Menentukan value stream manager Membuat Diagram SIPOC Membuat peta untuk setiap kategori proses Door-to-Door Flow di

bahan baku hingga produk akhir. Sehingga yang menjadi model line adalah produk rajungan.

5.2.1.2. Menentukan value stream manager

Value stream manager adalah orang yang memahami keseluruhan sistem dan proses produksi yang terjadi di pabrik. Orang inilah yang akan membantu penulis dalam memahami detail proses produksi dan perancangan perbaikan. Pada penelitian ini penulis dibantu supervisor produksi. 5.2.1.3. Pengujian Data Waktu Proses 5.2.1.3.1. Uji Normal Uji normal dilakukan untuk memastikan data berdistribusi normal dengan menggunakan metode uji kecocokan suatu fungsi Uji Chi Square. Langkah uji normal untuk data bagian receiving raw material adalah sebagai berikut: 1. Y min = 17.2 Y maks = 20.5 2. R = Y maks - Y min 7 . 66 . 5 3 . 3 = = = = K R I = 3.3 3. K = 1 + 3,3 log N ; N = jumlah data = 1 + 3,3 log 15 = 4.88 ≈ 5 4. 5. Rata-rata, 49 . 18 15 2 5 . 20 ... 5 7 . 17 2 17 . = + + + = = ∑ ∑ x x x fi xi fi X Universitas Sumatera Utara 6. Standard deviasi 10 . 1 1 15 49 . 18 5 . 20 2 ... 49 . 18 7 . 17 5 49 . 18 17 2 1 2 = − − + + − + − = − − = ∑ n X Xi fi σ Perhitungan Uji Suai Normal untuk data receiving raw material dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Uji Suai Normal Data Receiving Raw Material Selang Kelas BKB BKA Frekuensi Oi Xi Luas ei 16,7-17,3 16.65 17.35 2 17 0.1025 1.5382 0.139 17,4-18,0 17.35 18.05 5 17.7 0.1940 2.9099 1.501 18,1-18,7 18.05 18.75 2 18.4 0.2484 3.7257 0.799 18,8-19,4 18.75 19.45 3 19.1 0.2153 3.2290 0.016 19,5-20,1 19.45 20.15 1 19.8 0.1263 1.8942 0.422 20,2-20,8 20.15 20.85 2 20.5 0.0501 0.7519 2.072 15 1 4.949 7. Rumuskan Hipotesa Ho : Data berdistribusi normal Hi : Data tidak berdistribusi normal 8. Nilai Chi Kuadrat hitung 949 . 4 5 1 2 2 = − = ∑ = i ei ei Oi X 9. Nilai Chi Kuadrat tabel untuk V = 3 dan α = 0.05 adalah 9.348 10. Chi Kuadrat hitung 4.949 Chi Kuadrat tabel 9.348, maka : Ho diterima Artinya Data berdistribusi normal. 2 χ Universitas Sumatera Utara Gambar grafik sebaran data receiving raw material dapat dilihat pada Gambar 5.8. 1 2 3 4 5 6 16,7-17,3 17,4-18,0 18,1-18,7 18,8-19,4 19,5-20,1 20,2-20,8 oi ei Gambar 5.8. Grafik Sebaran Data Receiving Raw Material Hasil uji normal data waktu seluruh proses dapat dilihat pada Lampiran 2.

5.2.1.3.2. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman untuk mendeteksi adanya data yang berada di luar batas kendali. Jika data berada di dalam kedua batas kontrol maka data dikatakan seragam dan berasal dari sistem dengan sebab yang sama. Uji keseragaman untuk data Receiving Raw Material adalah sebagai berikut: 1. Rata-rata, 45 . 18 15 3 . 18 ... 7 . 17 6 . 17 = + + + = = Χ ∑ n X n 2. Simpangan baku 10 . 1 1 15 45 . 18 7 . 17 ... 45 . 18 6 . 17 1 2 = − − + + − = − − = ∑ n X X s i 3. Batas kelas BKA = X + 2 s = 18.45 + 2 1.10 = 20.66 BKA = X - 2 s = 18.45 – 2 1.10 = 16.25 Universitas Sumatera Utara Uji keseragaman data untuk bagian Receiving Raw Material dapat dilihat pada Tabel 5.18. Tabel 5.18. Uji Keseragaman Data Bagian Raw Material Pengamatan X X s BKA BKB 1 17.6 18.45 1.10 20.66 16.25 2 17.7 18.45 1.10 20.66 16.25 3 18.1 18.45 1.10 20.66 16.25 4 17.8 18.45 1.10 20.66 16.25 5 19.4 18.45 1.10 20.66 16.25 6 19.6 18.45 1.10 20.66 16.25 7 20.5 18.45 1.10 20.66 16.25 8 18.9 18.45 1.10 20.66 16.25 9 17.6 18.45 1.10 20.66 16.25 10 20.4 18.45 1.10 20.66 16.25 11 17.3 18.45 1.10 20.66 16.25 12 18.9 18.45 1.10 20.66 16.25 13 17.5 18.45 1.10 20.66 16.25 14 17.2 18.45 1.10 20.66 16.25 15 18.3 18.45 1.10 20.66 16.25 Peta Kendali CT Raw Material dapat dilihat pada Gambar 5.9. Universitas Sumatera Utara Control Chart CT 14.00 15.00 16.00 17.00 18.00 19.00 20.00 21.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Pengamatan W ak tu BKA Cycle Time BKB Gambar 5.9. Peta Kendali CT Raw Material Data berada dalam kendali maka data sudah seragam. Hasil uji keseragaman data untuk data waktu seluruh proses dapat dilihat pada Lampiran 2.

5.2.1.3.3. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data digunakan untuk menguji jumlah pengukuran apakah sudah representatif. Uji kecukupan data untuk Bagian Receiving Raw Material adalah sebagai berikut: 6 3 . 5 8 . 276 8 . 276 88 . 5124 15 40 40 2 2 2 2 2 ≈ =         − =           − = ∑ ∑ ∑ X X X N N N`N maka data sudah cukup. Hasil uji kecukupan data untuk data waktu seluruh proses dapat dilihat pada Lampiran 2. Rekapitulasi hasil pengujian data proses dapat dilihat pada Tabel 5.19. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.19. Rekapitulasi Pengujian Data Waktu Proses Proses Uji Normal Uji Keseragaman Uji Kecukupan Receiving Raw Material Normal Seragam Cukup Picking Normal Seragam Cukup Jumbo Lump Normal Seragam Cukup All Lump Normal Seragam Cukup Claw Normal Seragam Cukup Special Normal Seragam Cukup Sorting Normal Seragam Cukup Jumbo Lump Normal Seragam Cukup All Lump Normal Seragam Cukup Claw Normal Seragam Cukup Special Normal Seragam Cukup Filling Normal Seragam Cukup Jumbo Lump Normal Seragam Cukup All Lump Normal Seragam Cukup Claw Normal Seragam Cukup Special Normal Seragam Cukup Backfin Normal Seragam Cukup Weighting Normal Seragam Cukup Seaming Normal Seragam Cukup Pasteurization Normal Seragam Cukup Universitas Sumatera Utara Tabel 5.19. Rekapitulasi Pengujian Data Waktu Proses Lanjutan Proses Uji Normal Uji Keseragaman Uji Kecukupan Cooling Normal Seragam Cukup Coding Normal Seragam Cukup Packing Normal Seragam Cukup Data yang memenuhi uji normal, keseragaman dan kecukupan data diambil nilai rata-ratanya. Cycle time pengopekan cangkang adalah 18.45 detik perekor. 1 keranjang rajungan dikumpulkan dari setiap regu pekerja. Dengan satuan batch 62.1 kg rajungan Berat seekor rajungan yang digunakan dalam penelitian adalah 100 gr maka untuk 1 meja picking dibutuhkan 621 ekor rajungan. Setelah tersedia 10 keranjang setiap regu baru dilakukan pemindahan ke bagian picking. 1 regu terdiri dari 3 pekerja. Maka 1 orang pekerja mengerjakan 103 keranjang. Waktu untuk menghasilkan 10 keranjang oleh tiap regu adalah: CT = 103 keranjang x 20 ekorkeranjang x 18.45 detikekor = 1230 detik = 20.5 menit. Ringkasan waktu proses setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 5.20. Tabel 5.20. Ringkasan Data Waktu Proses Setiap Stasiun Proses Cycle Time min Changeover Time min Receiving Raw Material 20.5 - Picking Jumbo Lump 122.87 - All Lump 125.26 - Universitas Sumatera Utara Tabel 5.20. Ringkasan Data Waktu Proses Setiap Stasiun Lanjutan Proses Cycle Time min Changeover Time min Claw 124.45 - Special 126.29 - Sorting Jumbo Lump 15.63 - All Lump 19.73 - Claw 24.04 - Special 21.36 - Filling Jumbo Lump 12.18 - All Lump 21.80 - Claw 30.28 - Special 9.81 - Backfin 3.69 - Weighting 7.86 - Seaming 1.27 - Pasteurization 125 - Cooling 120 - Coding 0.51 24 Packing 6.23 - Universitas Sumatera Utara

5.2.1.4. Membuat Diagram SIPOC

Diagram SIPOC digunakan untuk menunjukkan batasan dan ruang lingkup dari penelitian. Diagram ini menggambarkan proses-proses utama yang terjadi, urutan antar proses, pemasok dan pelanggan yang terlibat dalam proses produksi. Elemen-elemen yang digunakan dalam diagram adalah: 1. Supplier : Raw material storage, warehouse 2. Input : Cooked crab, packing material, food additive, daily production priorities 3. Process : Receiving raw material, picking, sorting, filling and weighting, seaming, pasteurization, cooling, coding, packing . 4. Output : Cans crab meat 5. Customer : Chilled storage Elemen-elemen ini digambar dalam SIPOC Diagram yang dapat dilihat pada Gambar 5.10. Universitas Sumatera Utara SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER Receiving Raw Material Picking Sorting Filling and Weighting Seaming Pasteurization Cooling Coding Packing Chilled Storage Stuffing Cans Crab Meat Cooked Crab Food Additive Packing Material Raw Material Storage Warehou se Daily Productio n Priorities Gambar 5.10. SIPOC Diagram

5.2.1.5. Membuat peta untuk setiap kategori proses Door-to-Door Flow di

sepanjang value stream Pembuatan peta setiap kategori proses Door-to-Door Flow memerlukan informasi yang akan direkapitulasi dalam satu process box. Untuk itu perlu dipahami urutan proses produksi. Urutan proses yang diperhatikan adalah: Universitas Sumatera Utara 1. Penerimaan bahan baku receiving raw material Tahap ini merupakan awal pengolahan rajungan, dimana rajungan yang sesuai spesifikasi perusahaan akan dikeluarkan dari fiber box diletakkan diatas meja yang akan dipisah menurut ukurannya dan ditempatkan dalam keranjang- keranjang kecil yang masing-masing memuat sekitar 20 ekor rajungan. Kegiatan ini dilakukan oleh 8 pekerja. Pengamatan dilakukan hanya kepada satu orang pekerja. Keranjang ini akan dibawa ke meja tempat pengopekan cangkang dan dibuang bagian dalam yang tidak berguna. Pekerjaan ini dilakukan oleh 12 regu yang setiap regunya terdiri dari 3 orang. Bahan yang telah dikopek tidak dapat disimpan sehingga harus diproses hari itu juga. 2. Pencongkelan picking Tahap ini daging rajungan dalam setiap keranjang yang dibawa dari receiving raw material dikopek dagingnya oleh masing-masing pekerja dalam 1 regu. 1 regu terdiri dari 4 pekerja yang mengopek satu bagian tertentu yaitu jumbo lump, all lump, claw, dan special. Kegiatan pekerja juga termasuk memilih bagian rajungan dan memindahkan keranjang yang sudah kosong dari tumpukan keranjang di meja. Terkadang pekerja juga mengambil sendiri rajungan yang hendak dikopek. Rendemen rajungan berdasarkan data perusahaan adalah 30. Hasil pengopekan akan dikumpulkan oleh pekerja khusus setiap 2 jam sekali dari setiap meja, dimana dalam 1 meja terdiri dari 3 regu. Pengukuran waktu dilakukan sejak pekerja memulai pekerjaannya hingga hasil picking dikumpulkan oleh pekerja khusus pada 1 meja. Waktu yang digunakan adalah yang terbesar bagian special yang menghasilkan 61.2 Universitas Sumatera Utara kg daging dari 20 meja picking. Pengumpulan dilakukan pekerja khusus dengan mendatangi masing-masing pekerja. 3. Penyortiran sorting Proses penyortiran ini bertujuan untuk membuang sisa-sisa kulit yang menempel dan memisahkan daging rajungan yang tidak terkopek secara utuh ke bagian backfin. Berdasarkan keterangan perusahaan waste dari proses penyortiran adalah sebesar 4. Penyortiran perkeranjang dilakukan oleh satu orang pekerja. Setelah seluruh bahan selesai disortir baru dipindahkan ke bagian filling. Waktu yang digunakan adalah penyortiran bagian claw yang menghasilkan 4.8 kg daging. 4. Pengisian dan penimbangan filling and weighing Tahap ini pekerja melakukan penambahan food additive berupa sodium acid pyroposphate sebesar 0,1 – 0,25 ke dalam keranjang. Kegiatan pekerja termasuk memilih kaleng dan menyusun daging kedalam kaleng. Waktu yang dipilih adalah pengisian bagian claw untuk 10 kaleng. Pengisian perkeranjang dilakukan oleh 1 orang pekerja. Kaleng yang telah diisi dengan daging rajungan akan ditimbang seberat 543 – 546 gram berat kotor dengan timbangan digital. Hasil filling dari basket yang diperoleh dari 1 meja picking selama 2 jam adalah 29 kaleng 5 kaleng jumbo lump, 6 kaleng all lump, 10 kaleng claw, 6 kaleng special, dan 2 kaleng backfin. Waktu weighting diukur untuk 29 kaleng. Hasil weighting dipindahkan dan ditumpuk di bagian seaming . Universitas Sumatera Utara 5. Penutupan kaleng seaming Pekerja akan menyusun kaleng pada jalur seaming setiap selang 2 detik. Selama bergerak menuju bagian penutupan kaleng, kaleng yang berisi daging rajungan akan dipanaskan dengan uap bersuhu 100°C selama 10 detik. Penutupan kaleng dilakukan dengan menggunakan mesin seamer. Proses seaming dimulai setelah jumlah kaleng cukup banyak untuk memulai proses pasteurisasi. Pengukuran waktu dilakukan untuk 29 kaleng. Keluaran dari seamer akan disusun dalam fish basket dan diangkut ke bagian pasteurisasi dengan trolley basket. 6. Pasteurisasi pasteurizing Pekerja akan mengangkat fish basket fish basket yang terisi ke bagian pasteurisasi. Proses pasteurisasi dimulai bila sudah hampir penuh 2 tangki. Pasteurisasi dilakukan pada suhu 88°C selama 125 menit per tangki. 7. Pendinginan cooling Setelah proses pasteurisasi selesai, fish basket yang terdapat dalam tangki cooking pemanas akan diangkat secara manual oleh pekerja yang menggunakan sarung tangan tebal dan dimasukkan ke dalam tangki cooking pendingin sehingga mengalami proses pendinginan. Pendinginan berlangsung selama dua jam dan suhu dipertahankan dibawah 2°C. 8. Pemberian kode coding Saat jumlah produksi tinggi, produk hasil pasteurisasi sering langsung disimpan di ante room karena tidak sempat diproses lebih lanjut dan diberi kode keesokan harinya. Pemberian kode dilakukan di dalam ruang Universitas Sumatera Utara pengepakan packing dengan menggunakan mesin inject printer yang dioperasikan 1 pekerja dengan 2 orang yang membantu. Kode untuk setiap jenis produk berbeda, sehingga bila terjadi pergantian produk yang diberi kode, terdapat waktu changeover selama 3 menit untuk setiap pengaturan kode. 9. Pengepakan packing Pekerja memasukkan produk dengan hati-hati dan teliti ke dalam kotak karton. Hal ini untuk mencegah munculnya kesalahan dalam memasukkan produk karena jenis daging rajungan yang sama mempunyai label yang berbeda-beda tergantung pada negara pengimpornya. Pengukuran waktu dilakukan untuk 29 kaleng. Produk yang standar mutunya memenuhi setelah diperiksa bagian QC akan diperiksa isinya sekali lagi sebelum ditutup dengan isolasi. Pengamatan dilakukan terhadap seorang pekerja. Produk yang sudah dikemas dalam karton akan dibawa ke ruang pendingin untuk disimpan. Produk jadi dapat disimpan selama 1 bulan. Informasi yang terkumpul dari setiap stasiun kerja dimasukkan dalam process box . Untuk bagian receiving raw material informasi yang terkumpul untuk dimasukkan dalam satu process box adalah: a. Bagian atas box diberi nama stasiun kerja, yaitu Receiving Raw Material. b. Jumlah operator dilambangkan dengan simbol Jumlah operator adalah yang diamati pada value stream, dimana untuk bagian receiving raw material terdapat 3 orang pekerja dalam 1 regu yang mengopek 10 keranjang rajungan. Universitas Sumatera Utara c. Waktu siklus yaitu waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan pekerjaannya berupa 10 keranjang rajungan sebelum mengulangi kegiatan untuk menyelesaikan 10 keranjang berikutnya. Waktu siklus dilambangkan dengan CT yaitu 20.5 menit. d. Changeover time yaitu waktu setup yang dibutuhkan untuk mengganti dari memproduksi satu produk ke produk lain dilambangkan dengan CO. Pada bagian receiving raw material CO sama dengan nol. e. Uptime pada bagian receiving raw material berupa efesiensi waktu stasiun kerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Uptime pada bagian ini diperoleh dari keterangan value stream manager adalah 96. Informasi ini dikumpulkan pada satu process box yang dapat dilihat pada Gambar 5.11. 3 Receiving Raw Material CT = 20.5 min CO = 0 min Uptime= 96 3 operator Gambar 5.11. Process Box Receiving Raw Material Setiap stasiun kerja digambarkan dalam satu process box. Gambar 5.12 menunjukkan Current State Map yang menggambarkan kondisi nyata seluruh proses yang terjadi di lantai pabrik dalam process box dan gambaran inventory serta WIP yang menunggu pada masing-masing proses. Untuk process box yang mengerjakan beberapa jenis produk, maka waktu proses yang dipilih adalah waktu yang paling besar. Universitas Sumatera Utara Customers 3 Receiving Raw Material 3 Picking 1 Sorting 2 Filling and Weighting 2 Seaming I 2 Pasteurization and Cooling CT = 126.29 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 30 3 operator CT = 38.14 min CO = 0 min Uptime = 95 2 operator CT = 1.27 min CO = 0 min Uptime = 70 2 operator CT = 245 min CO = 0 min Uptime = 80 2 operator CT = 24.04 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 4 1 operator 2 Coding I I I I I I Crab Meat 30.45 min 26.72 min Cans and Sodium Acid 30.03 min 198 min 15 min 588 min 5 hari CT = 20.5 min CO = 0 min Uptime= 96 3 operator CT = 0.51 min CO = 3 min Uptime = 94 2 operator 1 Packing CT = 6.23 min CO = 0 min Uptime = 92 1 operator Stuffing I 1 hari Cartons I 10 hari Mini Plant 240 Kg 61.2 Kg 96.8 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 1234 kaleng 1234 kaleng 1234 kaleng 1234 kaleng Gambar 5.12. Current State Map dengan Seluruh Proses, Data Boxes, dan InventoriWIP Universitas Sumatera Utara 5.2.1.6.Membuat peta aliran keseluruhan pabrik meliputi aliran material dan aliran informasi yang membentuk Current State Map Tahap selanjutnya adalah menggabungkan peta setiap kategori proses yang terdapat di sepanjang value-stream dengan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Kedua aliran tersebut dalam pabrik adalah: 1. Aliran Material Aliran material menggambarkan pergerakan material utama dalam proses produksi disepanjang value stream. Material utama yang digunakan adalah rajungan kukus. Rajungan kukus diterima dari miniplant setiap harinya. Jumlah bahan yang datang dapat berubah-ubah sesuai hasil panen nelayan. Perusahaan tidak mengendalikan penuh dan hanya menerima jumlah rajungan yang diantar bila sesuai dengan spesifikasi. Rajungan kukus sebaiknya lebih cepat diolah. Waktu penyimpanan maksimal rajungan kukus adalah 5 hari. Rajungan yang telah dikopek akan terus didorong ke proses seterusnya sampai menjadi produk akhir. Produk akhir disimpan dalam chilled storage dan dikirim Stuffing sesuai dengan waktu perjanjian dengan konsumen. Biasanya dalam 1 minggu terjadi 2 kali pengiriman atau tergantung order. Simbol yang digunakan adalah shipments untuk menggambarkan pergerakan raw material dan finished goods, dan simbol push arrow untuk menggambarkan material yang didorong dari satu proses ke proses lainnya . Universitas Sumatera Utara 2. Aliran Informasi Aliran informasi yang digunakan perusahaan ada dua jenis yaitu: a. Manual Information Flow Merupakan aliran informasi yang terjadi secara manual. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi terhadap setiap proses yang berlangsung di lantai pabrik. Jadwal yang diberikan adalah jadwal kegiatan harian setelah mendapat penyesuaian dari jumlah bahan yang masuk. b. Electronic Information Flow Merupakan informasi yang disampaikan melalui perangkat elektronik. Aliran informasi ini terjadi antara manajer produksi yang bekerja sama dengan manajer pembelian, dengan pihak supplier berupa miniplant, supplier kaleng dari Thailand dan pengusaha karton lokal. Pemesanan terjadi bervariasi, umumnya dilakukan mingguan. Selain itu aliran informasi elektronik juga terjadi antara konsumen yang menyampaikan pesanan ke perusahaan melalui telefon atau email. Current state map yang telah dilengkapi aliran material dan aliran informasi dapat dilihat pada Gambar 5.13. Universitas Sumatera Utara Customers 3 Receiving Raw Material 3 Picking 1 Sorting 1 Filling and Weighting 2 Seaming I 2 Pasteurization and Cooling CT = 126.29 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 30 3 operator CT = 38.14 min CO = 0 min Uptime = 95 1 operator CT = 1.27 min CO = 0 min Uptime = 70 2 operator CT = 245 min CO = 0 min Uptime = 80 2 operator CT = 24.04 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 4 1 operator 2 Coding I I I I I I Crab Meat 30.45 min 26.72 min Cans and Sodium Acid 30.03 min 198 min 15 min 588 min 5 hari CT = 20.5 min CO = 0 min Uptime= 96 3 operator CT = 0.51 min CO = 3 min Uptime = 94 2 operator 1 Packing CT = 6.23 min CO = 0 min Uptime = 92 1 operator Stuffing I 1 hari Cartons I 10 hari Mini Plant Daily 2x Weekly Production Manager Weekly Orders Orders 60 days out Weekly Ship Schedule Daily Priorities Production Supervisor 240 Kg 61.2 Kg 96.8 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 1234 kaleng 1234 kaleng 1234 kaleng 1234 kaleng Gambar 5.13. Current State Map dilengkapi Aliran Material dan Aliran Informasi Universitas Sumatera Utara Setelah current state map dilengkapi dengan aliran material dan aliran informasi, maka langkah selanjutnya adalah penambahan lead-time bars untuk menunjukkan lead-time pengalengan rajungan dari hasil pengamatan material untuk 1 meja picking. Waktu dibedakan atas dua yaitu lead time produksi yang menunjukkan adanya non value added time dan waktu proses yang umumnya merupakan value added time. a. Production Lead Time = 16 hari + 888.2 min = 16.62 hari b. Processing Time = 461.98 min Penjumlahan Production Lead Time dan Processing Time adalah berupa Manufacturing Lead time sebesar 16.94 hari. Current state map yang telah dilengkapi dengan lead time bars Data ditunjukkan pada Gambar 5.14. Universitas Sumatera Utara Customers 3 Receiving Raw Material 3 Picking 1 Sorting 1 Filling and Weighting 2 Seaming I 2 Pasteurization and Cooling CT = 126.29 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 30 3 operator CT = 38.14 min CO = 0 min Uptime = 95 1 operator CT = 1.27 min CO = 0 min Uptime = 70 2 operator CT = 245 min CO = 0 min Uptime = 80 2 operator CT = 24.04 min CO = 0 min Uptime = 98 Scrap = 4 1 operator 2 Coding I I I I I I Crab Meat 30.45 min 26.72 min Cans and Sodium Acid 30.03 min 198 min 15 min 588 min 5 hari CT = 20.5 min CO = 0 min Uptime= 96 3 operator CT = 0.51 min CO = 3 min Uptime = 94 2 operator 1 Packing CT = 6.23 min CO = 0 min Uptime = 92 1 operator Stuffing I 1 hari Cartons I 10 hari Mini Plant Daily 2x Weekly Production Manager Weekly Orders Orders 60 days out Weekly Ship Schedule Daily Priorities Production Supervisor 20.5 min 5 hari 126.29 min 30.45 min 24.04 min 26.72 min VA = 461.98 min PLT = 16.62 hari 10 hari 38.14 min 30.03 min 1.27 min 198 min 245 min 15 min 0.51 min 588 min 6.23 min 1 hari 240 Kg 61.2 Kg 96.8 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 561.5 Kg 1234 kaleng 1234 kaleng 1234 kaleng 1234 kaleng Gambar 5.14. Current State Map dilengkapi Lead-time Bars Data Universitas Sumatera Utara

5.2.2. Analisa Current State Map

5.2.2.1. Perincian Value Added Time VA dan total Non-Value Added Time

NVA Lead time mencakup waktu penyimpanan material di gudang hingga saat produk dikirim. Total Value Added Time VA dapat dilihat pada Tabel 5.20. Tabel 5.20. Total Value Added Time No Aktivitas Waktu min 1 Receiving Raw Material 20.5 2 Picking 126.29 3 Sorting 24.04 4 Filling Weighting 38.14 5 Seaming 1.27 6 Pasteurization and cooling 245 7 Coding 0.51 8 Packing 6.23 Jumlah 461.98 Total Non Value Added Time NVA dapat dilihat pada Tabel 5.21. Tabel 5.21. Total Non Value Added Time No Aktivitas Waktu 1 Rajungan kukus disimpan dalam fiber box 5 hari 2 Rajungan tanpa cangkang menunggu di bawa ke ruang picking 30.45 min Universitas Sumatera Utara