Estimasi usulan perbaikan yang telah dilakukan memberikan peningkatan terhadap kecepatan produksi maupun kualitas hasil proses. Ringkasan hasil
perbandingan antara kondisi sebelum dan sesudah estimasi dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Ringkasan Hasil Estimasi Sebelum dan Sesudah Usulan Perbaikan Metrik
Lean Metrik
Sebelum Sesudah
Jumlah Kegiatan dalam Proses Produksi 16 proses
14 proses Manufacturing Lead Time
61,01 menit 44,34 menit
Value-Added Time 30,98 menit
30,98 menit Non Value-Added Time
30,03 menit 13,36 menit
Process Cycle Efficency 50,77
69,86 Process Velocity
0,114 prosesjam 0,1 prosesjam
Perhitungan Tingkat Sigma Perbandingan Tingkat Sigma Tahap Inspeksi I
Karakteristik CTQ Critical-To-Quality 3
3 DPMO
8907 5344
Tingkat Sigma 2,61
2,79 Tingkat Sigma 1,5 shift
3,87 4,05
Perbandingan Tingkat Sigma Tahap Inspeksi II
Karakteristik CTQ Critical-To-Quality 2
2 DPMO
19375 13563
Tingkat Sigma 2,34
2,47 Tingkat Sigma 1,5 shift
3,57 3,71
6.4. Fokus
Lean dan Six Sigma
Fokus konsep Lean yaitu pada pemborosan, menyeimbangkan aliran dalam proses value stream, dan reduksi cycle time sehingga dapat meningkatkan
produktivitas, sedangkan fokus konsep six sigma yaitu pada variasi proses, identifikasi akar-akar penyebab dari masalah, menciptakan output proses yang
seragam bebas cacat sehingga dapat meningkatkan kualitas produk. Pada pengolahan data dengan pendekatan Lean Six sigma pada proses
produksi formulir terdapat dua hal yang ingin dicapai yaitu mengurangi
Universitas Sumatera Utara
pemborosan dan variasi produk. Pemborosan dapat dikurangi dengan menentukan kegiatan value-added dan non-value-added, serta pembuatan value stream
mapping. Hal ini sudah dilakukan pada tahap Measure dan diperoleh urutan proses baru dengan mengeliminasi dua kegiatan proses sehingga cycle time dapat
direduksi. Pada pengolahan data atribut kualitas, dilakukan perhitungan tingkat sigma agar diketahui kinerja perusahaan dari segi kualitas, serta identifikasi
penyebab terjadinya kecacatan. Untuk memperbaiki kualitas hasil proses diberikan usulan perbaikan prosedur kerja yaitu penerapan 5S serta peningkatan
pertukaran informasi agar didapatkan proses produksi yang mendekati zero defect.
Universitas Sumatera Utara
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan pengolahan data dan analisis pemecahan masalah adalah sebagai berikut:
1. Pendekatan Lean Six Sigma dengan metode DMAIC digunakan dalam menyelesaikan masalah perusahaan yaitu mengidentifikasi pemborosan dan
menghilangkan kegiatan non value added, serta variasi produk pada proses produksi formulir.
2. Dari 16 proses kegiatan didapatkan 14 proses kegiatan baru yang diperoleh dari hasil estimasi yaitu pengurangan kegiatan non value added untuk upaya
mengurangi pemborosan dalam proses produksi formulir yang dimulai dari penyimpanan bahan baku di gudang bahan baku hingga produk jadi disimpan
ke gudang produk jadi. Pada usulan perbaikan yang dirancang, dilakukan pengurangan dua kegiatan pada proses produksi formulir yaitu proses
menunggu untuk dikemas WIP dan pemindahan ke proses pengepakan. 3. Pada proses produksi formulir terdapat dua tahap inspeksi yaitu tahap
inspeksi I pada kegiatan penyusunan kertas hasil pencetakan dan tahap inspeksi II pada hasil proses pemotongan. Pada tahap inspeksi I terdapat 3
karakterisitik CTQ yaitu cetakan miring, terdapat ceceran tinta dan kertas berkerut, sedangkan pada tahap inspeksi II terdapat 2 karakterisitik CTQ
yaitu potongan miring dan ukuran tidak sesuai.
Universitas Sumatera Utara
