Tabel 5.21. Perhitungan Tingkat Sigma untuk Tahap Inspeksi II
DPMO 19375
Tingkat Sigma 2,34
Tingkat Sigma 1,5 Shift 3,57
Berdasarkan hasil perhitungan tingkat sigma maka diperoleh nilai sigma untuk proses pemeriksaan hasil pemotongan pada tahap inspeksi II sebesar 2,34
sigma untuk sigma yang terletak tepat berada di tengah-tengah batas spesifikasi. Berdasarkan hasil perhitungan level sigma untuk kedua tahap inspeksi,
maka dapat disimpulkan bahwa nilai sigma untuk kedua proses tersebut masih jauh dibawah target 6 sigma. Oleh karena itu, perlu dilakukan identifikasi dan
analisis penyebab proses yang menghasilkan produk cacat sehingga dapat memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk meningkatkan level sigma
sekarang.
5.2.3. Tahap Analyze
Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat perhitungan time traps, diagram sebab akibat, serta diagram five why.
1. Analisis
Time Traps
Time traps adalah perangkap waktu yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama sehingga
memperpanjang waktu siklus pada proses produksi. Workstation turnover time WTT adalah waktu dari hasil penambahan waktu setup dengan waktu proses.
Universitas Sumatera Utara
Contoh perhitungan workstation turnover time untuk proses pencetakan yaitu: WTT
= Σ[Setup Time
i
+ Process Time
i
Batch Size
i
] WTT
= 15 + [7,69 x 174500500]= 2698,81 menit Waktu perhitungan Workstation Turnover Time dapat dilihat di Tabel 5.22.
Tabel 5.22. Perhitungan Workstation Turnover Time Setiap Proses
No. Kegiatan-kegiatan
Waktu Set-up
Mesin
menit Waktu
Baku menit
unit Jumlah
Permintaan Produk
unit WTT
menit
1 Proses pembuatan plat cetak dengan
mesin plat maker 10
10,38
174500 20,38
2 Pemindahan Plat Cetak Ke Mesin
Cetak 5,71
5,71 3
Proses pencetakan sesuai desain formulir dengan mesin cetak besar
15 7,47
2622,03 4
Pemindahan hasil pencetakan ke pemotongan
1,01 352,49
5 Pemeriksaan dan proses penyusunan
kertas yang akan dipotong 3,88
1354,12 6
Proses pemotongan hasil pencetakan dengan Mesin Potong
10 2,30
812,7 7
Pemeriksaan hasil potongan kertas 1,65
575,85 8
Pemindahan hasil potongan kertas ke mesin penomoran
1,11 387,39
9 Proses penomoran formulir dengan
mesin hamada 10
5,29 1856,21
10 Pemindahan ke bagian pengepakan 1,07
373,43 11 Proses pengepakan secara manual
5,54 1933,46
Proses kerja yang menimbulkan time traps adalah proses kerja yang memiliki workstation turnover time WTT terpanjang. Dari hasil perhitungan di
atas, proses kerja pada pembuatan formulir yang menimbulkan time traps adalah
proses pencetakan dengan WTT terpanjang sebesar 2622,03 menit.
Universitas Sumatera Utara
2. Diagram Sebab Akibat
Pada tahap inspeksi I terdapat 3 jenis atribut kecacatan dan pada tahap inspeksi II terdapat 2 jenis atribut kecacatan. Jumlah data kecacatan, perhitungan
persentase kecacatan dan kumulatif dari masing-masing atribut kecacatan pada Inspeksi I dapat dilihat pada Tabel 5.23.
Tabel 5.23. Persentase Total Kecacatan pada Tahap Inspeksi I Atribut
Kecacatan Total
Kecacatan unit
Persentase Kecacatan
Persentase Kumulatif
Ceceran tinta
315 62,38
62,38
Cetakan miring
149 29,50
91,88
Kertas berkerut
41 8,12
100
Total 505
100
Untuk tahap inspeksi II, jumlah data kecacatan, perhitungan persentase kecacatan dan kumulatif dari masing-masing atribut kecacatan pada dapat dilihat
pada Tabel 5.24.
Tabel 5.24. Persentase Total Kecacatan pada Tahap Inspeksi II Atribut
Kecacatan Total
Kecacatan unit
Persentase Kecacatan
Persentase Kumulatif
Ukuran tidak sesuai
4786 67,46
67,51
Potongan Miring 2309
32,54 100
Total 7095
100
Berdasarkan data pada Tabel 5.23 dan Tabel 5.24, maka ketiga atribut kecacatan pada tahap inspeksi I perlu dianalisis lebih lanjut yaitu ceceran tinta,
cetakan miring, dan kertas berkerut, serta untuk tahap inspeksi II, semua atribut kecacatan yaitu ukuran tidak sesuai dan potongan miring juga akan dianalisis
Universitas Sumatera Utara
lebih lanjut. Analisis yang dilakukan meliputi analisis manusia, lingkungan kerja, mesinperalatan, metode kerja, dan bahan baku.
1. Tahap Inspeksi I Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan ceceran tinta dapat dilihat pada
Gambar 5.9.
Gambar 5.9. Diagram Sebab Akibat Atribut Ceceran Tinta pada Tahap
Inspeksi I
Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan cetakan miring dapat dilihat
pada Gambar 5.10.
Gambar 5.10. Diagram Sebab Akibat Atribut Cetakan Miring pada Tahap Inspeksi I
ceceran tinta Manusia
Operator Tidak melakukan Setup dengan baik
Metode
Tidak tersedianya prosedur kerja
Kurang air
Mesin Kurangnya perawatan
Operator kurang pengawasan
Lingkungan Kerja Panas
Mesin sudah tua Bising
Material Kualitas tinta tidak baik
Cetakan miring Manusia
Operator Tidak melakukan Setup dengan baik
Metode Tidak tersedianya
prosedur kerja Plat cetak tidak
terpasang dengan benar
Mesin Kurangnya perawatan
Operator kurang pengawasan
Panas
Mesin sudah tua Bising
Material Kertas berkualitas buruk
Lingkungan Kerja
Universitas Sumatera Utara
Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan kertas berkerut dapat dilihat
pada Gambar 5.11.
Gambar 5.11. Diagram Sebab Akibat Atribut Kertas Berkerut pada Tahap Inspeksi I
2. Tahap Inspeksi II Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan ukuran tidak sesuai dapat dilihat
pada Gambar 5.12.
Gambar 5.12. Diagram Sebab Akibat Atribut Ukuran Tidak Sesuai pada Tahap Inspeksi II
Kertas berkerut Mesin
Material
Tidak tersedianya prosedur kerja
Operator Tidak memasukkan kertas dengan posisi yang benar
Manusia Roll pada mesin cetak
tidak dalam kondisi baik Panas
Kurangnya perawatan Bising
Metode Spesifikasi ukuran
kertas tidak sesuai Lingkungan Kerja
Operator Tidak melakukan Setup dengan baik
Mesin sudah tua
Operator Kurang pengawasan
Ukuran tidak sesuai Manusia
Operator tidak akurat Dalam menentukan
Koordinat potong Mesin
Tidak tersedianya prosedur kerja
Kurangnya perawatan
Material Operator kurang
pengawasan Panas
Mesin sudah tua Bising
Metode Ukuran bahan baku kertas
berkualitas buruk Lingkungan Kerja
Universitas Sumatera Utara
Diagram sebab akibat pada atribut kecacatan potongan miring dapat dilihat pada Gambar 5.13.
Gambar 5.13. Diagram Sebab Akibat Atribut Potongan Miring pada Tahap Inspeksi II
3. Diagram
Five Why
Diagram Five Why merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat
dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Diagram five why untuk atribut kecacatan dari kedua tahap inspeksi
yaitu: 1. Tahap Inspeksi I
Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai produksi serta brainstorming dengan pihak perusahaan,
maka analisis mengenai penyebab-penyebab terjadinya kecacatan ceceran tinta dapat dilihat pada Gambar 5.14.
Potongan miring Manusia
Operator tidak rapi menyusun kertas
Metode Tidak ada
prosedur kerja
Kurangnya perawatan
Lingkungan kerja Operator kurang
pengawasan
Panas Mesin sudah tua
Bising Mesin
Kualtias kertas tidak baik Material
Universitas Sumatera Utara
Masalah Why
Why Why
Why Why
Ceceran Tinta
Proses pencetakan
mengalami gangguan
Kurang air ataupun
cairan etching
Mesin sudah tua dan cepat rusak
Kurangnya perawatan
mesin Tidak ada
prosedur kerja
Operator tidak melakukan setup
dengan benar Operator
kurang bertanggung
jawab Operator kurang
berpengalaman Kurangnya
diadakan pelatihan
kerja untuk operator
Operator kurang
pengawasan
Gambar 5.14. Diagram Five Why Atribut Ceceran Tinta pada Tahap
Inspeksi I
Diagram five why untuk menganalisis penyebab-penyebab terjadinya cetakan miring dapat dilihat pada Gambar 5.15.
Masalah Why
Why Why
Why Why
Cetakan Miring
Operator tidak melakukan
setup dengan benar
Operator kurang bertanggung
jawab Operator kurang
berpengalaman Kurangnya
diadakan pelatihan
kerja untuk operator
Operator kurang
pengawasan
Proses pencetakan
mengalami gangguan
Plat cetak tidak terpasang dengan
tepat Mesin sudah tua
dan cepat rusak Kurangnya
perawatan mesin
Tidak ada prosedur
kerja
Gambar 5.15. Diagram Five Why Atribut Cetakan Miring pada Tahap
Inspeksi I
Diagram five why untuk menganalisis penyebab-penyebab terjadinya kertas berkerut dapat dilihat pada Gambar 5.16.
Masalah Why
Why Why
Why Why
Kertas Berkerut
Proses pencetakan
mengalami gangguan
Roll pada mesin cetak tidak dalam
kondisi baik Mesin sudah tua
dan cepat rusak Kurangnya
perawatan mesin
Tidak ada prosedur
kerja
Operator tidak melakukan setup
dan memasukkan kertas pada posisi
yang benar Operator kurang
bertanggung jawab
Operator kurang berpengalaman
Kurangnya diadakan
pelatihan kerja untuk
operator Operator
kurang pengawasan
Gambar 5.16. Diagram Five Why Atribut Kertas Berkerut pada Tahap
Inspeksi I
Universitas Sumatera Utara
2. Tahap Inspeksi II Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari
pengamatan di lantai produksi serta brainstorming dengan pihak perusahaan, maka analisis mengenai penyebab-penyebab terjadinya kecacatan hasil
pemotongan tidak memiliki ukuran yang sesuai dan potongan miring dapat dilihat pada Gambar 5.17 dan Gambar 5.18.
Masalah Why
Why Why
Why Why
Ukuran tidak
sesuai Operator tidak
akurat dalam menentukan
koordinat potong
Operator kurang
bertanggung jawab
Operator kurang
pengawasan Kurangnya
diadakan pelatihan
kerja untuk operator
Tidak ada prosedur
kerja
Gambar 5.17. Diagram Five Why Atribut Ukuran Tidak Sesuai pada Tahap
Inspeksi II
Masalah Why
Why Why
Why Why
Potongan miring
Operator tidak rapi menyusun
kertas Operator
kurang bertanggung
jawab Operator
kurang pengawasan
Kurangnya diadakan
pelatihan kerja untuk
operator Tidak ada
prosedur kerja
Gambar 5.18. Diagram Five Why Atribut Potongan Miring pada Tahap
Inspeksi II
5.2.4. Tahap Improve
