5.2.3.3. Mengusahakan Penerapan Lean Principle
Berdasarkan kondisi perusahaan saat ini, maka dipertimbangkan penerapan lean principle yang efesien dan efektif. Penerapan prinsip lean tidak
dapat dilakukan dalam sekali perubahan untuk mencapai hasil ideal, namun dapat dilakukan secara bertahap Continuous improvement. Konsep yang
dipertimbangkan untuk diterapkan perusahaan antara lain: 1. Standarisasi kerja
Pembentukan proses dan prosedur yang terstandarisasi merupakan kunci dalam menciptakan kinerja yang konsisten. Standarisasi kerja perlu diterapkan
pada setiap proses. Pekerja yang memahami pekerjaannya dengan cukup detail dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standarisasi. Proses-proses
yang perlu diperbaiki adalah: a. Picking
Identifikasi pemborosan menunjukkan adanya sejumlah waktu mencari dan memilih bagian rajungan yang hendak dikopek yang disebabkan tidak
ada pengaturan yang memudahkan pekerja. Tidak ada prosedur dalam pengerjaannya dimana masing-masing pekerja mengambil bagian yang
dikerjakan dan sisanya dibuang kembali ke dalam keranjang bercampur dengan rajungan-rajungan lain. Usulan yang diberikan adalah adanya
kegiatan khusus untuk membagi bagian rajungan sebelum dikerjakan di bagian picking. Sehingga pada bagian picking dapat dihilangkan waktu
untuk mencari bagian yang hendak dikerjakan dan membagi bagian. Karena perbaikan belum diimplementasikan, maka berdasarkan perkiraan
Universitas Sumatera Utara
yang diperoleh pada pengamatan pengumpulan data, waktu yang dapat dihilangkan sebesar 33.3 menit.
b. Receiving Raw Material Pembagian rajungan berdasarkan bagiannya sesuai untuk dilakukan
pekerja pada bagian raw material. Pekerja yang bertugas membuang cangkang dan bagian yang tidak digunakan, sekaligus membagi rajungan
berdasarkan bagian dada, kaki capit dan kaki jalanrenang. Waktu yang diperlukan untuk membagi bagian tersebut berdasarkan percobaan yang
diusulkan adalah 15.2 detik per rajungan. a. Pemeriksaan kualitas oleh bagian QC.
Produk jadi sebelum diisolasi harus diambil sampelnya untuk diperiksa dahulu. Waktu yang diperlukan untuk memeriksa sampel adalah 90 menit.
Namun karena tidak ada prosedur yang jelas kapan pemeriksaan dilakukan, produk bisa menunggu 2 jam hingga 1 hari sebelum hasilnya
dilaporkan. Perbaikan prosedur bahwa produk harus segera diperiksa dan dilaporkan hasilnya akan mengurangi waktu menunggu. Untuk itu setelah
produk siap diperiksa segera kirimkan sinyal kepada bagian QC untuk datang memeriksa.
2. Mengembangkan aliran yang kontiniu continuous flow ditempat yang memungkinkan.
Kondisi yang memenuhi aliran kontiniu ada pada proses filling and weighting, serta proses pasteurization and cooling. Dimana produk yang keluar dari satu
Universitas Sumatera Utara
proses langsung dikerjakan pada proses berikutnya. Meskipun masih terdapat pemindahan material dalam jarak dekat, namun hal ini tidak dapat dihindari
karena posisi tangki di proses pasteurization and cooling. Proses lain yang memungkinkan untuk pengembangan continuous flow adalah coding and
packing , dimana hasil coding dapat langsung dimasukkan dalam karton.
Tempat kerja antar kedua proses perlu didekatkan untuk mengurangi waktu perpindahan. Takt time kedua proses yang mendekati ini juga memungkinkan
pengembangan continuous flow. Untuk pengembangan aliran diperlukan usulan layout yang dapat dilihat pada Gambar 5.16.
Karton
Keterangan: Operator
Jalur perpindahan pekerja Meja
Tumpukan Material Mesin Inject Printer
Fish Basket
Gambar 5.16. Usulan layout Proses Coding and Packing
Universitas Sumatera Utara
3. Pemanfaatan Poka Yoke Poka-Yoke adalah sistem pencegahan yang dirancang untuk mencegah
kesalahan sebelum kesalahan itu menjadi defect. Dengan penerapan Poka- Yoke, mutu akan diciptakan ketika diproses Built in Quality dan pada
akhirnya dapat mengeliminasi Inspeksi Mutu. Dari pencarian akar permasalahan dapat dilihat terdapat sejumlah kegiatan yang tidak bernilai
tambah yaitu mencari, memilih yang disebabkan produk tidak dikelompokkan sejak awal. Hal ini juga mengakibatkan ketidakyakinan memasukkan produk
dengan benar ke dalam karton sehingga produk harus diperiksa satu-satu sebelum ditutup dengan isolasi. Prinsip poka yoke dapat digunakan dengan
membangun hubungan antara peralatan dan produk. Peralatan akan membedakan jenis produk yang berbeda, sehingga pekerja dapat mengurangi
kegiatan memilih. Prinsip ini diterapkan pada: 1. Keranjang bagian raw material dan picking. Hasil pengerjaan bagian yang
berbeda diletakkan pada keranjang yang berbeda warna. Contoh pemanfaatan ini antara lain:
a. Bagian jumbo lump ditempatkan hanya pada keranjang Merah b. Bagian all lump ditempatkan hanya pada keranjang Hijau
c. Bagian claw ditempatkan hanya pada keranjang Biru d. Bagian special ditempatkan hanya pada keranjang Pink
Pengumpulan bahan juga dilakukan dengan keranjang yang sewarna dengan jenis produk yang hendak dikumpulkan.
Universitas Sumatera Utara
2. Keranjang bagian Sorting. Pembagian warna keranjang akan membawa kemudahan bagi pekerja proses sorting untuk mengambil bagian yang
hendak dikerjakan dan pekerja sorting juga menempatkan hasil kerjaannya pada keranjang berwarna sama.
3. Keranjang bagian Filling and Wieghting. Pada proses filling kaleng yang digunakan disusun dalam keranjang yang satu warna dengan produk yang
akan diisi. Hal ini akan mengurangi waktu memilih kaleng dalam proses filling
. Pengurangan ini akan memperkecil waktu siklus karena hanya berisi waktu yang bernilai saja.
4. Fish basket bagian hasil seaming. Pasteurisasi hingga dipacking. Perusahaan saat ini memang memiliki keranjang dalam berbagai warna,
namun penggunaannya secara acak. Hal ini menimbulkan produk tercampur ketika di proses seaming dan menambah waktu pencarian di
bagian coding dan packing. Dengan meyakinkan produk terkelompok sejak awal dapat mengurangi waktu mencari dan memilih serta
mengeliminasi waktu memeriksa pada proses packing sebesar 120.2 detik atau 2 menit setiap 2 kotak.
4. Pemanfaatan pull system Untuk menerapkan konsep lean, pengendalian produksi diusahakan bersifat
pull system . Berdasarkan kondisi saat ini diperusahaan, penerapan
supermarket pull system masih sulit dilakukan. Hal ini dikarenakan pada
setiap proses itu sendiri masih terdapat pemborosan yang dapat dikurangi
Universitas Sumatera Utara
untuk mencapai suatu proses yang stabil. Sebelum keadaan stabil terbentuk, maka sulit untuk menentukan ukuran supermarket dan ukuran penarikan.
Untuk itu pada tahap ini hanya dilakukan pendekatan untuk menuju penerapan pull system
. Sebagai persiapan untuk menuju pull system maka ada beberapa hal yang perlu dilakukan yaitu:
a. Spesialisasi tenaga kerja dan pembagian tugas yang jelas Saat ini pekerja bagian raw material juga bekerja di bagian sorting dan
bagian lain bila dibutuhkan. Hal ini dapat menyebabkan waktu tunggu yang lama dibagian picking ke sorting karena harus menunggu pekerja
masuk, sedangkan ada sebagian pekerja bagian filling yang menunggu untuk melakukan pekerjaannya. Spesialisasi tenaga kerja dibutuhkan agar
pekerja lebih terampil menguasai pekerjaannya. Petugas pemindahan bahan juga harus diberikan area pemindahan dan tugas yang jelas,
sehingga tidak ada bagian yang tidak kebagian bahan atau kelebihan. b. Perbaikan teknik pengumpulan dan pemindahan bahan
Pemindahan bahan dilakukan secara manual sehingga pekerja hanya mampu mengangkat sedikit dalam perpindahannya. Hal ini menyebabkan
pekerja bergerak bolak balik dan waktu yang lama. Pemindahan yang tidak efektif ditemukan pada bagian raw material, picking dan sorting.
Pemanfaatan trolley basket diusulkan untuk mengurangi frekuensi perpindahan. Teknik pengumpulan bahan di bagian picking sungguh tidak
efesien, karena pekerja harus mendatangi pekerja satu demi satu, dan pekerja picking itu sendiri juga terhenti sesaat dari pekerjaannya. Usulan
Universitas Sumatera Utara
perbaikannya adalah dengan menerapkan sistem tarik memanfaatkan kanban, dimana kanban berupa keranjang yang kosong. Jadi ketika bahan
diperlukan stasiun berikutnya, bahan akan ditarik dari bagian picking dengan warna keranjang menandakan jenis daging yang hendak
dikumpulkan. Keranjang akan dilewatkan dari meja pekerja, dan pekerja yang bersangkutan tinggal menuangkan hasil kerjanya, dan menggeser ke
bagian disamping. Meja picking memungkinkan hal ini dilakukan karena meja terdiri dari 2 tingkat dibagian tengah. Teknik pengumpulan ini dapat
memanfaatkan meja lapisan atas. Waktu untuk pengumpulan ini dengan memperkirakan waktu bergerak material di lantai pabrik, maka waktu
yang dibutuhkan adalah 14 menit. Pengurangan waktu ini juga memungkinkan pengurangan pekerja pemindahan bahan di proses picking
karena satu pekerja dapat mengumpulkan bahan lebih dari 2 meja. b. Pengurangan ukuran batch
Saat ini perusahaan memproduksi setahap demi setahap, dimana produk yang selesai dikerjakan akan menunggu produk lain selesai dikerjakan
baru dipindahkan, sehingga dapat diukur sebagai satu ukuran batch. Pengurangan ukuran batch dengan tidak menunggu seluruh produk selesai
perlu dilakukan agar waktu menunggu tidak terlalu lama dan mengurangi resiko produk terkontaminasi bakteri. Waktu filling juga lebih lama dari
sorting sehingga bila menunggu produk datang dalam jumlah besar, proses
filling juga akan menjadi lama. Hasil sorting yang dipindahkan setelah 1
basket setiap bagian selesai membutuhkan waktu 8 menit.
Universitas Sumatera Utara
c. Melakukan pengendalian produksi. Saat ini proses seaming dimulai pukul 17.00 WIB dengan anggapan saat
itu produk yang terkumpul sudah cukup banyak. Tanpa perhitungan aktual, menunjukkan kurangnya pengendalian produksi dan produk
menunggu cukup lama. Produk sebelum di seaming memiliki resiko terkontaminasi yang tinggi, oleh karena itu bila produk sudah mencapai
sekitar 405 kaleng, proses seaming telah dapat dimulai dengan waktu menunggu yang diizinkan adalah 30 menit. Pengurangan waktu
penyelesaian sampai ke seaming akan memungkinkan dilanjutkannya proses coding setelah cooling selesai. Karena pemindahan produk ke ante
room untuk menunggu coding dan dipindahkan ke ruang packing lagi
hanya menghabiskan waktu dan tenaga. Bila produk sejumlah 1 tangki keluar dari cooling maka waktu menunggu hingga produk selesai di beri
kode adalah 18 menit. d. Mengurangi waktu penyimpanan produk
Pemanfaatan sistem tarik juga menuntut bahan baku ada ketika dibutuhkan. Oleh karena itu perusahaan harus menjalin hubungan
komunikasi dengan supplier untuk menyampaikan order dalam jumlah yang tepat. Karena produksi dilakukan berdasarkan pesanan, dan customer
sudah melakukan pemesanan umumnya 2 bulan lebih awal, maka kebutuhan bahan baku dapat diperkirakan, dan perlu ada bagian organisasi
yang mengeendalikan hal ini. Penyimpanan bahan baku dilakukan setiap
Universitas Sumatera Utara
hari, oleh sebab itu waktu maksimal penyimpanan berdasarkan diskusi dengan value stream manager selama 2 hari.
Tahap persiapan ini diperlukan untuk merampingkan proses lean dengan mengurangi kegiatan yang tidak bernilai tambah. Setelah perbaikan berhasil
dilakukan, maka akan berlangsung proses yang stabil, dan perlu dilakukan pengukuran ulang untuk penerapan supermarket pull system. Rancangan
perbaikan dengan prinsip ini perlu ditetapkan suatu proses yang akan menjadi scheduling point
titik utama penjadwalan sebagai proses kritis yang akan menentukan dilakukannya proses lain dalam value stream yang sifatnya door-
to door . Titik ini disebut sebagai Pace maker process, karena bagaimana
pengontrolan produksi dilakukan pada proses ini, akan menentukan keseluruhan proses upstream. Proses yang dipilih adalah filling and weighting.
Pemilihan proses ini karena jenis produk yang diminta konsumen akan ditarik mulai proses ini. Jenis produk ditentukan kemasan negara pengimpor. Proses
ini yang akan mengirimkan sinyal untuk produksi sebelumnya dengan pendekatan kanban yang juga berfungsi sebagai visual controls. Kanban yang
digunakan berupa keranjang kosong dengan warna yang berbeda menunjukkan jenis produk yang berbeda yang hendak ditarik. Supplier proses
filling and weighting adalah proses sorting. Proses filling hanya akan menarik
bahan dari proses sebelumnya ketika dibutuhkan. Ukuran penarikan ditentukan bila proses sudah stabil.
Universitas Sumatera Utara
5.2.3.4. Penggambaran future State Map
Kategori