaksana dkk., Teknik Tata Cara Kerja, Penerbit : Jurusan Teknik Industri ITB, Bandung, 1979, p.117.

(1)

xouput uptime

x scrap

Input 100

) 100

(

100 − =

hari kg hari

kg x x

Input 9 / 10,20 /

90 100 ) 2 100 (

100

= −

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 24 , 38 /

20 , 10

/ 390

= Bahan : Insulation Paper

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 0,5 /

= 1,5 kg /hari

Uptime = 90% Scrap = 2 %

xouput uptime

x scrap

Input 100

) 100

(

100 − =

hari kg hari

kg x x

Input 1,5 / 1,70 /

90 100 ) 2 100 (

100

= −

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 41 , 229 /

7 , 1

/ 390

5. Pemasangan Koneksi

Bahan : Silicon Steel

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 15 /

= 45 kg /hari

Uptime = 90% Scrap = 0 %

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 67 , 8 /

45 / 390

(2)

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 2 /

= 6 kg /hari

Uptime = 90% Scrap = 0 %

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 65 /

6 / 390

Bahan : Kawat Tembaga (d = 1,60 mm)

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 3 /

= 9 kg /hari

Uptime = 90% Scrap = 0 %

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 33 , 43 /

9 / 390

= Bahan : Insulation Paper

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 0,5 /

= 1,5 kg /hari

Uptime = 90% Scrap = 0 %

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 260 /

5 , 1

/ 390

6. Pengeringan

Bahan : Silicon Steel

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 15 /

= 45 kg /hari

(3)

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 67 , 8 /

45 / 390

Bahan : Kawat Tembaga 3,2 x 8 mm

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 2 /

= 6 kg /hari

Uptime = 98% Scrap = 0 %

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 65 /

6 / 390

Bahan : Kawat Tembaga (d = 1,60 mm)

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 3 /

= 9 kg /hari

Uptime = 98% Scrap = 0 %

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 33 , 43 /

9 / 390

= Bahan : Insulation Paper

unit kg harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 0,5 /

= 1,5 kg /hari

Uptime = 98% Scrap = 0 %

Takt time = menit kg

hari kg

hari menit

/ 260 /

5 , 1

/ 390

7. Pemasangan Casing

Bahan : Tap Changer

unit unit harix unit day

per Rate Demand

(4)

= 6 unit /hari

Uptime = 70% Scrap = 0 %

Takt time = menit unit

hari unit

hari menit

/ 65 /

/ 390

= Bahan : Bushing Primer

unit unit harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 1 /

= 3 unit /hari

Uptime = 70% Scrap = 0 %

Takt time = menit unit

hari unit

hari menit

/ 130 /

/ 390

= Bahan : Bushing Sekunder

unit unit harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 1 /

= 3 unit /hari

Uptime = 70% Scrap = 0 %

Takt time = menit unit

hari unit

hari menit

/ 130 /

/ 390

= Bahan : Tangki Transformator

unit unit harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 1 /

= 3 unit /hari

Uptime = 70% Scrap = 0 %

Takt time = menit unit

hari unit

hari menit

/ 130 /

/ 390

(5)

Bahan : Minyak DIALA B

unit liter harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 15 /

= 45 liter /hari

Uptime = 70% Scrap = 0 %

xouput uptime

x scrap

Input 100

) 100

(

100 − =

hari liter hari

liter x x

Input 45 / 64,29 /

70 100 ) 0 100 (

100

= −

Takt time = menit liter

hari liter

hari menit

/ 07 , 6 /

29 , 64

/ 390

9. Pengisian Minyak

Bahan : Minyak DIALA B

unit liter harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 15 /

= 45 liter /hari

Uptime = 70% Scrap = 0 %

xouput uptime

x scrap

Input 100

) 100

(

100 − =

hari liter hari

liter x x

Input 45 / 64,29 /

70 100 ) 0 100 (

100

= −

Takt time = menit liter

hari liter

hari menit

/ 07 , 6 /

29 , 64

/ 390

10. Pengujian Akhir

Bahan : Transformator

unit unit harix unit day

per Rate Demand

(6)

= 3 unit /hari

Uptime = 70% Scrap = 0 %

11.Takt time = menit unit

hari unit

hari menit

/ 130 /

/ 390

= 12. Finishing

Bahan : Name Plate

unit unit harix unit day

per Rate Demand

Customer =3 / 1 /

= 3 unit /hari

Uptime = 70% Scrap = 0 %

Takt time = menit unit

hari unit

hari menit

/ 130 /

/ 390

Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

UCAPAN TERIMAKASIH

ABSTRACTS

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR LAMPIRAN

BAB I

PENDAHULUAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

BAB III

LANDASAN TEORI

Parts

Dokumen yang terkait

Analisa Nilai Tambah (Value Added) pada Proses Pengecoran Logam di PT. Karya Deli Steelindo

Rancangan Sistem Kanban Untuk Mengurangi Non Value Added Activities Pada Proses Produksi di PT. Central Windu Sejati

Usulan Perbaikan Proses Produksi Dengan Value Stream Mapping Di PT. Toba Surimi Industries

Analisis Penggunaan Value Stream Mapping Menuju Perusahaan Lean Manufacturing Studi Kasus PT. Kharisma Abadi Jaya

Optimasi Lini Produksi dengan Value Stream Mapping dan Value Stream Analysis Tools

Implementation Of Value Stream Mapping (VSM) In Textile Manufacturing Company.

A Study Of Value Stream Mapping (VSM) In HPF Plant.

Appliction Of Value Stream Mapping (VSM) In Cable Industry.

Application Of Value Stream Mapping (VSM) In Manufacturing Industry.

OPTIMASI LINI PRODUKSI DENGAN VALUE STREAM MAPPING DAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS

Dukungan

Links

Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

UCAPAN TERIMAKASIH

ABSTRACTS

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL

DAFTAR GAMBAR

DAFTAR LAMPIRAN

BAB I

PENDAHULUAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

BAB III

LANDASAN TEORI

Parts

Dokumen yang terkait

Analisa Nilai Tambah (Value Added) pada Proses Pengecoran Logam di PT. Karya Deli Steelindo

Rancangan Sistem Kanban Untuk Mengurangi Non Value Added Activities Pada Proses Produksi di PT. Central Windu Sejati

Usulan Perbaikan Proses Produksi Dengan Value Stream Mapping Di PT. Toba Surimi Industries

Analisis Penggunaan Value Stream Mapping Menuju Perusahaan Lean Manufacturing Studi Kasus PT. Kharisma Abadi Jaya

Optimasi Lini Produksi dengan Value Stream Mapping dan Value Stream Analysis Tools

Implementation Of Value Stream Mapping (VSM) In Textile Manufacturing Company.

A Study Of Value Stream Mapping (VSM) In HPF Plant.

Appliction Of Value Stream Mapping (VSM) In Cable Industry.

Application Of Value Stream Mapping (VSM) In Manufacturing Industry.

OPTIMASI LINI PRODUKSI DENGAN VALUE STREAM MAPPING DAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS

Dokumen yang Anda mencari sudah siap untuk unduhkan