PT Bintang Persada Satelit belum bisa dikatakan lean karena suatu perusahaan dapat dikatakan lean apabila mempunyai nilai value to waste
ratio mencapai minimum 30. Aktivitas non value added yang terjadi dapat dihilangkan, tetapi tidak semuanya, karena ada aktivitas yang tidak dapat
dihindarkan dan akan dianalisis lebih rinci pada tahapan berikutnya.
5.2.2.2 Analisa Cycle Time
Pada dasarnya waktu siklus merupakan value added time. Namun jika diperhatikan lebih jauh terdapat bagian aktivitas pada waktu siklus yang
mengindikasikan bagian aktivitas tersebut merupakan non value added activities atau disebut juga non value creating time. Berdasarkan
pengamatan dan wawancara yang dilakukan kepada pihak terkait dilantai produksi PT Bintang Persada Satelit terdapat kegiatan yang termasuk non
creating time, yaitu - Pada work centre perakitan disc, pada saat isi air rivet machine sudah
kehabisan, operator sering melakukan pencarian ke kotak peralatan. Hal ini terjadi karena penyusunan peralatan di kotak tidak teratur sehingga
operator kesulitan mendapatkan isi ulang mesin air rivet machine. Selain itu apabila peralatan seperti gergaji sudah mulai tumpul operator
juga terkadang berjalan mencari gergaji hingga ke work centre lain karena ketersediaan gergaji yang terbatas pada stasiun kerja perakitan
disc. Berdasarkan pengamatan dan wawancara yang dilakukan hal-hal seperti ini lah yang menimbulkan pemborosan waktu + 3 menit.
5.2.2.3 Analisa Metrik Lean
Perhitungan metrik lean dilakukan untuk mengetahui keadaaan pabrik dari sudut pandang lean. Nilai metrik lean pada current state map
adalah sebagai berikut : - Manufacturing Lead Time
= 12059.46 detik
- Value To Waste Ratio =
19.43 - Process Cycle Efficiency
= 16.27
Suatu perusahaan dapat dikatakan lean apabila mempunyai nilai value to waste ratio mencapai minimum 30 sehingga perusahaan PT. Bintang
Persada Satelit belum bisa dikatakan lean. Sehingga diperlukan rancangan tindakan perbaikan agar diperoleh suatu future state map yang lebih baik
untuk mencapai suatu lean manufaktur.
5.2.2.4 Analisa Process Activity Mapping
Berdasarkan hasil identifikasi aktivitas proses yang terdapat dilini perakitan akan dilakukan eliminasi aktivitas yang dianggap tidak memiliki
value. Selain mengeliminasi non value added activity, akan dipertimbangkan juga perbaikan aktivitas yang mampu meminimisasi waktu
proses dengan metode kerja yang lebih baik. Kegiatan analisis untuk rencana perbaikan dilakukan dengan metode 5W dan 1 H. Aktivitas yang
teridentifikasi sebagai non value added activity yaitu aktivitas 1, 10, 11, 18, 21, 27, 28, 29, 30, 50, dan 51.
Hal ini didasarkan melalui pengamatan langsung dan hasil diskusi karena adanya kegiatan transportasi, delay dan proses yang berlebih
Kegiatan-kegiatan tersebut merupakan waste yang tidak memberikan nilai tambah, sehingga dilakukan analisis dengan metode 5W dan 1 H dapat
dilihat pada tabel 5.14
Tabel 5.14 Analisis aktivitas dengan metode 5W dan 1 H No
Aktivitas Analisis
Keterangan
1 What
Aluminium hollow dibawa ke lantai produksi Who
Operator forklift Where
Di Work Centre I When
Elemen kerja ini dilakukan diawal proses sebelum proses pemotongan hollow Why
Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan oleh jarak perpindahan antara gudang bahan baku
dan lantai produksi terlalu jauh
How Kegiatan transportasi ini diminimisasi dengan cara mendekatkan jarak antara
gudang bahan baku dengan lantai produksi
10 What
Menunggu untuk dirakit Who
Operator Work Centre VIII Where
Di Work Centre VIII When
Elemen kerja ini dilakukan setelah pengelasan rangka akivitas no 8 Why
Kegiatan delay ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan tidak seimbangnya waktu siklus antara pembuatan mesh
dengan pembuatan rangka
How Kegiatan ini diminimisasi dengan cara menyeimbangkan lintasan produksi
parabola
11 What
Aluminium coil dibawa ke lantai produksi Who
Operator forklift Where
Di Work Centre IV When
Elemen kerja ini dilakukan diawal proses sebelum proses pembuatan mesh Why
Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan oleh jarak perpindahan antara gudang bahan baku
dan lantai produksi terlalu jauh
How Kegiatan transportasi ini diminimisasi dengan cara mendekatkan jarak antara
gudang bahan baku dengan lantai produksi
Tabel 5.14 Analisis aktivitas dengan metode 5W dan 1 H Lanjutan No
Aktivitas Analisis
Keterangan
18 What
Plat strip dibawa ke lantai produksi
Who Operator VII
Where Di Work Centre VII
When Elemen kerja ini dilakukan diawal proses sebelum proses pemotongan plat strip
Why Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang
cukup lama yang diakibatkan oleh jarak perpindahan antara gudang bahan baku dan lantai produksi terlalu jauh
How Kegiatan transportasi ini diminimisasi dengan cara mendekatkan jarak antara
gudang bahan baku dengan lantai produksi
21 What
Menunggu untuk dirakit Who
Operator Work Centre VII Where
Di Work Centre VII When
Elemen kerja ini dilakukan diawal proses setelah proses pemotongan plat strip Why
Kegiatan delay ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang cukup lama yang diakibatkan tidak seimbangnya waktu siklus antara pembuatan mesh
dengan pemotongan plat strip
How Kegiatan ini diminimisasi dengan cara menyeimbangkan lintasan produksi
parabola
27 What
Dipindahkan ke troli besar Who
Operator Work Centre XIX Where
Di Work Centre XIX When
Elemen kerja ini dilakukan setelah pengepakan Why
Kegiatan transportasi ini dianggap tidak efektif karena seharusnya setelah packing langsung saja dibawa ke gudang bahan baku. Tetapi karena jarak
gudang produk dengan lantai produksi cukup jauh maka tidak dapat dilakukan perpindahan secara continous dalam waktu yang singkat, sehingga
membutuhkan troli besar untuk mengangkut disc dalam jumlah yang besar
How Kegiatan transportasi ini dieliminasi dengan cara mendekatkan jarak antara
gudang produk akhir dengan lantai produksi
28 What
Menunggu muatan troli besar penuh Who
Operator Work Centre XIX Where
Di Work Centre XIX When
Aktivitas ini terjadi setelah disc dipindahkan ke troli besar Why
Kegiatan delay ini dianggap tidak efektif karena seharusnya setelah packing langsung saja dibawa ke gudang bahan baku. Tetapi karena jarak gudang produk
dengan lantai produksi cukup jauh maka tidak dapat dilakukan perpindahan secara continous dalam waktu yang singkat, sehingga membutuhkan troli besar
untuk mengangkut disc dalam jumlah yang besar
How Kegiatan delay ini dieliminasi dengan cara mendekatkan jarak antara gudang
bahan baku dengan lantai produksi
