Penggambaran future State Map

5.2.3.4. Penggambaran future State Map

Perbaikan yang dilakukan digambar dalam future state map dan dihitung leadtime hasil usulan perbaikan. Perubahan waktu yang disertakan adalah perubahan waktu yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi saat ini, sedangkan untuk pengurangan waktu yang dapat diperoleh setelah implementasi seperti pengurangan waktu siklus karena pengurangan kegiatan memilih dan mencari yang sukar diprediksikan tidak disertakan. Untuk mencapai future state map ada beberapa perbaikan prosedur yang perlu dilakukan dapat dilihat pada Tabel 5.27. Gambar future state map dapat dilihat pada Gambar 5.17. Tabel 5.27. Perbaikan Prosedur Kerja No. Prosedur Sebelum Perbaikan Prosedur Sesudah Perbaikan 1 Receiving Raw Material a. Rajungan yang sesuai standar mutu diangkut oleh petugas pemindah bahan a. Rajungan yang sesuai standar mutu diangkut oleh petugas pemindah bahan b. Rajungan dibagi berdasarkan ukurannya dan ditempatkan pada keranjang b. Rajungan dibagi berdasarkan ukurannya dan ditempatkan pada keranjang c. Rajungan dikopek dan dibuang cangkang dan bagian yang tidak dibutuhkan c. Rajungan dikopek dan dibuang cangkang dan bagian yang tidak dibutuhkan d. Rajungan dipisahkan menurut bagiannya dan ditempatkan pada keranjang dengan warna sesuai jenisnya. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.27. Perbaikan Prosedur Kerja Lanjutan No. Prosedur Sebelum Perbaikan Prosedur Sesudah Perbaikan 2 Picking a. Setiap pekerja mencari dan memilih bagian yang hendak dikerjakannya. a. Pekerja langsung mengerjakan bagian rajungan masing-masing. b. Bagian lain diletakkan kembali bercampur dengan rajungan lainnya. b. Pekerja mengumpulkan bahan bila terdapat tanda penarikan berupa keranjang yang warnanya menunjukkan bagian rajungan yang dikumpulkan yang dilewatkan dari sisi atas meja. c. Pekerja mengumpulkan bahan ketika ada petugas pemindah bahan yang memanggil dari punggung pekerja 3 Sorting a. Pekerja sorting mencari dan memilih bahan yang hendak disortir a. Pekerja sorting memilih bahan yang hendak disortir berdasarkan warna keranjang. b. Hasil sortir ditempatkan pada keranjang secara acak b. Hasil sortir ditempatkan pada keranjang sesuai warna 4 Filling a. Pekerja filling mencari dan memilih bahan yang hendak diisi a. Pekerja sorting memilih bahan yang hendak disortir berdasarkan warna keranjang. b. Pekerja filling mencari kaleng yang sesuai untuk diisi b. Petugas pemindah kaleng menempatkan jenis kaleng sesuai warna keranjang c. Hasil filling ditempatkan pada keranjang secara acak c. Hasil filling ditempatkan pada keranjang sesuai warna Universitas Sumatera Utara Tabel 5.27. Perbaikan Prosedur Kerja Lanjutan No. Prosedur Sebelum Perbaikan Prosedur Sesudah Perbaikan 5 Seaming a. Produk yang hendak diseaming diambil secara acak a. Produk yang hendak diseaming dilakukan berkelompok sesuai dengan warna keranjang. b. Hasil seaming ditempatkan pada fish basket secara acak b. Hasil seaming ditempatkan pada fish basket dengan produk sesuai warna keranjang 6 Coding a. Produk menunggu untuk diberi kode karena ada pemilihan kelompok produk a. Produk langsung diberi kode sesuai warna keranjang b. Hasil coding ditumpuk untuk dikemas b. Hasil coding langsung dipindahkan ke meja packing 7 Packing a. Produk dipilih dan dicari untuk dimasukkan dalam keranjang a. Produk langsung dimasukkan dalam karton dengan pengecekan singkat. b. Produk dibawa ke ante room dan menunggu petugas QC memeriksa sampel b. Petugas QC lansung mengambil sampel dan produk dibawa ke anteroom selama 90 menit menunggu hasil pemeriksaan c. Produk dikeluarkan satu-satu dan dicek sebelum ditutup dengan isolasi c. Karton langsung ditutup ketika hasil pemeriksaan tiba. Universitas Sumatera Utara Customers 3 Receiving Raw Material 3 Picking 1 Sorting 1 Filling and Weighting 2 Seaming I 2 Pasteurization and Cooling CT = 92.99 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 30 3 operator CT = 38.14 min CO = 0 min Uptime = 95 1 operator CT = 1.27 min CO = 0 min Uptime = 70 2 operator CT = 245 min CO = 0 min Uptime = 80 2 operator CT = 24.04 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 4 1 operator 2 Coding I I I I I I Crab Meat 30.45 min 14 min Cans and Sodium Acid 8 min 30 min 20 min 18 min 2 hari CT = 37.39 min CO = 0 min Uptime= 96 3 operator CT = 0.51 min CO = 3 min Uptime = 94 2 operator 1 Packing CT = 4.23 min CO = 0 min Uptime = 92 1 operator Stuffing I 90 min Cartons I 10 hari Mini Plant Daily 2x Weekly Production Manager Daily Orders Orders 60 days out Weekly Ship Schedule Daily Priorities Production Supervisor 37.39 min 2 hari 92.99 min 30.45 min 24.04 min 14 min VA = 443.57 min PLT = 12.15 hari 10 hari 38.14 min 8 min 1.27 min 30 min 245 min 20 min 0.51 min 18 min 4.23 min 90 min 240 Kg 61.2 Kg 58.06 Kg 114.66 Kg 184.28 Kg 184.28 Kg 184.28 Kg 252 kaleng 405 kaleng 405 kaleng 405 kaleng Gambar 5.17. Usulan Future State Map Universitas Sumatera Utara Customers 3 Receiving Raw Material 3 Picking 1 Sorting 1 Filling and Weighting 2 Seaming I 2 Pasteurization and Cooling CT = 92.99 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 30 3 operator CT = 38.14 min CO = 0 min Uptime = 95 1 operator CT = 1.27 min CO = 0 min Uptime = 70 2 operator CT = 245 min CO = 0 min Uptime = 80 2 operator CT = 24.04 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 4 1 operator 2 Coding I I I Crab Meat 2 hari CT = 37.39 min CO = 0 min Uptime= 96 3 operator CT = 0.51 min CO = 3 min Uptime = 94 2 operator 1 Packing CT = 4.23 min CO = 0 min Uptime = 92 1 operator Stuffing I Cartons I Mini Plant Daily 2x Weekly Production Manager Daily Orders Orders 60 days out Weekly Ship Schedule Daily Priorities Production Supervisor Gambar 5.18. Usulan Pengembangan Future State Map setelah Proses Stabil Universitas Sumatera Utara Universitas Sumatera Utara

BAB VI ANALISA DAN EVALUASI

6.1. Analisa

Pembentukan future state map dibuat untuk mengurangi pemborosan yang dianalisa pada current state map. Usulan perbaikan dalam future state map bukan merupakan langkah singkat untuk mencapai kondisi ideal yang bebas dari pemborosan, melainkan merupakan bentuk perbaikan berkelanjutan continuous improvement . Perbaikan yang diusulkan yaitu: 1. Perbaikan prosedur kerja dibeberapa stasiun kerja. 2. Mengembangkan aliran kontiniu pada bagian coding dan packing. 3. Melakukan pengelompokan produk sejak awal dengan menggunakan keranjang dengan warna yang berbeda untuk setiap jenis produk berbeda. Hal ini untuk mengurangi waktu memilih atau mencari produk, memudahkan proses pengumpulan bahan dan memudahkan proses packing. 4. Perbaikan teknik pengumpulan bahan agar lebih efektif dan efesien. Pada proses picking, bahan dkumpulkan dengan sistem tarik dimana keranjang dilewatkan dari sisi akhir meja picking ke sisi yang lain. Penggunaan trolley basket untuk mengangkut bahan agar mengurangi frekuensi gerak pekerja pemindah bahan. 5. Pengurangan ukuran batch produksi untuk mengurangi waktu menunggu produk. Universitas Sumatera Utara