BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah adalah sebagai berikut:
1. Pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC digunakan dalam menyelesaikan masalah perusahaan yaitu mengidentifikasi pemborosan dan
menghilangkan kegiatan non value added, serta variasi produk pada proses produksi formulir.
2. Dari 16 proses kegiatan didapatkan 14 proses kegiatan baru yang diperoleh dari hasil estimasi yaitu pengurangan kegiatan non value added untuk upaya
mengurangi pemborosan dalam proses produksi formulir yang dimulai dari penyimpanan bahan baku di gudang bahan baku hingga produk jadi disimpan
ke gudang produk jadi. Pada usulan perbaikan yang dirancang, dilakukan pengurangan dua kegiatan pada proses produksi formulir yaitu proses
menunggu untuk dikemas WIP dan pemindahan ke proses pengepakan. 3. Pada proses produksi formulir terdapat dua tahap inspeksi yaitu tahap
inspeksi I pada kegiatan penyusunan kertas hasil pencetakan dan tahap inspeksi II pada hasil proses pemotongan. Pada tahap inspeksi I terdapat 3
karakterisitik CTQ yaitu cetakan miring, terdapat ceceran tinta dan kertas berkerut, sedangkan pada tahap inspeksi II terdapat 2 karakterisitik CTQ
yaitu potongan miring dan ukuran tidak sesuai.
Universitas Sumatera Utara
4. Perhitungan metrik lean pada data pengamatan awal menunjukkan process cycle efficiency sebesar 50,77 dan process velocity yaitu 0,114 prosesjam.
Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka proses produksi formulir merupakan proses continuous manufacturing dan telah memasuki konsep lean.
5. Tingkat sigma yang dicapai pada tahap inspeksi I adalah 2,61 Sigma 1,5 Shift = 3,87, sedangkan tingkat sigma yang dicapai pada tahap inspeksi II
adalah 2,34 Sigma 1,5 Shift = 3,57. 6. Variasi lead time dan variasi produk disebabkan oleh faktor material,
manusia, metode, mesin dan lingkungan. Waktu proses yang lama disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang lama time traps yaitu pada proses
pencetakan. Faktor yang menimbulkan kecacatan pada proses produksi adalah metode kerja yang tidak efektif dan ketidaktelitian operator dalam
bekerja. 7. Usulan perbaikan yang diberikan untuk meningkatkan kecepatan proses dan
kualitas produksi adalah perbaikan penerapan metode 5S, peningkatan dalam pertukaran informasi dan pembuatan prosedur kerja.
8. Berdasarkan estimasi hasil perbaikan, maka diperoleh process cycle efficiency sebesar 69,86 dan process velocity adalah 0,1 prosesjam. Pertambahan
process cycle efficiency sebesar 19,09 yang menunjukkan bahwa proses produksi formulir sudah mendekati konsep Lean.
Universitas Sumatera Utara
7.2. Saran
Kategori