Tabel 5.26. Modifikasi Tabel Pembentukan Work Centre Usulan dengan
Metode Helgelson dan Birnie Lanjutan
Ranking No. Elemen
Kerja Waktu
Elemen T Kumulatif
C-T Jumlah Waktu
Work Centre detik
Work Centre I 5
1 17.379
136.743 6
2 41.43
95.313 Work Centre II
7 14
359.302 359.302
Work Centre III 8
4 276.92
82.382 352.434
9 3
70.847 11.535
10 7
4.671 6.864
Work Centre IV 11
8 62.503
296.799 352.434
12 5
40.659 256.14
13 6
38.564 217.576
14 15
104.499 113.077
Work Centre V 15
16 143.411
215.891 143.411
Work Centre VI 16
9 219.043
16 219.043
Work Centre VII 17
17 280.324
78.978 355.112
18 18
25.893 53.085
19 19
48.895 4.19
Sumber: Pengolahan Data
Dari data di atas, maka dapat dihitung Balance Delay, dengan rumus:
Sm n
Si Sm
n D
n i
. .
1
∑
=
− =
Di mana: D = Balance Delay Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Centre
n = Jumlah stasiun kerja
Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n Maka,
302 .
359 7
112 .
355 043
. 219
411 .
143 225
. 246
434 .
352 302
. 359
989 .
263 302
. 359
7 x
x D
+ +
+ +
+ +
− =
=
114 .
2515 520
. 1939
114 .
2515 −
= 0,228 = 22, 8 Efisiensi dihitung dengan rumus:
Efisiensi = 100
.
1
x C
n Si
n i
∑
=
Maka Efisiensi =
100 302
. 359
7 520
. 1939
x x
= 77.11 Waktu kosong = 100 - Efisiensi
= 100 - 77.11 = 22,88
- Indeks Penghalusan Smoothness Index SI SI =
∑
=
− +
+ −
+ −
N i 1
2 2
2
112 .
355 302
. 359
..... 302
. 359
302 .
359 989
. 263
302 .
359 SI = 297.013
Sebelum digunakan untuk menggambar future state map perlu dilakukan pengevaluasian terhadap hasil rancangan untuk setiap stasiun kerja yang
diuraikan pada Tabel 5.28, yaitu mengembangkan aliran yang kontinu Continuous Flow di tempat yang memungkinkan. Continuous flow
menunjukkan proses untuk memproduksi suatu produk dalam satu waktu, dimana setiap item dengan segera melewati melewati satu proses ke proses
berikutnya tanpa adanya stagnasi juga tidak terdapat berbagai pemborosan di antara proses tersebut.
Pengevaluasian dilakukan pada beberapa proses sebagai berikut : - Pada Work Centre I, kegiatan potong hollow dan roll rangka
dipindahkan ke work centre III. Hal ini dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu, yaitu kegiatan pembuatan rangka parabola pada
work centre III - Pada Work Centre III, kegiatan pembuatan mesh dipindahkan ke work
centre IV. Hal ini dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu, yaitu kegiatan pembuatan mesh parabola pada work centre IV.
- Pada Work Centre IV, kegiatan pengelasan rangka dipindahkan ke work centre III. Hal ini dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu,
yaitu kegiatan pembuatan rangka parabola pada work centre III. Kemudian kegiatan galvanis mounting dipindahkan ke work centre V.
Hal ini juga dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu, yaitu kegiatan finishing mounting parabola pada work centre V.
- Pada Work Centre VII, kegiatan quality control dan kegiatan packing dipindahkan ke work centre VI. Hal ini dilakukan agar terbentuk suatu
aliran yang kontinu pada work centre VI. Berdasarkan evaluasi dari tiap work centre maka diperoleh keseimbangan
lintasan yang dapat dilihat pada Tabel 5.27.
Tabel 5.27. Pembentukan Work Centre setelah Evaluasi
Rank No.
Kegiatan Nama Kegiatan
Waktu Elemen T
Jumlah Waktu Work Center detik
Work Center I 1
10 Cetak pon
70.945 205.18
2 11
Potong plat besi 41.69
3 12
Hidrolik 46.225
4 13
Pembuatan tiang fokus 46.32
Work Center II 7
14 Pengelasan part mounting
359.302 359.302
Work Center III 5
1 Potong hollow
17.379 196.83
6 2
Roll rangka 41.43
9 3
Bor rangka 70.847
11 8
Pengelasan rangka 62.503
10 7
Potong plat strip 4.671
Work Center IV 8
4 Pembuatan mesh
276.92 356.13
12 5
Roll mesh 40.659
13 6
Potong mesh 38.564
Work Center V 14
15 Galvanis mounting
104.499 247.910
15 `16
Gerinda mounting 143.411
Work Center VI 16
9 Perakitan disc
219.043 293.831
18 18
Quality Control 25.893
19 19
Packing 48.895
Work Center VII 17
17 Perakitan mounting
280.324 280.324
Sumber: Pengolahan Data
Setelah dilakukan penyeimbangan maka dihitung smoothness index - Indeks Penghalusan Smoothness Index SI
SI =
∑
=
− +
+ −
+ −
N i 1
2 2
2
324 .
280 302
. 359
..... 302
. 359
302 .
359 18
. 205
302 .
359 SI = 270.356
Histogram keseimbangan lintasan perakitan usulan dapat dilihat pada Gambar 5.13 di bawah.
Gambar 5.13 Histogram Keseimbangan Lintasan Perakitan Usulan
3. Perubahan Layout untuk Mengurangi Waste Banyak ditemukan waktu transportasi yang terlalu lama sebagai
akibat layout perusahaan parabola kurang efisien dalam mendukung proses produksi. Waktu transportasi ini seharusnya dapat diminimalkan dengan
pengaturan tata letak yang lebih efesien, yaitu dengan mengurangi jarak antar proses yang sering berhubungan.
Seperti pada Gambar 5.15. layout awal PT. Bintang Persada Satelit, posisi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi yang terlalu jauh dari lantai
produksi parabola sehingga memakan waktu yang lama dalam proses pemindahannya, dan dalam melakukan pemindahan produk jadi, perusahaan
50 100
150 200
250 300
350 400
I II
III IV
V VI
VII
Keseimbangan Lintasan Usulan
Waktu Baku Waktu Siklus
membutuhkan peralatan troli ukuran besar untuk mengangkut disc dan mobil pick up untuk mengangkut mounting ke gudang bahan jadi, karena
dalam kondisi seperti ini tidak memungkinkan melakukan perpindahan dalam jumlah yang kecil. Selain itu pada layout awal terdapat aliran yang
tidak kontinu, yaitu pada work centre pembuatan hollow. Hal ini sangat bertentangan dengan lean principle yaitu mengembangkan aliran kontinu di
tempat yang memungkinkan. Untuk meminimalkan transportation waste yang terjadi, dibuat usulan
layout yang dapat mengefesienkan waktu produksi. Hal ini dapat dilakukan dengan memperhatikan pertimbangan activity relationship chart pada proses
pembuatan parabola di PT. Bintang Persada Satelit seperti pada Gambar 5.14
BAGIAN PRODUKSI
KANTOR BAGIAN PENGEPAKAN
GUDANG BAHAN BAKU
GUDANG PRODUK
POWER HOUSE TOILET KAMAR MANDI
KARYAWAN
TEMPAT PARKIR POS SATPAM
MESS KARYAWAN 1
2 3
4 5
6 7
8 9
10 PRODUCTION
PRODUCTION SERVICE
PERSONNEL SERVICE
GENERAL SERVICE
PHYSICAL PLANT SERVICE
1 2
3 4
5 6
7 8
9 2
3 4
5 6
7 8
9 A
1, 4 A
1, 4 E
1, 2, 4 3
I U
10 1, 4, 5
E I
3 O
- I
3 E
1, 4 I
1, 4 O
- U
10 E
1, 4 O
- I
5 U
7, 10 E
1, 4 O
- O
- O
- O
- U
10 X
6, 10 -
- O
U 10
E 1, 4
O -
O -
X 6, 10
- O
I 3
O -
O -
X 6, 10
I 3
I 3
I 5
X 6, 7, 10
E 3
I 3
X 6, 10
E 3
X 6, 10
O -
Gambar 5.14. Activity Relationship Chart Proses Pembuatan Parabola
Keterangan Simbol :
A = Mutlak sangat perlu berdekatan E = Sangat perlu berdekatan
I = Penting berdekatan O = Tidak Jadi Soal
U = Tidak perlu berdekatan X = Tidak diinginkan berdekatan
Keterangan Alasan : 1 = Urutan aliran kerja
2 = Menggunakan operator yang sama 3 = Derajat hubungan pribadi
4 = Menggunakan catatan yang sama 5 = Kemudahan pengawasan
6 = Resiko kecelakaan kerja 7 = Debu dan asap
8 = Gangguan kerja pegawai 9 = Kotor dan bau
10 = Kebisingan dan getaran mekanis Gambar layout usulan dapat dilihat pada Gambar 5.16. Pada layout usulan
ini lokasi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi didekatkan dengan lantai produksi sehingga dapat meminimisasi waktu transportasi. Untuk
lantai produksi dilakukan pembentukan aliran kontinu seperti yang telah dibahas sebelumnya, yaitu pada work centre pembuatan hollow dirancang
suatu aliran yang kontinu. Keterangan dan Legenda Gambar 5.15 dan 5.16 dapat dilihat pada Tabel 5.28 dan Tabel 5.29 di bawah ini
Tabel 5.28. Keterangan Layout
No Keterangan No Keterangan
1 Potong hollow 16 Gerinda mounting
2 Roll rangka 17 Perakitan mounting
3 Bor rangka 18 Quality Control
4 Pembuatan mesh 19 Packing
5 Roll mesh 20 Kantor
6 Potong mesh 21 Parkir
7 Potong plat strip 22 Mess Karyawan
8 Pengelasan rangka 23 Pos Satpam
9 Perakitan disc 24 Kamar Mandi dan Toilet
10 Cetak pon 25 Taman
11 Potong plat besi 26 Gudang Bahan Baku
12 Hidrolik 27 Gudang Bahan Jadi
13 Pembuatan tiang fokus 28 Proses Kereta Sorong
14 Pengelasan part mounting 29 Ruang Istirahat Operator 15 Galvanis mounting
30 Ruang Genset
Tabel 5.29. Legenda Layout
No Gambar Keterangan
1 Forklift
2 Truk
3 Batas Area Work Centre
4 Aliran Bahan
5 Double Door
6 Door
7 Taman
8 Pintu Geser
5.2.3.3 Process Activity Mapping Usulan
Setelah perbaikan yang dilakukan selanjutnya adalah menggambarkan hasil perbaikan melalui proses activity mapping usulan.
Pada PAM aktual untuk aktivitas pertama yaitu aluminium hollow dibawa ke lantai produksi menggunakan forklift dengan jarak 63 meter, memerlukan waktu waktu
311 detik, sehingga dapat diperkirakan kecepatan forklift = 311 detik 63 meter = 4.93 meterdetik
sehingga pada PAM usulan untuk kegiatan yang sama dengan jarak 34 meter adalah
waktu = kecepatan
forklift x jarak = 4.93 x
34 = 167.84
≈ 168 detik Untuk aktivitas selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.30. di bawah.
Tabel 5.30. Process Activity Mapping Usulan
No Aktivitas
Mesin Alat bantu
Jar ak
m Wak
tu de
ti k
Ju m
lah O
p e
r at
or Kategori
O p
eras i
O
T ran
sp or
tas i
T
In spe
ct ion
I
S tor
age S
De lay
I
1 Aluminium hollow dibawa ke lantai produksi
Forklift 34
168 1
T 2
Plat strip dibawa ke lantai produksi Forklift
34 168
1 T
3 Aluminium hollow dipotong
Mesin Potong
Hollow -
17.379 2
O 4
Hasil pemotongan alluminium hollow yaitu rangka disc dibawa ke pengerolan rangka secara manual
- 2
7.5 T
5 Rangka dibengkokkan
Mesin Roll Rangka
41.430 2
O 6
Dibawa ke pengeboran rangka secara manual -
2
3.7 T
7 Rangka dibor
Mesin Bor 70.847
3 O
Tabel 5.30. Process Activity Mapping Usulan Lanjutan
No Aktivitas
Mesin Alat bantu
Jar ak
m Wak
tu de
ti k
Ju m
lah O
p e
r at
or Kategori
O p
eras i
O
T ran
sp or
tas i
T
In spe
ct ion
I
S tor
age S
De lay
I
8 Dibawa ke pengelasan rangka secara manual
- 2
4.21 T
9 Rangka dilas
Mesin Las 62.503
3 O
10 Plat strip dipotong Mesin
Potong Plat Strip
4.671
1
O 11 Dibawa ke perakitan
- 2
5.14 T
12 Aluminium hollow dan plat strip menunggu untuk dirakit
159.3 D
13 Aluminium coil dibawa ke lantai produksi Forklift
46 168.5
1 T
14 Diproses menjadi mesh Mesin Mesh
276.920 11 O 15
Dibawa ke pengerolan mesh secara manual -
5 8.57
T 16
Mesh diratakan Mesin Roll
Mesh 40.659
2 O
17 Dibawa ke pemotongan secara manual
- 2
4.01 T
18 Mesh dipotong
Mesin Potong Mesh
38.564 4
O 19
Dibawa ke perakitan -
3 5.78
T 20
Perakitan disc rangka disc. mesh. plat strip Air rivet
219.043 18
O 21 Disc dibawa ke bagian quality control secara
manual 9
17.84 T
22 Proses quality control -
24.387
2
I 23 Dibawa ke bagian packing secara manual
- 2.5
7.46 T
24 Packing disc Kawat
Pengikat 48.895
2 O
25 Dibawa ke gudang produk jadi Troli
10 72.15
T 26 Bahan baku mounting plat besi. pipa besi dibawa
ke lantai produksi Forklift
50 214.86
1
T 27 Cetak pon
Mesin Cetak Pon
70.945
3
O 28 Dibawa ke pemotongan plat besi secara manual
- 2
5.97 T
29 Pemotongan plat besi Mesin
Potong Plat 41.690
2
O 30 Dibawa ke proses hidrolik secara manual
- 2
7.08 T
31 Proses Hidrolik Mesin
Hidrolik 46.225
2
O 32 Dibawa ke pembuatan tiang fokus secara manual
- 2
7.46 T
Tabel 5.30. Process Activity Mapping Usulan Lanjutan
No Aktivitas
Mesin Alat bantu
Jar ak
m Wak
tu de
ti k
Ju m
lah O
p e
r at
or Kategori
O p
eras i
O
T ran
sp or
tas i
T
In spe
ct ion
I
S tor
age S
De lay
I
33 Pembuatan Tiang Fokus Mesin
Potong Pipa 46.320
2
O 34 Dibawa ke pengelasan mounting secara manual
- 5
11.02 T
35 Las Mounting
Mesin Las 359.302
12
O 36
Dibawa ke proses galvanis secara manual -
3 8.24
T 37
Galvanis Mounting -
104.499
4
O 38
Dibawa ke gerinda mounting secara manual -
4 10.31
T 39
Gerinda Mounting Mesin
Gerinda 143.411
6
O 40
Dibawa ke bagian perakitan secara manual -
3 8.29
T 41
Perakitan mounting Mesin Las
280.32
11
O 42
Dibawa ke Quality Control -
2 5.32
T 43
Proses quality control mounting -
24.387
2
I 44
Dibawa ke bagian packing secara manual -
2 5.09
T 45
Packing mounting -
48.895
2
O 46
Dibawa ke gudang produk jadi Troli
16 58.15
T
Total
244. 5
3153.24
97
19 14 2 1
Sumber: Pengolahan Data
Melalui process activity mapping usulan diatas diperoleh data - data pada Tabel 5.31 berikut
Tabel 5.31 Rekapitulasi Process Activity Mapping Usulan
Jumlah Waktu
Persentase Operasi
19 1962.518
62
Transportasi 14
982.65 31
Inspeksi 2
48.774 2
Storage -
- -
Delay
1 159.3
5
Sumber: Pengolahan Data
5.2.3.4 Penggambaran Future State Map
Perbaikan yang dilakukan, digambar dalam future state map berdasarkan hasil usulan perbaikan yang telah dibuat sebelumnya.
Perubahan waktu yang disertakan adalah perubahan waktu yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi saat ini, sedangkan untuk
pengurangan waktu yang dapat diperoleh setelah implementasi seperti pengurangan waktu siklus karena pengurangan kegiatan memilih dan
mencari yang sukar diprediksikan tidak disertakan. Future State Map dapat dilihat pada Gambar 5.17 berikut.
Potong Hollow
Op : 1 CT : 17,379 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Roll Rangka
Op : 2 CT : 41,430 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
20 unit I
Bor Rangka
Op : 3 CT : 70,847 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Las Rangka
Op : 3 CT : 62,503 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Pembuatan Mesh
Op :11 CT : 276,920 sec
CO : - Uptime :98
Available : 7 hours
Roll Mesh
Op : 2 CT : 40,659 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
6 unit I
Potong Mesh
Op : 4 CT : 38,564 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Perakitan Dish
Op : 18 CT : 219,043 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Potong Plat Strip
Op :1 CT : 4,671 sec
CO : - Uptime :98
Available : 7 hours
20 unit I
7,5 sec 17,379 sec
Cetak dan Pon
Op : 3 CT : 70,945 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Potong Plat Besi
Op : 2 CT : 41,690 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
I Proses Hidrolik
Op : 2 CT : 46,225 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Tiang Fokus
Op : 2 CT : 46,320 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
5,97 sec 70,945 sec
Galvanis Mounting
Op : 4 CT : 104,499 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Gerinda Mounting
Op : 6 CT : 143,411 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Rakit Mounting
Op : 11 CT : 280,324 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
Quality Control
Op : 2 CT : 24,387 sec
CO : - Uptime : -
Available : 7 hours
Packing
Op : 2 CT : 48,895 sec
CO : - Uptime : -
Available : 7 hours
GUDANG BAHAN BAKU
GUDANG PRODUK JADI
3,7 sec 41,430 sec
4,21 sec 70,847 sec
8,57 sec 276,920 sec
4,01 sec 40,659 sec
5,78 sec 38,564 sec
17,84 sec 219,043 sec
7,46 sec 24,387 sec
72,15 sec 48,895 sec
7,08 sec 41,680 sec
7,46 sec 42,225 sec
11,02 sec 46,320 sec
10,31 sec 104,499 sec
8,29 sec 143,411 sec
SUPPLIER CUSTOMER
PRODUCTION CONTROL
WEEKLY WEEKLY
MANAGER PRODUCTION
20 unit I
2 TIMES A WEEK
2 TIMES A WEEK
Daily Order
5760 m Alluminium
Coil I
19200 unit Alluminium
Hollow Dan Plat Strip
I 20 unit
I
6 unit I
12 unit I
960 unit Pipa
I 1 unit
I I
1 unit I
I 1 unit
I I
1 unit I
I 1 unit
I I
1 unit I
I 1 unit
I 1 unit
I 1 unit
I 1 unit
I
Las Mounting
Op : 12 CT : 359,302 sec
CO : - Uptime : 98
Available : 7 hours
8,24 sec 359,302 sec
I 1 unit
I 336 sec
168,5 sec
214,86 sec WC III
WC III WC III
WC III
WC IV WC IV
WC IV WC III
WC VI WC VI
WC VI
WC I WC I
WC I WC I
WC II WC V
WC V WC VII
5.32 sec 280,324 sec
5,14 sec 4,671 sec
62.503 sec
3151.24 sec 1962.51 sec
Gambar 5.17 Future State Map Produk Parabola
5.2.3.5 Perhitungan Metrik Lean Future State Map
Setelah dilakukan perbaikan terhadap current state map, maka dilakukan perhitungan metrik lean pada future state map.
1. Perhitungan Manufacturing Lead Time Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
proses produksi dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja.
Berdasarkan Gambar 5.17 yang telah dipetakan proses kerja beserta dengan waktu bakunya, diperoleh manufacturing lead time sebesar 3153.24 detik.
2. Perhitungan Value to Waste Ratio dan Process Cycle Efficiency Berdasarkan Tabel 5.28 yang telah dipetakan maka dapat diketahui bahwa
besar waktu untuk kegiatan yang bernilai tambah value added activity adalah 1962.51 detik, sedangkan lama waktu untuk waste atau kegiatan yang tidak
bernilai tambah non value added activity adalah 1190.72 detik dan total waktu dari seluruh kegiatan yang mempunyai nilai sebesar 3153.24 detik. Perhitungan
process cycle efficiency adalah sebagai berikut Value To Waste Ratio
= value added activity waste
= 1962.51 1190.72
= 1.648
≈ 164 Process Cycle Efficiency
=
����� ����� ���� ������������� ���� ����
= 1962.51 3153.24
= 0.622
≈ 62
Rata-rata kecepatan penyelesaian= kerja
hari Jumlah
bulan produksi
Total
Rata-rata kecepatan penyelesaian = 22313 26 = 858.19 unithari
≈ 859 unit hari Suatu perusahaan dapat dikatakan lean apabila mempunyai nilai value to waste
ratio mencapai minimum 30 yang artinya rasio waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang bernilai tambah terhadap kegiatan atau proses kerja yang tidak
bernilai tambah non value added activity mencapai minimum 30 dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan. Berdasarkan perhitungan diatas terjadi
peningkatan value to waste ratio dan process cycle efficiency. Dimana sebelumnya pada current state map, value to waste ratio dan process cycle
efficiency yang diperoleh sebesar 19 dan 16.
BAB VI ANALISA DAN EVALUASI
6.1. Analisa
6.1.1 Current State Map
Current state map yang menggambarkan kondisi perusahaan sekarang ini. Setelah dilakukan pembuatan value stream mapping maka didapat aktivitas value
added sebesar 1962.51 detik dan non value added sebesar 10096.94 detik. Dengan kondisi seperti ini maka total production lead time adalah 12059.46 detik.
Dengan menggunakan proses activity mapping maka terindentifikasi beberapa pemborosan yang terjadi di perusahaan antara lain adalah waktu
menunggu material di setiap proses, Waktu menunggu yang paling tinggi adalah waktu menunggu plat strip untuk dirakit sebesar 397.352 detik, dan waktu
menunggu rangka dirakit sebesar 196.334 detik. Dari process activity mapping ini diperlihatkan juga terjadi pemborosan pada transportasi yang memerlukan waktu
yang lama. Salah satu penyebab yang paling utama adalah posisi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi yang terlalu jauh dari lantai produksi sehingga
memakan waktu transportasi yang cukup lama. Hal ini juga yang mengakibatkan perpindahan barang jadi ke gudang bahan baku membutuhkan troli besar dan
mobil pick up sebagai alat material handling, karena tidak memungkinkan melakukan perpindahan dalam satuan unit yang kecil. Sehingga terjadi
pemborosan waktu muat yaitu menunggu troli besar dan mobil pick up penuh.
6.1.2. Future State Mapping
Pembentukan future state map dibuat untuk mengurangi pemborosan yang dianalisa pada current state map. Usulan perbaikan dalam future state map bukan
merupakan langkah singkat untuk mencapai kondisi ideal yang bebas dari pemborosan, melainkan merupakan bentuk perbaikan berkelanjutan continuous
improvement. Perbaikan yang diusulkan yaitu : 1. Melakukan Penyeimbangan Lintasan
Penyeimbangan antar proses perlu dilakukan yang bertujuan untuk mengurangi waktu tunggu dari material WIP. Waktu tunggu yang terbesar
adalah pada Waktu menunggu yang paling tinggi adalah waktu menunggu plat strip untuk dirakit sebesar 397.352 detik, dan waktu menunggu rangka dirakit
sebesar 196.334 detik. Penyeimbangan dilakukan dengan metode Helgeson dan Birnie Ranked Potitional Weight. Dengan penyeimbangan antar proses ini dapat
mengurangi waktu tunggu rangka dan plat strip dirakit yaitu 159.3 detik. Penyeimbangan yang dilakukan dapat mempercepat proses dan dapat
meningkatkan produktivitas pekerja. Peningkatan lintasan produksi sebelum dan sesudah diseimbangkan dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Perbandingan Lintasan Aktual dengan Lintasan Usulan
Balance Delay
Efisiensi Waktu
Kosong Smoothness
Index Lintasan Aktual
71.58 28.41
71.59 1204.64
Lintasan Usulan 22, 8
77.11 22,88
270.356.
2. Perubahan Layout untuk Mengurangi waste Perubahan layout yang dilakukan dapat mengurangi jarak perpindahan
material dan perpindahan yang berulang. Dengan adanya perubahan layout dapat memperpendek waktu perpindahan. Berkurangnya waktu perpindahan maka akan
dapat meningkatkan value to waste ratio. Dari hasil perubahan layout ini mengurangi waktu perpindahan sebesar 56. Perubahan dilakukan dengan
mendekatkan lokasi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi dengan lantai produksi dengan pertimbangan activity relationship chart sehingga dapat
meminimisasi waktu transportasi. Untuk lantai produksi dilakukan pembentukan aliran kontinu seperti yang telah dibahas sebelumnya, yaitu pada work centre
pembuatan hollow dirancang suatu aliran yang kontinu. Melakukan perbaikan layout untuk mengurangi kegiatan material
handling dengan pertimbangan activity relationship chart diharapkan akan terjadi penurunan kegiatan yang tidak bernilai tambah yang akhirnya akan menurunkan
lead time. Perubahan lead time yang diperoleh berdasarkan perkiraan dengan value stream manager dan pengamatan dilapangan dapat dilihat pada Tabel 6.2
Tabel 6.2 Perbandingan Perubahan Waktu pada Current State Map dan
Future State Map Aktivitas
Current State Map detik
Future State Map detik
Aluminium hollow dibawa ke lantai produksi 311
168
Rangka disc dibawa ke pengerolan rangka secara manual 11.24
7.5
Dibawa ke pengeboran rangka secara manual 19.14
3.7 Dibawa ke pengelasan rangka secara manual
4.21 4.21
Dibawa ke perakitan 5.14
5.14 Menunggu untuk dirakit
196.33 159.33
Aluminium coil dibawa ke lantai produksi 348
168.5
Dibawa ke pengerolan mesh secara manual 13.72
8.57
Dibawa ke pemotongan secara manual 4.01
4.01
Dibawa ke perakitan 17.35
5.78
Tabel 6.2 Perbandingan Perubahan Waktu pada Current State Map dan
Future State Map Aktivitas
Current State Map detik
Future State Map detik
Plat strip dibawa ke lantai produksi 323
168 Dibawa ke penumpukan
14.20 5.14
Menunggu untuk dirakit 372.35
-
Disc dibawa ke bagian quality control secara manual 17.84
17.84 Quality Control
24.38 24.38
Dibawa ke bagian packing secara manual 7.46
7.46 Dipindahkan ke troli besar
4.87 4.87
Menunggu muatan troli besar penuh 5400
- Dibawa ke gudang produk jadi
541.18 72.15
Bahan baku mounting dibawa ke lantai produksi 318
214.86
Dibawa ke pemotongan plat besi secara manual 5.97
5.97
Dibawa ke proses hidrolik secara manual 7.08
7.08 Dibawa ke pembuatan tiang fokus secara manual
7.46 7.46
Dibawa ke pengelasan mounting secara manual 11.02
11.02 Dibawa ke proses galvanis secara manual
8.24 8.24
Dibawa ke gerinda mounting secara manual 10.31
10.31 Dibawa ke bagian perakitan secara manual
8.29 8.29
Dibawa ke Quality Control 5.32
5.32 Quality Control
24.38 24.38
Dibawa ke bagian packing secara manual 5.09
5.09 Menunggu di mobil pick up
1800 -
Dibawa ke gudang produk jadi 225.34
58.15
Total 10096.94
1190.72
Berdasarkan perbandingan current state map dan future state map maka terdapat perubahan yaitu pengurangan waste sebesar 10096.94 detik – 1190.72detik yaitu
8906.22 detik. Manufacturing lead time pada current state map adalah sebesar 12059.46 detik dan Manufacturing lead time pada future state map adalah sebesar
3153.24 detik atau terjadi pengurangan sebesar 74. Dalam penerapan continuous improvement, maka setelah kondisi perbaikan yang digambarkan pada future state
map tercapai, maka perusahaan perlu memetakan kembali kondisinya pada saat itu dan membuat rancangan perbaikan lagi untuk mencapai kondisi yang lebih baik.
6.2. Evaluasi
Usulan perbaikan memerlukan dukungan pelaksanaan. Strategi implementasi dibutuhkan sebagai langkah awal melakukan perbaikan untuk
meningkatkan produktivitas. Proses implementasi membutuhkan keterlibatan seluruh bagian di perusahaan untuk dapat berperan aktif sehingga tujuan dalam
melakukan perbaikan dapat tercapai. Perubahan ini melibatkan manajemen puncak dan semua karyawan dalam perusahaan untuk mencapai keunggulan
kompetitif di pasar. Dalam melakukan implementasi ada beberapa tindakan persiapan yang perlu dilakukan antara lain :
1. Pembentukan tim pengawas implementasi future state map
Manager produksi yang didukung oleh top management membentuk tim pengawas untuk membantu proses implementasi dan mengawasi tindakan
perbaikan yang diusulkan pada future state map, yaitu penyeimbangan lintasan dan perbaikan layout. Karena tindakan perbaikan untuk seluruh proses bersifat
continuous improvement, untuk mencapai kondisi yang lebih baik tim pengawas juga akan membantu dalam proses mengindentifikasi masalah dan dapat
mengkomunikasikan tindakan perbaikan yang akan dilakukan kepada pekerja. 2.
Penetapan komitmen perusahaan Komitmen untuk melakukan perubahan tidak hanya datang dari tingkatan
manjerial tetapi juga pekerja. Implementasi lean menjadi tidak efektif dan efesien
tanpa adanya komitmen perusahaan, pihak top manajerial harus mendukung tim pengawas yang telah dibentuk untuk mengikuti pelatihan-pelatihan dan seminar-
seminar yang berhubungan dengan penerapan lean pada perusahaan, selain itu kepada para operator di lantai produksi diharapkan menjalankan instruksi-
instruksi yang telah diberikan tim yang telah dibentuk, sehingga dicapai aliran proses yang lebih baik.
3. Melakukan peninjauan terhadap lean
Peninjauan dilakukan untuk mengevaluasi hasil dari setiap tindakan perbaikan yang dilakukan. Perusahaan perlu melakukan pemeriksaan terhadap
tindakan perbaikan secara berkala untuk mengukur tingkat keberhasilan dan memeriksa apakah metode yang digunakan sesuai untuk kondisi yang ada.
4. Continuous Improvement
Apabila tindakan-tindakan perbaikan yang diusulkan berhasil dilakukan, sebaiknya perusahaan menerapkan semangat tidak mudah puas atas hasil yang
ada. Sebaiknya selalu dilakukan penyempurnaan proses diberbagai lini perusahaan untuk mendapatkan hasil yang lebih optimal di masa depan, seperti contoh
menerapkan Prinsip 5S di tempat kerja Prinsip 5S diterapkan untuk memudahkan operator produksi mendapatkan
peralatan-peralatan seperti isi air rivet machine dan gergaji ketika dibutuhkan, sehingga tidak perlu melakukan kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah
seperti, kegiatan mencari isi air rivet machine di kotak peralatan ataupun melakukan transportasi yang jauh untuk mencari gergaji pemotong mesh yang