Tabel . Pembentukan PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Tabel 5.26. Modifikasi Tabel Pembentukan Work Centre Usulan dengan Metode Helgelson dan Birnie Lanjutan Ranking No. Elemen Kerja Waktu Elemen T Kumulatif C-T Jumlah Waktu Work Centre detik Work Centre I 5 1 17.379 136.743 6 2 41.43 95.313 Work Centre II 7 14 359.302 359.302 Work Centre III 8 4 276.92 82.382 352.434 9 3 70.847 11.535 10 7 4.671 6.864 Work Centre IV 11 8 62.503 296.799 352.434 12 5 40.659 256.14 13 6 38.564 217.576 14 15 104.499 113.077 Work Centre V 15 16 143.411 215.891 143.411 Work Centre VI 16 9 219.043 16 219.043 Work Centre VII 17 17 280.324 78.978 355.112 18 18 25.893 53.085 19 19 48.895 4.19 Sumber: Pengolahan Data Dari data di atas, maka dapat dihitung Balance Delay, dengan rumus: Sm n Si Sm n D n i . . 1 ∑ = − = Di mana: D = Balance Delay Sm = Waktu yang paling maksimum dalam Work Centre n = Jumlah stasiun kerja Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n Maka, 302 . 359 7 112 . 355 043 . 219 411 . 143 225 . 246 434 . 352 302 . 359 989 . 263 302 . 359 7 x x D + + + + + + − = = 114 . 2515 520 . 1939 114 . 2515 − = 0,228 = 22, 8 Efisiensi dihitung dengan rumus: Efisiensi = 100 . 1 x C n Si n i ∑ = Maka Efisiensi = 100 302 . 359 7 520 . 1939 x x = 77.11 Waktu kosong = 100 - Efisiensi = 100 - 77.11 = 22,88 - Indeks Penghalusan Smoothness Index SI SI = ∑ = − + + − + − N i 1 2 2 2 112 . 355 302 . 359 ..... 302 . 359 302 . 359 989 . 263 302 . 359 SI = 297.013 Sebelum digunakan untuk menggambar future state map perlu dilakukan pengevaluasian terhadap hasil rancangan untuk setiap stasiun kerja yang diuraikan pada Tabel 5.28, yaitu mengembangkan aliran yang kontinu Continuous Flow di tempat yang memungkinkan. Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi suatu produk dalam satu waktu, dimana setiap item dengan segera melewati melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi juga tidak terdapat berbagai pemborosan di antara proses tersebut. Pengevaluasian dilakukan pada beberapa proses sebagai berikut : - Pada Work Centre I, kegiatan potong hollow dan roll rangka dipindahkan ke work centre III. Hal ini dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu, yaitu kegiatan pembuatan rangka parabola pada work centre III - Pada Work Centre III, kegiatan pembuatan mesh dipindahkan ke work centre IV. Hal ini dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu, yaitu kegiatan pembuatan mesh parabola pada work centre IV. - Pada Work Centre IV, kegiatan pengelasan rangka dipindahkan ke work centre III. Hal ini dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu, yaitu kegiatan pembuatan rangka parabola pada work centre III. Kemudian kegiatan galvanis mounting dipindahkan ke work centre V. Hal ini juga dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu, yaitu kegiatan finishing mounting parabola pada work centre V. - Pada Work Centre VII, kegiatan quality control dan kegiatan packing dipindahkan ke work centre VI. Hal ini dilakukan agar terbentuk suatu aliran yang kontinu pada work centre VI. Berdasarkan evaluasi dari tiap work centre maka diperoleh keseimbangan lintasan yang dapat dilihat pada Tabel 5.27. Tabel 5.27. Pembentukan Work Centre setelah Evaluasi Rank No. Kegiatan Nama Kegiatan Waktu Elemen T Jumlah Waktu Work Center detik Work Center I 1 10 Cetak pon 70.945 205.18 2 11 Potong plat besi 41.69 3 12 Hidrolik 46.225 4 13 Pembuatan tiang fokus 46.32 Work Center II 7 14 Pengelasan part mounting 359.302 359.302 Work Center III 5 1 Potong hollow 17.379 196.83 6 2 Roll rangka 41.43 9 3 Bor rangka 70.847 11 8 Pengelasan rangka 62.503 10 7 Potong plat strip 4.671 Work Center IV 8 4 Pembuatan mesh 276.92 356.13 12 5 Roll mesh 40.659 13 6 Potong mesh 38.564 Work Center V 14 15 Galvanis mounting 104.499 247.910 15 `16 Gerinda mounting 143.411 Work Center VI 16 9 Perakitan disc 219.043 293.831 18 18 Quality Control 25.893 19 19 Packing 48.895 Work Center VII 17 17 Perakitan mounting 280.324 280.324 Sumber: Pengolahan Data Setelah dilakukan penyeimbangan maka dihitung smoothness index - Indeks Penghalusan Smoothness Index SI SI = ∑ = − + + − + − N i 1 2 2 2 324 . 280 302 . 359 ..... 302 . 359 302 . 359 18 . 205 302 . 359 SI = 270.356 Histogram keseimbangan lintasan perakitan usulan dapat dilihat pada Gambar 5.13 di bawah. Gambar 5.13 Histogram Keseimbangan Lintasan Perakitan Usulan 3. Perubahan Layout untuk Mengurangi Waste Banyak ditemukan waktu transportasi yang terlalu lama sebagai akibat layout perusahaan parabola kurang efisien dalam mendukung proses produksi. Waktu transportasi ini seharusnya dapat diminimalkan dengan pengaturan tata letak yang lebih efesien, yaitu dengan mengurangi jarak antar proses yang sering berhubungan. Seperti pada Gambar 5.15. layout awal PT. Bintang Persada Satelit, posisi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi yang terlalu jauh dari lantai produksi parabola sehingga memakan waktu yang lama dalam proses pemindahannya, dan dalam melakukan pemindahan produk jadi, perusahaan 50 100 150 200 250 300 350 400 I II III IV V VI VII Keseimbangan Lintasan Usulan Waktu Baku Waktu Siklus membutuhkan peralatan troli ukuran besar untuk mengangkut disc dan mobil pick up untuk mengangkut mounting ke gudang bahan jadi, karena dalam kondisi seperti ini tidak memungkinkan melakukan perpindahan dalam jumlah yang kecil. Selain itu pada layout awal terdapat aliran yang tidak kontinu, yaitu pada work centre pembuatan hollow. Hal ini sangat bertentangan dengan lean principle yaitu mengembangkan aliran kontinu di tempat yang memungkinkan. Untuk meminimalkan transportation waste yang terjadi, dibuat usulan layout yang dapat mengefesienkan waktu produksi. Hal ini dapat dilakukan dengan memperhatikan pertimbangan activity relationship chart pada proses pembuatan parabola di PT. Bintang Persada Satelit seperti pada Gambar 5.14 BAGIAN PRODUKSI KANTOR BAGIAN PENGEPAKAN GUDANG BAHAN BAKU GUDANG PRODUK POWER HOUSE TOILET KAMAR MANDI KARYAWAN TEMPAT PARKIR POS SATPAM MESS KARYAWAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PRODUCTION PRODUCTION SERVICE PERSONNEL SERVICE GENERAL SERVICE PHYSICAL PLANT SERVICE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 3 4 5 6 7 8 9 A 1, 4 A 1, 4 E 1, 2, 4 3 I U 10 1, 4, 5 E I 3 O - I 3 E 1, 4 I 1, 4 O - U 10 E 1, 4 O - I 5 U 7, 10 E 1, 4 O - O - O - O - U 10 X 6, 10 - - O U 10 E 1, 4 O - O - X 6, 10 - O I 3 O - O - X 6, 10 I 3 I 3 I 5 X 6, 7, 10 E 3 I 3 X 6, 10 E 3 X 6, 10 O - Gambar 5.14. Activity Relationship Chart Proses Pembuatan Parabola Keterangan Simbol : A = Mutlak sangat perlu berdekatan E = Sangat perlu berdekatan I = Penting berdekatan O = Tidak Jadi Soal U = Tidak perlu berdekatan X = Tidak diinginkan berdekatan Keterangan Alasan : 1 = Urutan aliran kerja 2 = Menggunakan operator yang sama 3 = Derajat hubungan pribadi 4 = Menggunakan catatan yang sama 5 = Kemudahan pengawasan 6 = Resiko kecelakaan kerja 7 = Debu dan asap 8 = Gangguan kerja pegawai 9 = Kotor dan bau 10 = Kebisingan dan getaran mekanis Gambar layout usulan dapat dilihat pada Gambar 5.16. Pada layout usulan ini lokasi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi didekatkan dengan lantai produksi sehingga dapat meminimisasi waktu transportasi. Untuk lantai produksi dilakukan pembentukan aliran kontinu seperti yang telah dibahas sebelumnya, yaitu pada work centre pembuatan hollow dirancang suatu aliran yang kontinu. Keterangan dan Legenda Gambar 5.15 dan 5.16 dapat dilihat pada Tabel 5.28 dan Tabel 5.29 di bawah ini Tabel 5.28. Keterangan Layout No Keterangan No Keterangan 1 Potong hollow 16 Gerinda mounting 2 Roll rangka 17 Perakitan mounting 3 Bor rangka 18 Quality Control 4 Pembuatan mesh 19 Packing 5 Roll mesh 20 Kantor 6 Potong mesh 21 Parkir 7 Potong plat strip 22 Mess Karyawan 8 Pengelasan rangka 23 Pos Satpam 9 Perakitan disc 24 Kamar Mandi dan Toilet 10 Cetak pon 25 Taman 11 Potong plat besi 26 Gudang Bahan Baku 12 Hidrolik 27 Gudang Bahan Jadi 13 Pembuatan tiang fokus 28 Proses Kereta Sorong 14 Pengelasan part mounting 29 Ruang Istirahat Operator 15 Galvanis mounting 30 Ruang Genset Tabel 5.29. Legenda Layout No Gambar Keterangan 1 Forklift 2 Truk 3 Batas Area Work Centre 4 Aliran Bahan 5 Double Door 6 Door 7 Taman 8 Pintu Geser

5.2.3.3 Process Activity Mapping Usulan

Setelah perbaikan yang dilakukan selanjutnya adalah menggambarkan hasil perbaikan melalui proses activity mapping usulan. Pada PAM aktual untuk aktivitas pertama yaitu aluminium hollow dibawa ke lantai produksi menggunakan forklift dengan jarak 63 meter, memerlukan waktu waktu 311 detik, sehingga dapat diperkirakan kecepatan forklift = 311 detik 63 meter = 4.93 meterdetik sehingga pada PAM usulan untuk kegiatan yang sama dengan jarak 34 meter adalah waktu = kecepatan forklift x jarak = 4.93 x 34 = 167.84 ≈ 168 detik Untuk aktivitas selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 5.30. di bawah. Tabel 5.30. Process Activity Mapping Usulan No Aktivitas Mesin Alat bantu Jar ak m Wak tu de ti k Ju m lah O p e r at or Kategori O p eras i O T ran sp or tas i T In spe ct ion I S tor age S De lay I 1 Aluminium hollow dibawa ke lantai produksi Forklift 34 168 1 T 2 Plat strip dibawa ke lantai produksi Forklift 34 168 1 T 3 Aluminium hollow dipotong Mesin Potong Hollow - 17.379 2 O 4 Hasil pemotongan alluminium hollow yaitu rangka disc dibawa ke pengerolan rangka secara manual - 2 7.5 T 5 Rangka dibengkokkan Mesin Roll Rangka 41.430 2 O 6 Dibawa ke pengeboran rangka secara manual - 2 3.7 T 7 Rangka dibor Mesin Bor 70.847 3 O Tabel 5.30. Process Activity Mapping Usulan Lanjutan No Aktivitas Mesin Alat bantu Jar ak m Wak tu de ti k Ju m lah O p e r at or Kategori O p eras i O T ran sp or tas i T In spe ct ion I S tor age S De lay I 8 Dibawa ke pengelasan rangka secara manual - 2 4.21 T 9 Rangka dilas Mesin Las 62.503 3 O 10 Plat strip dipotong Mesin Potong Plat Strip 4.671 1 O 11 Dibawa ke perakitan - 2 5.14 T 12 Aluminium hollow dan plat strip menunggu untuk dirakit 159.3 D 13 Aluminium coil dibawa ke lantai produksi Forklift 46 168.5 1 T 14 Diproses menjadi mesh Mesin Mesh 276.920 11 O 15 Dibawa ke pengerolan mesh secara manual - 5 8.57 T 16 Mesh diratakan Mesin Roll Mesh 40.659 2 O 17 Dibawa ke pemotongan secara manual - 2 4.01 T 18 Mesh dipotong Mesin Potong Mesh 38.564 4 O 19 Dibawa ke perakitan - 3 5.78 T 20 Perakitan disc rangka disc. mesh. plat strip Air rivet 219.043 18 O 21 Disc dibawa ke bagian quality control secara manual 9 17.84 T 22 Proses quality control - 24.387 2 I 23 Dibawa ke bagian packing secara manual - 2.5 7.46 T 24 Packing disc Kawat Pengikat 48.895 2 O 25 Dibawa ke gudang produk jadi Troli 10 72.15 T 26 Bahan baku mounting plat besi. pipa besi dibawa ke lantai produksi Forklift 50 214.86 1 T 27 Cetak pon Mesin Cetak Pon 70.945 3 O 28 Dibawa ke pemotongan plat besi secara manual - 2 5.97 T 29 Pemotongan plat besi Mesin Potong Plat 41.690 2 O 30 Dibawa ke proses hidrolik secara manual - 2 7.08 T 31 Proses Hidrolik Mesin Hidrolik 46.225 2 O 32 Dibawa ke pembuatan tiang fokus secara manual - 2 7.46 T Tabel 5.30. Process Activity Mapping Usulan Lanjutan No Aktivitas Mesin Alat bantu Jar ak m Wak tu de ti k Ju m lah O p e r at or Kategori O p eras i O T ran sp or tas i T In spe ct ion I S tor age S De lay I 33 Pembuatan Tiang Fokus Mesin Potong Pipa 46.320 2 O 34 Dibawa ke pengelasan mounting secara manual - 5 11.02 T 35 Las Mounting Mesin Las 359.302 12 O 36 Dibawa ke proses galvanis secara manual - 3 8.24 T 37 Galvanis Mounting - 104.499 4 O 38 Dibawa ke gerinda mounting secara manual - 4 10.31 T 39 Gerinda Mounting Mesin Gerinda 143.411 6 O 40 Dibawa ke bagian perakitan secara manual - 3 8.29 T 41 Perakitan mounting Mesin Las 280.32 11 O 42 Dibawa ke Quality Control - 2 5.32 T 43 Proses quality control mounting - 24.387 2 I 44 Dibawa ke bagian packing secara manual - 2 5.09 T 45 Packing mounting - 48.895 2 O 46 Dibawa ke gudang produk jadi Troli 16 58.15 T Total 244. 5 3153.24 97 19 14 2 1 Sumber: Pengolahan Data Melalui process activity mapping usulan diatas diperoleh data - data pada Tabel 5.31 berikut Tabel 5.31 Rekapitulasi Process Activity Mapping Usulan Jumlah Waktu Persentase Operasi 19 1962.518 62 Transportasi 14 982.65 31 Inspeksi 2 48.774 2 Storage - - - Delay 1 159.3 5 Sumber: Pengolahan Data

5.2.3.4 Penggambaran Future State Map

Perbaikan yang dilakukan, digambar dalam future state map berdasarkan hasil usulan perbaikan yang telah dibuat sebelumnya. Perubahan waktu yang disertakan adalah perubahan waktu yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi saat ini, sedangkan untuk pengurangan waktu yang dapat diperoleh setelah implementasi seperti pengurangan waktu siklus karena pengurangan kegiatan memilih dan mencari yang sukar diprediksikan tidak disertakan. Future State Map dapat dilihat pada Gambar 5.17 berikut. Potong Hollow Op : 1 CT : 17,379 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Roll Rangka Op : 2 CT : 41,430 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours 20 unit I Bor Rangka Op : 3 CT : 70,847 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Las Rangka Op : 3 CT : 62,503 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Pembuatan Mesh Op :11 CT : 276,920 sec CO : - Uptime :98 Available : 7 hours Roll Mesh Op : 2 CT : 40,659 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours 6 unit I Potong Mesh Op : 4 CT : 38,564 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Perakitan Dish Op : 18 CT : 219,043 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Potong Plat Strip Op :1 CT : 4,671 sec CO : - Uptime :98 Available : 7 hours 20 unit I 7,5 sec 17,379 sec Cetak dan Pon Op : 3 CT : 70,945 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Potong Plat Besi Op : 2 CT : 41,690 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours I Proses Hidrolik Op : 2 CT : 46,225 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Tiang Fokus Op : 2 CT : 46,320 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours 5,97 sec 70,945 sec Galvanis Mounting Op : 4 CT : 104,499 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Gerinda Mounting Op : 6 CT : 143,411 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Rakit Mounting Op : 11 CT : 280,324 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours Quality Control Op : 2 CT : 24,387 sec CO : - Uptime : - Available : 7 hours Packing Op : 2 CT : 48,895 sec CO : - Uptime : - Available : 7 hours GUDANG BAHAN BAKU GUDANG PRODUK JADI 3,7 sec 41,430 sec 4,21 sec 70,847 sec 8,57 sec 276,920 sec 4,01 sec 40,659 sec 5,78 sec 38,564 sec 17,84 sec 219,043 sec 7,46 sec 24,387 sec 72,15 sec 48,895 sec 7,08 sec 41,680 sec 7,46 sec 42,225 sec 11,02 sec 46,320 sec 10,31 sec 104,499 sec 8,29 sec 143,411 sec SUPPLIER CUSTOMER PRODUCTION CONTROL WEEKLY WEEKLY MANAGER PRODUCTION 20 unit I 2 TIMES A WEEK 2 TIMES A WEEK Daily Order 5760 m Alluminium Coil I 19200 unit Alluminium Hollow Dan Plat Strip I 20 unit I 6 unit I 12 unit I 960 unit Pipa I 1 unit I I 1 unit I I 1 unit I I 1 unit I I 1 unit I I 1 unit I I 1 unit I 1 unit I 1 unit I 1 unit I Las Mounting Op : 12 CT : 359,302 sec CO : - Uptime : 98 Available : 7 hours 8,24 sec 359,302 sec I 1 unit I 336 sec 168,5 sec 214,86 sec WC III WC III WC III WC III WC IV WC IV WC IV WC III WC VI WC VI WC VI WC I WC I WC I WC I WC II WC V WC V WC VII 5.32 sec 280,324 sec 5,14 sec 4,671 sec 62.503 sec 3151.24 sec 1962.51 sec Gambar 5.17 Future State Map Produk Parabola

5.2.3.5 Perhitungan Metrik Lean Future State Map

Setelah dilakukan perbaikan terhadap current state map, maka dilakukan perhitungan metrik lean pada future state map. 1. Perhitungan Manufacturing Lead Time Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi dari awal sampai dengan akhir. Perhitungan manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja. Berdasarkan Gambar 5.17 yang telah dipetakan proses kerja beserta dengan waktu bakunya, diperoleh manufacturing lead time sebesar 3153.24 detik. 2. Perhitungan Value to Waste Ratio dan Process Cycle Efficiency Berdasarkan Tabel 5.28 yang telah dipetakan maka dapat diketahui bahwa besar waktu untuk kegiatan yang bernilai tambah value added activity adalah 1962.51 detik, sedangkan lama waktu untuk waste atau kegiatan yang tidak bernilai tambah non value added activity adalah 1190.72 detik dan total waktu dari seluruh kegiatan yang mempunyai nilai sebesar 3153.24 detik. Perhitungan process cycle efficiency adalah sebagai berikut Value To Waste Ratio = value added activity waste = 1962.51 1190.72 = 1.648 ≈ 164 Process Cycle Efficiency = ����� ����� ���� ������������� ���� ���� = 1962.51 3153.24 = 0.622 ≈ 62 Rata-rata kecepatan penyelesaian= kerja hari Jumlah bulan produksi Total Rata-rata kecepatan penyelesaian = 22313 26 = 858.19 unithari ≈ 859 unit hari Suatu perusahaan dapat dikatakan lean apabila mempunyai nilai value to waste ratio mencapai minimum 30 yang artinya rasio waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang bernilai tambah terhadap kegiatan atau proses kerja yang tidak bernilai tambah non value added activity mencapai minimum 30 dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan. Berdasarkan perhitungan diatas terjadi peningkatan value to waste ratio dan process cycle efficiency. Dimana sebelumnya pada current state map, value to waste ratio dan process cycle efficiency yang diperoleh sebesar 19 dan 16.

BAB VI ANALISA DAN EVALUASI

6.1. Analisa

6.1.1 Current State Map

Current state map yang menggambarkan kondisi perusahaan sekarang ini. Setelah dilakukan pembuatan value stream mapping maka didapat aktivitas value added sebesar 1962.51 detik dan non value added sebesar 10096.94 detik. Dengan kondisi seperti ini maka total production lead time adalah 12059.46 detik. Dengan menggunakan proses activity mapping maka terindentifikasi beberapa pemborosan yang terjadi di perusahaan antara lain adalah waktu menunggu material di setiap proses, Waktu menunggu yang paling tinggi adalah waktu menunggu plat strip untuk dirakit sebesar 397.352 detik, dan waktu menunggu rangka dirakit sebesar 196.334 detik. Dari process activity mapping ini diperlihatkan juga terjadi pemborosan pada transportasi yang memerlukan waktu yang lama. Salah satu penyebab yang paling utama adalah posisi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi yang terlalu jauh dari lantai produksi sehingga memakan waktu transportasi yang cukup lama. Hal ini juga yang mengakibatkan perpindahan barang jadi ke gudang bahan baku membutuhkan troli besar dan mobil pick up sebagai alat material handling, karena tidak memungkinkan melakukan perpindahan dalam satuan unit yang kecil. Sehingga terjadi pemborosan waktu muat yaitu menunggu troli besar dan mobil pick up penuh.

6.1.2. Future State Mapping

Pembentukan future state map dibuat untuk mengurangi pemborosan yang dianalisa pada current state map. Usulan perbaikan dalam future state map bukan merupakan langkah singkat untuk mencapai kondisi ideal yang bebas dari pemborosan, melainkan merupakan bentuk perbaikan berkelanjutan continuous improvement. Perbaikan yang diusulkan yaitu : 1. Melakukan Penyeimbangan Lintasan Penyeimbangan antar proses perlu dilakukan yang bertujuan untuk mengurangi waktu tunggu dari material WIP. Waktu tunggu yang terbesar adalah pada Waktu menunggu yang paling tinggi adalah waktu menunggu plat strip untuk dirakit sebesar 397.352 detik, dan waktu menunggu rangka dirakit sebesar 196.334 detik. Penyeimbangan dilakukan dengan metode Helgeson dan Birnie Ranked Potitional Weight. Dengan penyeimbangan antar proses ini dapat mengurangi waktu tunggu rangka dan plat strip dirakit yaitu 159.3 detik. Penyeimbangan yang dilakukan dapat mempercepat proses dan dapat meningkatkan produktivitas pekerja. Peningkatan lintasan produksi sebelum dan sesudah diseimbangkan dapat dilihat pada Tabel 6.1. Tabel 6.1 Perbandingan Lintasan Aktual dengan Lintasan Usulan Balance Delay Efisiensi Waktu Kosong Smoothness Index Lintasan Aktual 71.58 28.41 71.59 1204.64 Lintasan Usulan 22, 8 77.11 22,88 270.356. 2. Perubahan Layout untuk Mengurangi waste Perubahan layout yang dilakukan dapat mengurangi jarak perpindahan material dan perpindahan yang berulang. Dengan adanya perubahan layout dapat memperpendek waktu perpindahan. Berkurangnya waktu perpindahan maka akan dapat meningkatkan value to waste ratio. Dari hasil perubahan layout ini mengurangi waktu perpindahan sebesar 56. Perubahan dilakukan dengan mendekatkan lokasi gudang bahan baku dan gudang bahan jadi dengan lantai produksi dengan pertimbangan activity relationship chart sehingga dapat meminimisasi waktu transportasi. Untuk lantai produksi dilakukan pembentukan aliran kontinu seperti yang telah dibahas sebelumnya, yaitu pada work centre pembuatan hollow dirancang suatu aliran yang kontinu. Melakukan perbaikan layout untuk mengurangi kegiatan material handling dengan pertimbangan activity relationship chart diharapkan akan terjadi penurunan kegiatan yang tidak bernilai tambah yang akhirnya akan menurunkan lead time. Perubahan lead time yang diperoleh berdasarkan perkiraan dengan value stream manager dan pengamatan dilapangan dapat dilihat pada Tabel 6.2 Tabel 6.2 Perbandingan Perubahan Waktu pada Current State Map dan Future State Map Aktivitas Current State Map detik Future State Map detik Aluminium hollow dibawa ke lantai produksi 311 168 Rangka disc dibawa ke pengerolan rangka secara manual 11.24 7.5 Dibawa ke pengeboran rangka secara manual 19.14 3.7 Dibawa ke pengelasan rangka secara manual 4.21 4.21 Dibawa ke perakitan 5.14 5.14 Menunggu untuk dirakit 196.33 159.33 Aluminium coil dibawa ke lantai produksi 348 168.5 Dibawa ke pengerolan mesh secara manual 13.72 8.57 Dibawa ke pemotongan secara manual 4.01 4.01 Dibawa ke perakitan 17.35 5.78 Tabel 6.2 Perbandingan Perubahan Waktu pada Current State Map dan Future State Map Aktivitas Current State Map detik Future State Map detik Plat strip dibawa ke lantai produksi 323 168 Dibawa ke penumpukan 14.20 5.14 Menunggu untuk dirakit 372.35 - Disc dibawa ke bagian quality control secara manual 17.84 17.84 Quality Control 24.38 24.38 Dibawa ke bagian packing secara manual 7.46 7.46 Dipindahkan ke troli besar 4.87 4.87 Menunggu muatan troli besar penuh 5400 - Dibawa ke gudang produk jadi 541.18 72.15 Bahan baku mounting dibawa ke lantai produksi 318 214.86 Dibawa ke pemotongan plat besi secara manual 5.97 5.97 Dibawa ke proses hidrolik secara manual 7.08 7.08 Dibawa ke pembuatan tiang fokus secara manual 7.46 7.46 Dibawa ke pengelasan mounting secara manual 11.02 11.02 Dibawa ke proses galvanis secara manual 8.24 8.24 Dibawa ke gerinda mounting secara manual 10.31 10.31 Dibawa ke bagian perakitan secara manual 8.29 8.29 Dibawa ke Quality Control 5.32 5.32 Quality Control 24.38 24.38 Dibawa ke bagian packing secara manual 5.09 5.09 Menunggu di mobil pick up 1800 - Dibawa ke gudang produk jadi 225.34 58.15 Total 10096.94 1190.72 Berdasarkan perbandingan current state map dan future state map maka terdapat perubahan yaitu pengurangan waste sebesar 10096.94 detik – 1190.72detik yaitu 8906.22 detik. Manufacturing lead time pada current state map adalah sebesar 12059.46 detik dan Manufacturing lead time pada future state map adalah sebesar 3153.24 detik atau terjadi pengurangan sebesar 74. Dalam penerapan continuous improvement, maka setelah kondisi perbaikan yang digambarkan pada future state map tercapai, maka perusahaan perlu memetakan kembali kondisinya pada saat itu dan membuat rancangan perbaikan lagi untuk mencapai kondisi yang lebih baik.

6.2. Evaluasi

Usulan perbaikan memerlukan dukungan pelaksanaan. Strategi implementasi dibutuhkan sebagai langkah awal melakukan perbaikan untuk meningkatkan produktivitas. Proses implementasi membutuhkan keterlibatan seluruh bagian di perusahaan untuk dapat berperan aktif sehingga tujuan dalam melakukan perbaikan dapat tercapai. Perubahan ini melibatkan manajemen puncak dan semua karyawan dalam perusahaan untuk mencapai keunggulan kompetitif di pasar. Dalam melakukan implementasi ada beberapa tindakan persiapan yang perlu dilakukan antara lain : 1. Pembentukan tim pengawas implementasi future state map Manager produksi yang didukung oleh top management membentuk tim pengawas untuk membantu proses implementasi dan mengawasi tindakan perbaikan yang diusulkan pada future state map, yaitu penyeimbangan lintasan dan perbaikan layout. Karena tindakan perbaikan untuk seluruh proses bersifat continuous improvement, untuk mencapai kondisi yang lebih baik tim pengawas juga akan membantu dalam proses mengindentifikasi masalah dan dapat mengkomunikasikan tindakan perbaikan yang akan dilakukan kepada pekerja. 2. Penetapan komitmen perusahaan Komitmen untuk melakukan perubahan tidak hanya datang dari tingkatan manjerial tetapi juga pekerja. Implementasi lean menjadi tidak efektif dan efesien tanpa adanya komitmen perusahaan, pihak top manajerial harus mendukung tim pengawas yang telah dibentuk untuk mengikuti pelatihan-pelatihan dan seminar- seminar yang berhubungan dengan penerapan lean pada perusahaan, selain itu kepada para operator di lantai produksi diharapkan menjalankan instruksi- instruksi yang telah diberikan tim yang telah dibentuk, sehingga dicapai aliran proses yang lebih baik. 3. Melakukan peninjauan terhadap lean Peninjauan dilakukan untuk mengevaluasi hasil dari setiap tindakan perbaikan yang dilakukan. Perusahaan perlu melakukan pemeriksaan terhadap tindakan perbaikan secara berkala untuk mengukur tingkat keberhasilan dan memeriksa apakah metode yang digunakan sesuai untuk kondisi yang ada. 4. Continuous Improvement Apabila tindakan-tindakan perbaikan yang diusulkan berhasil dilakukan, sebaiknya perusahaan menerapkan semangat tidak mudah puas atas hasil yang ada. Sebaiknya selalu dilakukan penyempurnaan proses diberbagai lini perusahaan untuk mendapatkan hasil yang lebih optimal di masa depan, seperti contoh menerapkan Prinsip 5S di tempat kerja Prinsip 5S diterapkan untuk memudahkan operator produksi mendapatkan peralatan-peralatan seperti isi air rivet machine dan gergaji ketika dibutuhkan, sehingga tidak perlu melakukan kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah seperti, kegiatan mencari isi air rivet machine di kotak peralatan ataupun melakukan transportasi yang jauh untuk mencari gergaji pemotong mesh yang