Value Stream Mapping Konsep

C. Pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal yang tidak bernilai tambah Non- Value-Added yaitu: 1. Apakah kegiatan yang dilakukan termasuk dalam aktivitas seperti: menghitung, penanganan, inspeksi, transportasi, penundaan, penyimpanan, ekspedisi, pengerjaan ulang dan tanda tangan yang melibatkan banyak pihak? 2. Dengan lead time yang lebih cepat maka berapa banyak distributor yang dapat dikurangai sehingga dapat meningkatkan keuntungan bagi pabrik? Setelah melakukan klasifikasi terhadap aktivitas-aktivitas yang dilakukan oleh perusahaan, selanjutnya perlu dibuat value stream mapping berdasarkan hasil klasifikasi. Berikut ini langkah-langkah yang perlu diterapkan dalam membentuk value stream mapping adalah: 1. Menentukan produk tunggal, atau keluarga produk yang akan dipetakan. Apabila terdapat beberapa pilihan dalam menentukan keluarga produk jasa, pilihlah sebuah produk yang memenuhi kriteria berikut ini: a. Produk atau jasa mempunyai aliran proses yang hampir sama, sehingga produk atau jasa yang dipilih dapat mewakilkan keluarga produk tersebut. b. Produk atau jasa mempunyai volume produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan dengan produk atau jasa yang lain. c. Produk atau jasa tersebut mempunyai segmentasi kriteria yang penting bagi perusahaan. d. Produk atau jasa tersebut mempunyai pengaruh yang paling besar terhadap konsumen. 2. Gambarkan aliran proses sebagai berikut: a. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses. b. Mulailah pada akhir dari proses dengan apa yang dikirimkan kepada pelanggan dan tarik ke belakang. c. Identifikasi aktifitas-aktifitas yang utama. d. Letakkan aktifitas-aktifitas tersebut dalam suatu urutan. 3. Tambahkan aliran material pada peta yang dibuat sebagai berikut: a. Tunjukkan pergerakan dari semua material. b. Gabungkan material bersama dengan aliran yang sama c. Petakan semua proses pendukung dalam produksi, termasuk pula kegiatan- kegiatan inspeksi dan berbagai macam aktifitas pengetesan material ataupun proses. d. Tambahkan pemasok-pemasok di awal dari proses. e. Pelajari kembali simbol-simbol untuk memetakan suatu proses 4. Tambahkan aliran informasi sebagai berikut: a. Petakan aliran informasi di antara aktifitas-aktifitas. b. Dokumentasikan bagaimana komunikasi proses dengan konsumen dan pemasok. c. Dokumentasikan bagaimana informasi dikumpulkan elektronik, manual, dll. 5. Kumpulkan data-data proses dan hubungkan data-data tersebut dengan tabel- tabel yang terdapat dalam value stream mapping sebagai berikut: a. Ikuti proses secara manual untuk mendapatkan hasil yang sesuai. b. Bila memungkinkan cobalah untuk mencari data-data berikut ini: 6. Masukkan data-data yang berhasil dikumpulkan ke dalam value stream mapping. 7. Dan kemudian lakukanlah verifikasi dengan meminta orang lain yang bukan termasuk dalam tim pembuat tetapi memahami proses yang terjadi untuk melakukan perbandingan antara value stream mapping yang dibuat dengan keadaan sebenarnya. Simbol-simbol yang digunakan dalam penggambaran value stream mapping dapat dilihat pada Tabel 3.1 Tabel 3.1. Simbol-simbol yang Digunakan dalam Value Stream Mapping Simbol Proses dalam Value Stream Mapping Simbol ini merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material. Simbol ini menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang dilalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka simbol ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu Tabel 3.1. Simbol-simbol yang Digunakan dalam Value Stream Mapping Lanjutan Simbol Proses dalam Value Stream Mapping Simbol ini menyatakan operasi, proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk Simbol ini memiliki lambang-lambang di dalamnya yang menyatakan informasidata yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem. CT adalah waktu siklus yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya datang. CO adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya. Uptime adalah persentase waktu yang tersedia pada mesin untuk proses. Simbol ini menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods. Simbol ini merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen. Tabel 3.1. Simbol-simbol yang Digunakan dalam Value Stream Mapping Lanjutan Simbol Proses dalam Value Stream Mapping Simbol ini merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Simbol ini melambangkan sebuah persediaan “hedge” safety stock yang mengatasi masalah seperti downtime, untuk melindungi sistem dalam mengatasi fluktuasi pemesanan konsumen secara tiba-tiba atau terjadinya kerusakan pada sistem. Simbol ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal di luar pabrik. Simbol Informasi dalam Value Stream Mapping Simbol ini merepresentasikan operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses. Menyatakan informasi atau hal lain yang penting. Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah cycle times dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah waktu menunggu. Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time. Sumber : Rother, M dan Shook, J. 2003. Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute, Inc

3.1.3. Perhitungan Matrix Lean

8 Langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan penerapan sistem Lean adalah pengukuran beberapa metrik Lean. Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan Lean dan bila Lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik pada metrik-metrik ini. Perhitungan matrix Lean terdiri dari perhitungan manufacturing lead time, process cycle efficiency, process lead time, dan process velocity yaitu: 1. Effisiensi dari tiap siklus proses Process Cycles Efficiency Effisiensi dari tiap siklus proses merupakan suatu metrik atau ukuran untuk melihat sejauh mana efisiensi waktu dari proses terhadap waktu siklus proses secara keseluruhan. 9 Effisiensi dari tiap siklus proses = ����� –����� ���� ����� ���� ���� Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mendapatkan nilai efisiensi dari siklus proses : Value-Added Time adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan kegiatan-kegiatan didalam proses yang memberikan nilai tambah terhadap produk atau tidak. 10 2. Kecepatan Proses Velocity Process Kecepatan proses merupakan seberapa tahapan yang ada di dalam proses dapat dilakukan dalam setiap satuan waktu. Berikut ini adalah rumus yang digunakan untuk mencari Process Lead Time dan kecepatan proses : 8 Michael L. George, Rowlands, David Rowlands, Mark Price dan John Maxey, Op.cit, hlm. 201-202. 9 Ibid, hlm. 94. 10 http:www.petra.ac.id-puslitjournalsdir.php?DepartementID=IND Process Lead Time = Jumlah produk di dalam proses Penyelesaian dalam satuan waktu Kecepatan Proses = Jumlah aktivitas yang terdapat didalam proses ������� ���� ����

3.1.4. Value Stream Mapping Tools

11 Hines dan Rich 1997 merumuskan tujuh alat pemetaan aliran nilai untuk menggambarkan ketujuh waste di atas. Ketujuh alat ini dapat diaplikasikan secara efektif, baik individual maupun kombinasi tergantung dari aliran nilai yang yang hendak dipetakan. Adapun ketujuh alat tersebut adalah: 1. Process Activity Mapping Process activity mapping menggolongkan aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah sedangkan transportasi dan penyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai tambah dan delay adalah aktivitas yang dihindari yang tidak memberikan nilai tambah. Terdiri dari beberapa langkah sederhana: - Menggambarkan aliran proses produksi yang terjadi - Mengindentifikasi waste yang ada mengenai penyebab terjadinya dengan metode 5 W dan 1 H - Mengevaluasi untuk tiap tahapan proses apakah dapat dieliminasi, dikombinasi, diputar urutan prosesnya, atau disubstitusi agar urutan proses bisa lebih efisien 11 Hines, P., Rich, N. 1997. The seven value stream mapping tolls. InternationalJournal of Operation Production Management, 17, 1, 46. - Menyusun pola aliran yang lebih baik setelah tahap evaluasi tiap proses dilakukan - Mengukur kinerja setelah dilakukan perbaikan terhadap aliran proses produksi Dengan menggunakan process activity mapping, dapat diperoleh informasi mengenai total waktu untuk aktivitas NVA dan VA, total jarak dan total waktu yang dibutuhkan untuk perpindahan material, dan jumlah operator di setiap proses, dimana data-data ini dapat dijadikan dasar untuk melakukan analisis dan perbaikan di setiap proses. 2. Supply Chain Response Matrix Supply Chain Response Matrix adalah alat yang memberikan gambaran kondisi leadtime untuk setiap proses dan jumlah persediaannya. Supply Chain Response Matrix berawal dari usaha untuk mempersingkat waktu dan perpindahan logistik dari satu pihak ke pihak lain. Dimulai dari raw material yang berasal dari supplier sampai berada ke gudang, lead time selama proses produksi berlangsung hingga barang dikirim kepada konsumen. Sehingga dari Supply Chain Response Matrix dapat diketahui total lead time yang dibutuhkan dimulai dari material dikirim oleh pihak supplier hingga produk dikirim ke konsumen dan lamanya material berada di dalam sistem. Sehingga masing-masing lead time dan jumlah persediaan dapat di targetkan untuk perbaikan aktivitas yang terdapat pada process activity mapping. 3. Production Variety Funnel Production Variety Funnel berguna untuk mengetahui pada area mana terjadi bottleneck dari input bahan baku, proses produksi sampai pengiriman pada konsumen. Pendekatan ini juga dapat digunakan untuk membantu memutuskan mana yang menjadi target pengurangan persediaan dan membuat perubahan dalam memproses suatu produk. Dari Production Variety Funnel dapat dilihat perbandingan leadtime antara satu proses dengan proses lainnya yang akan menjadi pertimbangan dalam melakukan perbaikan dalam aktivitas proses produksi. 4. Quality Filter Mapping Quality Filter Mapping adalah sebuah alat baru yang dirancang untuk mengidentifikasi dimana masalah kualitas terjadi di dalam rantai pasok. Peta akan menunjukkan dimana tiga tipe dari cacat terjadi pada rantai pasok. Ketiga jenis cacat tersebut yaitu: - Product defect, didefinisikan sebagai cacat pada barang yang diproduksi yang tidak tertangkap oleh bagian inspeksi sehingga produk sampai ke tangan konsumen. - Service defect, adalah masalah yang diberikan ke konsumen yang tidak berhubungan langsung ke produk tetapi lebih kepada pelayanan, seperti kesalahan dalam penyampaian informasi mengenai pengiriman produk apakah terjadi keterlambatan atau tidak, ataupun terjadinya kesalahan dalam pendokumentasian dan kertas kerja.