- Scrap faktor adalah sebuah krietria effectiveness produksi yang menjelaskan persentasi produk cacat terhadap total produk yang dihasilkan. Produk cacat
menimbulkan penambahan kegiatan-kegiatan activities seperti pekerjaan ulang rework, pemeriksaan inspection dll, yang semua kegiatan tersebut
mempengaruhi panjangnya lead time. - Volume Produksi, semakin besar volume produksi maka semakin banyak
juga activities yang dilakukan, selain itu volume produksi juga berpengaruh terhadap persediaan inventories
- Inventories, faktor persediaan bahan baku dan produk pada dasarnya menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan
yang seharusnya tidak diperlukan. Inventories juga mengakibatkan extra paper work, extra space, dan extra cost.
4.4. Kerangka Konseptual Penelitian
Kerangka konseptual merupakan suatu bentuk kerangka berpikir yang dapat digunakan sebagai pendekatan dalam memecahkan masalah. Biasanya
kerangka penelitian ini menggunakan pendekatan ilmiah dan memperlihatkan hubungan antar variabel dalam proses analisisnya.
Gambar hubungan antara variabel penelitian dapat dilihat pada kerangka berpikir pada Gambar 4.2.
Effisiensi Aliran Proses Produksi Lead Time
Lean Manufacturing Activities
Scrap Factor Volume Produksi
Inventories
Gambar 4.2. Kerangka Konseptual Keterangan:
PT. Bintang Persada Satelit melakukan kegiatan produksi setiap hari untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Namun seringkali perusahaan ini belum mampu
memenuhi permintaan tepat waktu karena proses produksi yang ada belum efisien. Hal ini di karenakan masih banyaknya ditemukan aktivitas-aktivitas yang bersifat
non value added disepanjang aliran proses produksi parabola yang memperpanjang waktu siklus dan otomatis meningkatkan waktu lead time
perusahaan. Untuk itu diperlukan suatu pendekatan lean manufacturing untuk menurunkan lead time perusahaan yaitu dengan menggunakan value stream
mapping untuk menggambarkan aliran proses produksi dan selanjutnya diidentifikasi aktivitas – aktivitas pada aliran proses produksi parabola dengan
menggunakan process activity mapping. Kemudian dievaluasi untuk tiap tahapan proses dieliminasi, dikombinasi, diputar urutan prosesnya, atau disubstitusi agar
urutan proses bisa lebih efisien dengan 5W1H. Sehingga diperoleh suatu aliran
proses produksi yang lebih efisien sebagai akibat pengurangan non value added activities.
4.5. Instrumen Penelitian
Adapun instrumen penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Lembar checklist yang digunakan untuk mengarahkan observasi pengamatan
agar terfokus pada objek penelitian. 2. Stopwatch untuk mengukur waktu elemen kerja
3. Pedoman wawancara yang digunakan untuk mengarahkan wawancara agar dapat diperoleh data yang relevan dengan objek penelitian.
4.6.
Sumber Data
Berdasarkan cara memperolehnya maka sumber data yang diperoleh dari penelitian ini terdiri dari :
1. Data Primer Data ini diperoleh dari hasil observasi langsung terhadap objek penelitian di
lapangan, yaitu data waktu proses produksi, rating factor, dan allowance, yang diperoleh dengan menggunakan metode stopwatch time study,
2. Data Sekunder Data ini diperoleh tidak berdasarkan pengukuran secara langsung terhadap
objek yang diteliti. Data sekunder ini dikumpulkan dengan cara melakukan wawancara dengan pimpinan atau karyawan untuk mendapatkan informasi yang
relevan dan mencatat data – data yang diperlukan dari arsip perusahaan. Data sekunder yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :
- Data jumlah produksi per hari - Urutan proses produksi parabola
- Jumlah operator di lini perakitan parabola - Jam kerja efektif
4.7. Metode Pengumpulan Data
Pada penelitian ini, teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah berupa :
1. Observasi Melakukan pengamatan langsung proses produksi parabola dan mengetahui
urutan proses serta mengukur waktu elemen kerja. Alat yang digunakan dalam pengumpulan data secara observasi ini adalah stopwatch. Dalam melakukan
pengumpulan data waktu proses, jika waktu proses di bawah 2 menit maka pengukuran waktu dilakukan sebanyak 10 kali dan jika waktu proses berkisar
2 menit atau lebih dari 2 menit maka pengukuran waktu dilakukan sebanyak 5 kali.
2. Wawancara Melakukan tanya jawab dengan pihak manajemen dan operator yang bekerja
saat kegiatan penelitian berlangsung mengenai hal-hal yang berhubungan dengan objek penelitian dan untuk melengkapi data yang diperoleh dari
observasi.
3. Pedoman dokumentasi Untuk mengumpulkan data sekunder dilakukan dengan mencatat data-data
dokumentasi perusahaan yang berhubungan dengan penelitian yang dilakukan. 4. Studi Literatur, yakni membaca buku-buku dan jurnal-jurnal yang berkaitan
dengan Lean Manufacturing dalam mereduksi non value added activities.
4.8. Metode Pengolahan Data
Pengolahan data dalam peneltian ini menggunakan beberapa langkah sebagai berikut:
1. Pembentukan Current State Map Langkah-langkah untuk membentuk current state map adalah sebagai berikut:
a. Penetapan Model Line Produk b. Penentuan Value Stream Manager
c. Pembentukan Diagram SIPOC d. Perhitungan Waktu Baku
e. Pembuatan peta untuk setiap kategori proses f. Pembuatan aliran peta keseluruhan
g. Perhitungan Matrix Lean pada Current State Map h. Identifikasi waste non value added activity pada Current State Map
dengan PAM Process Activity Mapping 2. Analisa Current State Map
Analisa perbaikan current state map dilakukan dengan mengidentifikasikan pemborosan-pemborosan apa saja yang terdapat di sepanjang value stream
Current State. Kemudian akan dicari akar permasalahan dan cara mengatasinya. Beberapa langkah yang dilakukan yaitu:
a. Perincian aktivitas value added dan non value added b. Analisa cycle time
c. Analisa Metrik Lean d. Analisa PAM Process Activity Mapping dengan 5W dan 1H
3. Pembentukan Future State Map. Future state map merupakan gambaran keadaaan yang ingin dicapai oleh perusahaan kedepannya. Beberapa langkah
yang perlu dilakukan yaitu: a. Penyusunan tindakan perbaikan berdasarkan analisa
b. Pembuatan PAM Process Activity Mapping usulan c. Pembuatan peta aliran keseluruhan usulan
d. Perhitungan Matrix Lean pada Future State Map Blok diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.3.
