SeitonStabilize, SeisoShine, SeiketsuStandardize, dan ShitsukeSustain yang akan dibahas pada BAB VI.
5.2.5. Tahap Control
Pada tahap control, dilakukan perbaikan terhadap prosedur kerja.
Permasalahan utama pada proses produksi formulir terjadi pada proses pencetakan dan proses pemotongan sehingga kecacatan produksi sering terjadi pada kedua
proses tersebut. Salah satu penyebab terjadinya kecacatan produksi yaitu tidak tersedianya suatu prosedur kerja yang baik pada kedua proses tersebut. Dengan
demikian, akan dibuat prosedur kerja pada proses pencetakan dan pemotongan yang akan dibahas pada BAB VI.
5.3. Estimasi Hasil Peningkatan Kecepatan Proses
Dalam pengamatan awal yang dilakukan, proses kerja yang dimiliki perusahaan untuk memproduksi formulir berjumlah 16 proses kerja. Setelah
dilakukan perbaikan pada proses produksi tersebut, maka proses kerja yang baru berjumlah 14 proses kerja dengan mengeliminasi proses ke-12, dan ke-13 pada
proses sebelumnya. Proses ke-12 yang dieliminasi adalah produk formulir yang menuggu
untuk dikemas karena jika para pekerja langsung melakukan pengepakan maka tidak akan ada WIP. Proses ke-13 yang dieleminasi yaitu pemindahan formulir ke
bagian pengepakan. Proses ini dapat dieliminasi pada proses produksi karena area kerja proses penomoran dan proses pengepakan dapat didekatkan dimana setelah
Universitas Sumatera Utara
melakukan proses penomoran dilanjutkan dengan proses pengepakan sehingga tidak diperlukan lagi proses pemindahan tersebut. Urutan proses kerja baru untuk
produksi formulir dapat dilihat pada Tabel 5.25.
Tabel 5.25. Urutan Proses Kerja Baru pada Produksi Formulir
No. Kegiatan-kegiatan
Waktu Baku menit
1 Kertas disimpan di gudang bahan baku
4345 2
Pemindahan kertas ke lantai produksi 3,73
3 Proses pembuatan plat cetak dengan mesin plat maker
10,38 4
Pemindahan Plat Cetak Ke Mesin Cetak 5,71
5 Proses pencetakan sesuai desain formulir dengan mesin
cetak besar 7,47
6 Pemindahan hasil pencetakan ke pemotongan
1,01 7
Pemeriksaan dan penyusunan kertas yang akan dipotong 3,88
8 Proses pemotongan hasil pencetakan dengan Mesin
Potong 2,30
9 Pemeriksaan hasil potongan kertas
1,65 10 Pemindahan hasil potongan kertas ke mesin penomoran
1,11 11 Proses penomoran formulir dengan mesin hamada
5,29 12 Proses pengepakan secara manual
5,54 13 Pemindahan produk formulir ke Gudang Produk Jadi
3,03 14 Produk produk formulir disimpan ke Gudang Produk Jadi
9090
Sesuai dengan usulan perbaikan yang telah diberikan, peningkatan kecepatan produksi diestimasi dan dihasilkan suatu keadaan value stream yang
ideal. Peningkatan kecepatan ini dapat ditunjukkan dari process cycle efficiency baru dimana akan mengurangi waktu lead time proses. Sebelum menghitung
metrik Lean, terlebih dulu kegiatan baru tersebut harus diklasifikasikan sesuai dengan analisis value-added. Klasifikasi kegiatan-kegiatan dengan waktu baku
setelah estimasi dapat dilihat pada Tabel 5.26.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.26. Value-AddedTime dan Non-Value-AddedTime Setelah Estimasi
No. Kegiatan-kegiatan
Non Value- Added
menit Value-
Added menit
1 Proses pembuatan plat cetak dengan mesin plat maker
10,38 2
Pemindahan Plat Cetak Ke Mesin Cetak 5,71
3 Proses pencetakan sesuai desain formulir dengan mesin
cetak besar 7,47
4 Pemindahan hasil pencetakan ke pemotongan
1,01 5
Pemeriksaan dan proses penyusunan kertas yang akan dipotong
3,88 6
Proses pemotongan hasil pencetakan dengan Mesin Potong
2,30 7
Pemeriksaan hasil potongan kertas 1,65
8 Pemindahan hasil potongan kertas ke mesin penomoran
1,11 9
Proses penomoran formulir dengan mesin hamada 5,29
10 Proses pengepakan secara manual 5,54
Total Waktu 13,36
30,98
Dengan menggunakan nilai waktu yang terdapat pada tabel di atas, maka dapat perhitungan nilai process cycle efficiency setelah estimasi adalah sebagai
berikut: Process cycle efficiency =
Process cycle efficiency = = 0,6986 x 100 = 69,86
Process velocity adalah kecepatan proses dalam memproduksi sejumlah barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velovity adalah sebagai
berikut: ProcessVelocity
ProcessVelocity = 0,6997 proseshari = 0,1 prosesjam
Time Total Lead
d Time Value-Adde
100 44,34
30,98 ×
Time Lead
Proses proses
dalam di
terdapat yang
aktivitas Jumlah
=
= hari
20,01 proses
14
Universitas Sumatera Utara
5.4. Estimasi Hasil Peningkatan Kualitas