Dimana: D = jumlah defective atau jumlah kecacatan yang terjadi dalam proses
produksi U = jumlah unit yang diperiksa
2. Defect Per Opportunity DPO. Menunjukkan proporsi cacatatas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok.
Dimana: OP Opportunity = karaketristik yang berpotensi untuk menjadi cacat.
3. Defect Per Million Opportunities DPMO. DPMO mengindikasikan berapa banyak cacatakan muncul jika ada satu juta peluang.
4. Mengkonversikan nilai DPMO menggunakan tabel konversiuntuk mengetahui proses berada pada tingkat Sigma berapa.
5. Perhitungan tingkat Sigma dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft Excel yaitu dengan menggunakan formula berikut ini:
NORMSINV 1-DPMO1.000.000
3.3.3. Analyze
3.3.3.1. Time Traps
17
Time traps adalah perangkap waktu yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama sehingga
17
Michael George, Ibid. Hal. 203-205.
UxOP D
DPO =
1.000.000 x
DPO DPMO
=
Universitas Sumatera Utara
memperpanjang waktu siklus dalam proses produksi. Perhitungan time traps dilakukan untuk mengetahui proses mana yang menyebabkan waktu menunggu
yang cukup lama ataupun workstation turnover time WTT terpanjang sehingga dapat dianalisa penyebab-penyebabnya dan dapat diberikan usulan untuk
perbaikan. Berikut adalah rumus yang digunakan dalam perhitungan time traps.
WTT
k
= Σ[Setup Time
i
+ Process Time
i
Batch Size
i
]
3.3.3.2. Diagram Sebab Akibat Cause-Effect Diagram
18
Cause and effect diagram atau diagram tulang ikan fishbone diperkenalkan pertama kali oleh Kaoru Ishikawa dan diagram ini digunakan untuk
membantu mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah. Diagram tulang ikan terdiri dari permasalahan utama dan penyebab
utama. Disini penyebab utama dihubungkan dengan permasalahan utama melalui cabang utama. Tiap cabang utama memiliki cabang-cabang penyebab yang lebih
kecil. Tiap cabang memiliki hubungan dengan penyebab utama dan memiliki rangkaian penyebab yang lebih spesifik.
Gambar 3.2. Cause and Efect Diagram
18
Dale Besterfield. Op.cit. Hal 22-25.
Universitas Sumatera Utara
3.3.3.3. Diagram Five Why
19
Diagram five why berasal dari kebudayaan yang telah lama ditanamkan di perusahaan besar seperti Toyota. Seorang petinggi Toyota bernama Taiichi Ohno
mengemukakan bahwa pemecahan masalah sebenarnya membutuhkan identifikasi akar penyebab bukan sumber, karena yang biasanya tersembunyi dibalik sumber
adalah akar penyebab masalah. Diagram five why berusaha untuk mengungkapkan akar dari permasalahan untuk dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya
sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi pada proses. Langkah-langkah dalam melakukan analisa 5 Whys, yaitu:
1. Menentukan suatu penyebab masalah, bisa dari diagram sebab akibat atau grafik batang yang tertinggi pada diagram pareto dan pastikan pengertian
penyebab masalah tersebut diketahui. Why 1 2. Bertanya “Mengapa hal tersebut terjadi”? Why 2
3. Menentukan salah satu dari alasan untuk Why 2 dan bertanya “Mengapa hal itu terjadi”? Why 3
3.3.4. Improve
