BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Tahap
Define
Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah utama yang akan diselesaikan. Masalah yang ditemukan dalam perusahaan adalah tingginya jumlah
kecacatan yang melebihi standar perusahaan dan adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah selama proses produksi seperti waktu menunggu, pemindahan
bahan dan pemeriksaan. Aliran informasi mengenai proses produksi dari bahan baku hingga produk jadi diidentifikasi dengan menggunakan diagram SIPOC dan
digambarkan secara jelas dengan Value Stream Mapping VSM.
6.2. Analisis Tahap
Measure 6.2.1. Analisis Perhitungan
Metric Lean
Metric lean digunakan untuk mengetahui keadaan suatu pabrik dari sudut pandang lean. Perhitungan yang dilakukan pada metric lean adalah perhitungan
manufacturing lead time. Manufacturing lead time aktual yang diperoleh adalah 942.41 menit. Selain itu dilakukan perhitungan process cycle efficiency.
Perhitungan dilakukan dengan membagi aktivitas dalam 2 kategori pada keadaan aktual terdapat 31 aktivitas yang termasuk dalam Non Value Added Ativity NVA
dan 22 kegiatan yang termasuk dalam Value Added Activity VAA. Hasil perhitungan process cycle efficiency aktual yang dilakukan memperoleh nilai
Universitas Sumatera Utara
sebesar 64. Perbandingan antara value added time dan non value added time dapat dilihat pada Gambar 6.1.
Gambar 6.1. Diagram Perbandingan Value Added Time dan Non Value Added
Time 6.2.2. Analisis Pengolahan Data Kualitas Produk
Pengolahan data kualitas produk dibagi menjadi 2 yaitu penentuan critical to quality CTQ dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO. Berdasarkan hasil
wawancara dan dokumentasi perusahaan dapat diketahui terdapat 2 jenis CTQ yaitu warna gula dan ukuran kristal gula yang tidak sesuai standar. Hasil tingkat
sigma yang diperoleh adalah 3,20 dengan DPMO 45.000, hal ini menunjukkan bahwa untuk setiap 1.000.000 produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah
45.000.
6.3. Analisis Tahap
Analyze 6.3.1. Analisis
Fishbone Diagram
Penyebab- penyebab dari setiap jenis kecacatan produk gula dapat dilihat pada Gambar 6.2 dan 6.3.
Universitas Sumatera Utara
Warna gula tidak putih Material
Manusia
Kurang teliti dalam mengatur suhu dan
tekanan vakum
Metode Mutu bahan baku
kurang baik Operator kurang
terampil
Pemurnian yang tidak optimum
Bahan baku kotor
Gambar 6.2. Fishbone Diagram Kecacatan Gula Tidak Putih
Cacat gula halus Metode
Mesin dan peralatan Kurang teliti dalam
mengatur kadar air
Peralatan yang tidak memadai
Manusia Pengerjaan tidak
sesuai SOP Operator kurang
terampil Tekanan vakum
terlalu rendah
Gambar 6.3. Fishbone Diagram Kecacatan Gula Halus
6.3.2. Analisis Diagram Five Why
Pada five why sumber-sumber potensial yang menjadi akar permasalahan diperoleh dengan cara bertanya secara terus menerus dengan pihak perusahaan.
Hasil diagram five why dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 6.1. Diagram Five Why untuk Kecacatan Gula Tidak Putih
Masalah Why
Why Why
Why Why
Warna gula
tidak putih Mutu bahan
baku kurang baik
Bahan baku kotor
Banyaknya kotoran pada tebu
yang terikut pada proses memanen
Kurangnya inspeksi saat
memanen tebu Perusahaan
tidak memiliki manajemen
inspeksi secara khusus
Suhu pemasakan
terlalu tinggi Kurang teliti
dalam mengontrol
suhu dan tekanan vakum
Operator kurang konsentrasi
Operator mengobrol
Kurangnya pengawasan
Pemurnian yang tidak
optimum Proses
pemurnian tidak sesuai
Pemurnian masih menggunakan
metode sulfitasi -
-
Tabel 6.2. Diagram Five Why untuk Kecacatan Gula Halus
Masalah Why
Why Why
Why Why
Gula Halus
Kadar air tidak sesuai
Air yang diberikan terlalu
banyak Operator kurang
konsentrasi Operator
mengobrol Kurangnya
pengawasan Proses
masakan terlalu lama
Tekanan vakum terlalu rendah
Pengerjaan yang tidak sesuai SOP
Kurangnya pemahaman
terhadap SOP Perusahaan tidak
mensosialisasikan SOP secara berkala
Pemberian air dilakukan
secara manual Peralatan yang
tidak memadai Tidak adanya alat
khusus untuk mengatur kadar air
- -
6.4. Analisis Tahap
Improve
Tahap improve dilakukan dengan melakukan focus group discussion dengan pihak perusahaan yang dianggap ahli dengan melakukan perbaikan
terhadap semua sumber dari produk cacat yaitu, dari faktor bahan baku dengan cara melakukan inspeksi secara rutin terhadap bahan baku yang akan diolah,
faktor metode dengan menggunakan pemurnian karbonatasi, faktor mesinperalatan menambahkan bejana penampungan air untuk mengontrol kadar
air siraman, faktor manusia dengan menerapkan SOP dan melakukan pengawasan terhadap kinerja operator
Universitas Sumatera Utara
Selain itu dilakukan perbaikan pada uraian proses produksi. Berdasarkan uraian proses produksi yang baru terdapat 24 aktivitas yang termasuk dalam Non
Value Added Ativity NVA dan 22 kegiatan yang termasuk dalam Value Added Activity VAA. Hasil perhitungan process cycle efficiency yang dilakukan
meningkat menjadi 74. Perbandingan antara value added time dan non value added time setelah
dilakukan perbaikan dapat dilihat pada Gambar 6.4.
Gambar 6.4. Diagram Perbandingan Value Added Time dan Non
Value Added Time Setelah Perbaikan
6.5. Analisis Tahap
Kategori