Berdasarkan perbandingan current state map dan future state map maka terdapat perubahan lead time sebesar 6.7 hari – 2.22 hari yaitu 4.48 hari. Lead time pada
current state map adalah sebesar 16.94 hari dan lead time pada future state map
adalah sebesar 12.46 hari atau terjadi pengurangan sebesar 26.45 dengan pengurangan non value added time sebesar 26.9.
Dalam penerapan continuous improvement, maka setelah kondisi perbaikan yang digambarkan pada future state map tercapai, maka perusahaan
perlu memetakan kembali kondisinya pada saat itu dan membuat rancangan perbaikan lagi untuk mencapai kondisi yang lebih baik.
6.2. Evaluasi
Usulan perbaikan memerlukan dukungan pelaksanaan. Strategi implementasi dibutuhkan sebagai langkah awal melakukan perbaikan untuk
peningkatan produktivitas. Dengan demikian, tahapan ini akan dijadikan acuan untuk melakukan tindakan perbaikan selanjutnya. Perubahan ini melibatkan
manajemen puncak dan semua karyawan dalam perusahaan untuk mencapai keunggulan kompetitif di pasar global. Dalam melakukan implementasi ada
beberapa tindakan persiapan yang perlu dilakukan antara lain: 1. Pembentukan tim pengawas implementasi future state map dan penerapan
prinsip lean. Karena tindakan perbaikan untuk seluruh proses bersifat continuous
improvement untuk mencapai kondisi yang lebih baik dengan terus
memperbaiki dan menghilangkan pemborosan yang ada maka diperlukan
Universitas Sumatera Utara
suatu tim pengawas yang akan membantu dalam proses implementasi dalam identifikasi masalah hingga mengkomunikasikan tindakan perbaikan kepada
pekerja. Anggota tim sebaiknya berasal dari berbagai bagian dalam struktur organisasi sehingga mendapatkan pertimbangan dari berbagai pihak.
2. Penetapan komitmen perusahaan. Komitmen untuk melakukan perubahan tidak hanya datang dari tingkatan
manajerial tetapi juga pekerja. Tanpa adanya komitmen perusahaan, implementasi lean menjadi tidak efektif dan efesien karena perubahan ini
untuk mencapai sasaran dalam jangka panjang. 3. Mengembangkan sistem belajar terus menerus.
Mungkin dalam melakukan beberapa perubahan akan disadari timbulnya masalah lain atau kesulitan, namun dengan semangat Toyota menyatakan
jangan takut melakukan kesalahan tetapi terus belajar dari kesalahan, memperbaiki kesalahan untuk mencapai hasil yang lebih baik. Pegawai dan
pekerja perlu mendapatkan pendidikan dan pelatihan secara terus menerus yang bertujuan menemukan dasar mengidentifikasi masalah dan menemukan
solusinya. 4. Melakukan peninjauan terhadap penerapan lean.
Peninjauan dilakukan untuk mengevaluasi hasil dari setiap tindakan perbaikan yang dilakukan. Perusahaan perlu melakukan pemeriksaan terhadap tindakan
perbaikan secara berkala untuk mengukur tingkat keberhasilan dan memeriksa apakah metode sesuai untuk kondisi yang ada.
Universitas Sumatera Utara
Penyusunan rencana perbaikan berdasarkan pengamatan dan informasi hasil diskusi dengan value stream manager. Rencana dibuat mengunakan metode
5W1H. Metode tersebut meliputi pertanyaan : a. What, tindakan perbaikan apa yang ingin dilakukan
b. Where, di mana tempat tindakan perbaikan tersebut akan dilakukan c. Why, mengapa atau apa alasan tindakan perbaikan tersebut dilakukan
d. Who, siapa yang akan melakukan tindakan perbaikan serta siapa yang bertanggung jawab terhadap tindakan perbaikan yang dilakukan
e. When, kapan waktu pelaksanaan perbaikan dilakukan f. How, bagaimana tindakan perbaikan tersebut dilakukan.
Sebagai contoh, a. What : Pembentukan tim pengawas implementasi
b. Where : Organisasi perusahaan c. Why : Untuk mengawasi pelaksanaan tindakan perbaikan, mengidentifikasikan
masalah dan mengkomunikasikan rencana kepada pekerja d. Who : Manajer produksi yang didukung manajemen puncak
e. When: Pembentukan pada tahap awal implementasi 4 hari f. How: Anggota tim dibentuk dari beberapa bagian dalam struktur organisasi
dan diberi tugas dan tanggung jawab
Hasil penyusunan strategi implementasi dapat dilihat pada Tabel 6.2. Skema strategi implementasi dapat dilihat pada Gambar 6.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi No.
What Where
Why Who
When How
1 Pembentukan tim
pengawas implementasi Organisasi
perusahaan Untuk mengawasi
pelaksanaan tindakan perbaikan,
mengidentifikasikan masalah dan mengkomunikasikan
rencana kepada pekerja Manajer
produksi yang didukung
manajemen puncak
Pembentukan pada tahap awal
implementasi 4 hari
Anggota tim dibentuk dari beberapa bagian
dalam struktur organisasi dan diberi
tugas dan tanggung jawab
2 Perbaikan prosedur kerja
Bagian receiving raw material,
picking, sorting, filling, seaming,
coding
dan packing
Untuk mengurangi waktu memilih dan mencari bagian
yang hendak dikerjakan Pekerja setiap
stasiun dengan pengawasan
supervisor produksi
Setiap hari oleh pekerja Pelatihan
1 minggu Memberikan penjelasan
prosedur kepada pekerja dan
meyakinkan manfaatnya dan peran
pekerja
QC Untuk mengurangi waktu
tunggu pemeriksaan produk akhir
Staf QC dengan pengawasan Ka.
QC Pelaksanaan
setiap menerima pesan
pemeriksaan dengan pelatihan
1 hari Memberikan penjelasan
dan menuntut kedisplinan pekerja
3 Melakukan
pengelompokan produk Bagian picking,
sorting, filling, pasteurization
dan coding Untuk mengurangi waktu
mencari dan memilih produk serta mengurangi kesalahan
memasukkan produk. Pekerja setiap
bagian dengan pengawasan
supervisor produksi
Pelatihan 1 minggu dilakukan
setelah prosedur kerja diperbaiki.
Menjelaskan prosedur pemakaian keranjang
yang berbeda warna dan menuntut tanggung
jawab operator dalam pelaksanaannya
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi Lanjutan No.
What Where
Why Who
When How
4 Perbaikan teknik
pengumpulan bahan Bagian picking
Untuk mengurangi waktu pengumpulan bahan,
mengurangi kelelahan pekerja pemindah bahan, dan
mengurangi waktu pekerja picking
yang terhenti Pekerja picking
diawasi Supervisor
produksi Pelatihan 1
minggu dilakukan setelah
pengelompokan produk terlaksana
Bahan dipindah dengan sistem tarik
menggunakan keranjang yang berbeda
warna yang dilewatkan melalui sisi atas meja
Bagian receiving raw
material Untuk mengurangi frekuensi
pemindahan pekerja pemindah bahan
Pekerja raw material
diawasi Supervisor
produksi Pelatihan 2 hari
dilakukan setelah pengelompokan
produk terlaksana Pemindahan bahan
dengan menggunakan trolley basket
5 Mengembangkan aliran
kontiniu Bagian coding
ke packing Untuk mengurangi
transportasi yang tidak perlu dan agar operasi lebih
efesien Pekerja bagian
coding dan
packing diawasi
oleh manajer produksi
Pelatihan 1 minggu dilakukan
setelah pengelompokan
produk terlaksana Mendekatkan daerah
kerja bagian coding dan packing
dan pemberian pelatihan kerja
6 Pengurangan ukuran
batch Bagian picking,
sorting, filling, seaming
. Untuk mengurangi waktu
menunggu produk agar resiko terkontaminasi bakteri
dapat ditekan Manajer produksi
dibantu oleh Supervisor
produksi Setelah perbaikan
sebelumnya terlaksana
penentuan ukuran batch
yang sesuai terus dievaluasi
Tidak menunggu semua produk selesai
dikerjakan dahulu baru bergerak ke tahap
berikutnya.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi Lanjutan No.
What Where
Why Who
When How
7 Pengendalian di lantai
pabrik Bagian picking
hingga coding Untuk mengurangi waktu
menunggu stasiun dalam memulai pekerjaannya
Manajer produksi dibantu oleh
Supervisor produksi
Setelah perbaikan prosedur dan
pembagian produk terlaksana
Pengendalian disesuaikan dengan
ukuran batch yang ditentukan.
8 Evaluasi
Manajemen perusahaan
Untuk mengukur tingkat keberhasilan perbaikan dan
melihat apakah metode perbaikan telah sesuai dan
merancang perbaikan selanjutnya
Tim pegawas implementasi
Setelah tindakan perbaikan
berlangsung Melihat kenyataan di
lantai produksi dan kesesuaiannya dengan
rancangan perbaikan
Universitas Sumatera Utara
Pembentukan Tim Pengawas Implementasi
Perbaikan Prosedur Kerja
Pengelompokan Produk
Perbaikan Teknik Pengumpulan
Bahan Pengembangan
Aliran Kontiniu
Pengurangan Ukuran Batch
Pengendalian di lantai Pabrik
Evaluasi Terlaksana
? Ya
Tidak
Terlaksana ?
Ya
Terlaksana ?
Ya
Gambar 6.1. Skema Strategi Implementasi
Universitas Sumatera Utara
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
