Waktu Baku = Waktu Normal x 100
100 − 19
Waktu Baku = 0,163 x 100
81 Waktu Baku = 0,202 menit
Hasil perhitungan dan rekapitulasi waktu baku untuk semua elemen kegiatan pada proses perakitan saklar tipe 805 ditunjukan Tabel 5.20.
Tabel 5.20. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku menit Proses Perakitan Saklar Tipe 805
Work Center
Elemen Kegiatan
WS RF
WN ALL
WB
I
1 0,163
100 0,163
19 0,202
2 0,560
100 0,560
19 0,691
3 0,320
100 0,320
19 0,395
4 0,123
100 0,123
19 0,152
5 0,163
100 0,163
19 0,202
II
6 0,107
100 0,107
20 0,133
7 0,185
100 0,185
20 0,231
8 0,108
100 0,108
20 0,135
9 0,152
100 0,152
20 0,190
10 0,350
100 0,350
20 0,438
TOTAL 2,769
Sumber: Hasil pengolahan data
5.2.4. Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA
Berdasarkan matriks QFD pada Gambar 5.5, untuk ukuran kinerja karakteristik teknis yang paling tinggi dibandingkan dengan karakteristik teknis
lainnya adalah karakteristik teknik waktu perakitan dan biaya perakitan.
Universitas Sumatera Utara
Sedangkan pada atribut proses perakitan perakitan yang memiliki relative weight tertinggi adalah pada variabel kaki part 805 mudah patah dan komponen 8433,
8433N, 805 A dan 3303 perlu diselarakan. Untuk selanjutnya yang menjadi fokus perbaikan adalah karakteristik dan atribut proses perakitan yang dimaksud.
Langkah-langkah perbaikan terhadap rancangan saklardilakukan dengan menggunakan metode DFMA Design for Manufacturing and Assembly adalah
sebagai berikut:
5.2.4.1.Struktur Produk
24
Struktur produk menjelaskan secara diagram bagaimana produk akhir yang akan diproduksi disusun dari komponen-komponennya. Struktur produk pada
umumnya dibuat oleh bagian desain dan rekayasa, Gambar 5.7 menunjukkan struktur dari produk saklar. Dalam struktur produk tersebut terdapat 17 komponen
penyusun produk yang terbagi kedalam 4 level.
24
Browne, Jimmie, dkk. 1996. Production Management System: An Integrated Perspective. 2
nd
edition. Iowa: Addison-Wesley Publisher Ltd. h. 103-105
Universitas Sumatera Utara
A-1 Pengait
2 PS
Saklar 1
805
Level 1 A-2
Rangkaian Kotak Hitam
1 Level 0
B-1 Besi caping
2 8433
B-2 Mur Ulir
2 8433 N
B-3 Sekrup
d=5 mm, p=12 mm 2
3303 B-6
Sekrup d=6 mm, p=16 mm
2 3314
B-5 Casing
1 805-A
B-4 Badan hitam
1
C-7 Kotak kuning
4 8033
C-8 Sekrup
d=5 mm, p=7 mm 3
3316 C-3
Badan plastik 1
805-B C-5
Lempeng arus 3
8030 C-6
Sekrup d=4 mm, p=6 mm
4 3307
C-4 Penyangga lempeng
3 8031
C-9 Besi penyangga
1 8038
C-10 Tombol
3 D-10
Level 3 Level 2
B-7 Rangkaian Tombol
1
D-3 Badan Tombol
3 803-C
D-2 Pin
3 803 zl
D-1 Per
3 8034
Level 4 C-2
Tembaga arus 1
8050 C-1
Sekrup arus 1
3315
Gambar 5.7. Struktur Produk Saklar Tipe 805
Universitas Sumatera Utara
5.2.4.2.Evaluasi Komponen Penyusun Produk Serta Pengembangan DFMA Worksheet dari Desain Awal Produk
25
Saklar adalah sebuah perangkat yang digunakan untuk memutuskan jaringan listrik, atau untuk menghubungkannya.
26
Produk ini terdiri dari 17komponen berbeda yang telah merangkum39 total komponen penyusun saklar.
Adapun komponen penyusun produk saklar tipe 805ditunjukan tabel 5.21.
Tabel 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 No.
Nama Komponen
Gambar Komponen Fungsi
Komponen Masalah
Perakitan
1 Besi pengait
8433 Sebagai pengait
pada saat ditempelkan ke
dinding Perlu
penyelarasan alignment
dengan mur ulir 8433 N
saat dirakit ke bodi 805-A
2 Mur Ulir
8433 N Sebagai tempat
ulir sekrup 3303
Perlu penyelarasan
alignment dengan
besi pengait 8433 saat dirakit ke
bodi 805-A
3 Sekrup
3303 Sebagai
pengikat fastener untuk
menahan komponen besi
pengait 8433, mur ulir 8433 N
dan body 805 A Sulit pada saat
insertion sehingga
memperpanjang waktu perakitan
25
Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly”
2nd Edition. New York: Marcel Dekker.
26
Wikipedia. Saklar Open Dictionary Wikipedia,http:id.wikipedia.orgwikiSaklar
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan No.
Nama Komponen
Gambar Komponen Fungsi
Komponen Masalah
Perakitan
4 Body
805 A Sebagai
sarangan atau nesting
dari komponen-
komponen yang akan dirakit
Menggunakan 2 unit fastener
sekrup
5 Sekrup3314
Sebagai pengikat
fastener untuk menahan body
805 A dan 805 B
Sulit pada saat insertion
sehingga memperpanjang
waktu perakitan
6 Body
805 B Sebagai
sarangan atau nesting
dari komponen-
komponen yang akan dirakit
Menggunakan 2 unit fastener
sekrup dan kaki komponen
mudah pattah
7 Sekrup
3315 Sebagai
pengikat kotak kuning 8033 ke
body 805 B
sekaligus pengantar arus
listrik Sulit pada saat
insertion sehingga
memperpanjang waktu perakitan
8 Tembaga arus
8050 Pengantar arus
listrik utama pada saklar
Tidak ada
9 Penyangga
lempeng 8031
Sebagai tempat melekatnya
lempeng arus 8030 dan kabel
listrik dari bangunan
Tidak ada
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan No.
Nama Komponen
Gambar Komponen Fungsi
Komponen Masalah
Perakitan
10 Lempeng arus
8030 Sebagai
pengantar dan pemutus arus
listrik sesuai dengan pin cut
off yang ditekan
Tidak ada
11 Sekrup
3307 Pengikat kabel
listrik dari bagunan
dengan penyangga
lempeng 8031 Sulit pada saat
insertion sehingga
memperpanjang waktu perakitan
12 Kotak kuning
8033 Sebagai
sarangan atau nesting
dari kabel listrik
bangunan yang diikat dengan
sekrup 3307 Tidak ada
13 Sekrup
3316 Sebagai
pengikat penyangga
lempeng 8031 ke body 805 B
Sulit pada saat insertion
sehingga memperpanjang
waktu perakitan
14 Besi penyangga
8038 Sebagai
penyangga badan tombol
803-C ke body 805 A
Tidak ada
15 Per
8034 Sebagai
pergerakan badan tombol
803 C Tidak ada
16 Pin
803 zl Sebagai tempat
melekatnya per 8034 ke badan
tombol 803 C Tidak ada
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan No.
Nama Komponen
Gambar Komponen Fungsi
Komponen Masalah
Perakitan
17 Badan tombol
803 C Sebagai pin cut
off untuk menyambung
dan memutus arus listrik
Tidak ada
Sumber: Hasil pengumpulan data
Komponen-komponen dari desain awal produk saklar tipe 805 pada Tabel 5.21,selanjutnya dikembangkan dalam lembar kerja DFMA Design for
Manufacturing and Assembly berdasarkan pada urutan proses perakitan atau
urutan elemen kegiatan perakitan seperti yang terdapat pada Tabel 5.4. Pada pengembangan lembar kerja DFMA terdapat elemen kegaitan, nomor elemen,
waktu perakitan dan biaya perakitan.
27
Sebagai contoh perhitungan biaya perakitan elemen 1. Biaya perakitan yang dibutuhkan untuk
merakit setiap unit saklar tipe 805diperoleh dari estimasi upahgaji operator perakitan saklar tipe 805 dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 4 orang.
Sehingga untuk merakit setiap unit produk biaya yang dibutuhkan adalah sebesar Rp 524,443 untuk keterangan lebih lanjut dapat dilihat pada Tabel 5.22.
28
Dimana biayadetik dihitung dengan asumsi sebagai berikut : Biaya perakitan = Biaya detik x waktu perakitan
Rata-rata penghasilan operatorbulan = Rp 1.750.000,00
27
Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. op.cit.
28
Sharifah Zainaf. 2010. Integration Design For Manufacture and Assembly DFMAand Theory of Inventive Problem Solving TRIZ For Design Improvement.
Malaysia: UTM.
Universitas Sumatera Utara
Total hari kerja bulan = 22 hari
Total waktu kerja hari = 7 jam Total biaya detik
= Rp 1.750.000 22 x 7 x 3600 = Rp 3,157
Biaya perakitan = Rp 3,157 x 0,202 x 60
= Rp 38,191
Tabel 5.22.Lembar Kerja DFMA dari Desain Awal Produk No
Elemen Elemen Kegiatan
Waktu Perakitan
menit Biaya
Perakitan Rp
1 Dirakit part 8033 dan 8050 ke part 805 B
menggunakan sekrup 3315 dengan obeng angin
0,202 38,191
2 Dirakit part 8033, sekrup 3307 dan 8031 ke
805 B menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin
0,691 130,939
3 Dirakit lempeng arus 8030 ke part 805 B
secara manual dengan tang menjadi badan hitam
0,395 74,822
4 Dioles gemuk ke part 8030 pada badan hitam
untuk memudahkan pergerakan lempeng arus 0,152
28,838 5
Dirakit part 8038 dan 803 C ke part 805 A secara manual
0,202 38,191
6 Dirakit part pegas 803 dan pin 803 zl ke part
803 C secara manual menjadi rangkaian tombol
0,133 25,253
7 Dirakit rangkaian tombol dengan badan hitam
menggunakan sekrup 3314 dengan obeng angin menjadi rangkaian kotak hitam
0,231 43,797
8 Diinspeksi secara manual untuk memeriksa
pergerakan pin cut of 803 C 0,135
25,647 9
Diinspeksi dengan amperemeter 0,190
35,906 10
Dirakit part 8433, 8433 N, ke rangkain kotak hitam menggunakan sekrup 3303 dengan
obeng angin menjadi saklar tipe 805 0,438
82,860
Total 2,769
524,443
Sumber: Hasil pengolahan data
Universitas Sumatera Utara
5.2.4.3.Identifikasi Part yang dapat di Kembangkan, Kombinasi dan
Eliminasi
Ada beberapa prinsip yang harus dipenuhi dalam melakukan perancangan untuk memperbaiki suatu proses perakitan antara lain adalah menyederhanakan
dan mengurangi jumlah komponen, standarisasi dan menggunakan komponen dengan bahan yang seragam, desain untuk kemudahan pada penanganan dan
orientasi komponen, meminimalkan komponen yang fleksibel dan interkoneksi, desain untuk kemudahan perakitan dengan memanfaatkan pola sederhana dari
gerakan dan meminimalkan jumlah sumbu perakitan, desain untuk gabungan dan efisien fastener serta desain produk modular untuk perakitan.
29
Berdasarkan pada prinsip-prinsip tersebut maka dilakukan suatu perbaikan rancangan dengan
menggunakan metode Design for Manufacturing and Assembly DFMA. Perbaikan desain dengan DFMA dapat dilakukan melalui pengembangan terhadap
komponen, melakukan kombinasi atau elminasi komponen yang tidak diperlukan ataupun komponen yang tidak mengandung nilai tambah.
30
Pada Tabel 5.23. akan diuraikan komponen-komponen yang dapat dikembangkan, kombinasi ataupun
dieliminasi dari produk saklar tipe 805.
29
Magrab, Edward B. 2010. Integrated Product and Process Design and Development: The Product Realization Process
. London : Taylor and Francis Group. h. 147-148
30
Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. op.cit.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.23. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 No.
Nama Komponen
Gambar Komponen Fungsi
Komponen Masalah
Perakitan
1 Body
805 B Sebagai sarangan
atau nesting dari komponen-
komponen yang akan dirakit
Menggunakan 2 unit fastener
sekrup, dan memiliki kaki
yang mudah patah
2 Body
805 A Sebagai penutup
rangkaian saklar Menggunakan 2
unit fastener sekrup
Pada konsep desain awal produk saklar tipe 805, komponen body atas 805-A dan komponen body
bawah 805-B menggunakan fastener untuk mengikat kedua komponen tersebut. The Society of Manufacturing Engineers SME merekomendasikan untuk menggunakan prinsip
dari design for assembly yaitu
“
merancangkomponendengan fitur penambatsnap-fits, press-fit
danmerancangkomponen yang sesuai dengan lokasi fitur”
31
. Berdasarkan pada prinsip perancangan tersebut, maka untuk perbaikan rancangan komponen body atas 805-A
dan komponen body bawah 805-B yang pada awalnya menggunakan fastener maka akan diganti dengan konsep snap-fits sehingga tidak memerlukan proses pengencangan yang
dapat menyebabkan waktu perakitan menjadi panjang. Selain itu dengan penggunaan snap- fits
, kaki part 805 B yang mudah patah akibat tekanan pada saat pengencangan dapat dihindari karena penggunaan konsep snap fits tidak menggunakan tekanan obeng angin
untuk mengikat kedua komponen.
31
Eggert, Rudolph J. 2005. Engineering Design.Amerika : Pearson Prentice Hall. h. 159
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.23. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan
No. Nama
Komponen Gambar Komponen
Fungsi Komponen Masalah
Perakitan
3 Besi pengait
8433 Sebagai pengait
pada saat ditempelkan ke
dinding Perlu
penyelarasan alignmnet
denga n mur ulir 8433
N
4 Mur Ulir
8433 N Sebagai tempat
ulir sekrup 3303 Perlu
penyelarasan alignmnet
dengan besi pengait 8433
Berdasarkan rekomendasi dari The Society of Manufacturing Engineers SME untuk memperbaiki rancangan dari komponen part mur ulir 8433 N dan pada besi pengait 8433,
ada beberapa prinsip yang dapat digunakan. Adapun prinsip-prinsip tersebut antara lain adalah “meminimalkanjumlah
komponen, menggunakanperakitanmodularatau
menggunakankomponen standar sehingga tidak banyak variasi komponen”
32
.Berdasarkan prinsip tersebut dilakukan perbaikan terhadap rancangan komponen 8433 dan 8433
Ndengan cara mengkombinasikanantara kedua komponen tersebut,kombinasinya dengan menghilangkan part mur ulir 8433 N dan pada besi pengait 8433 pada lubang desain awal
dibuatkan ulir sekrup, sehingga mengurangi jumlah serta variasi dari komponen yang dirakit agar dapat mempermudah operator pada saat perakitan.
33
Pada konsep desain awal, jumlah komponen tersebut digunakan sebanyak 4 unit. Namun, setelah dilakukan perbaikan
terhadap desainnya komponen yang dibutuhkan berkurang menjadi 2 unit.
32
Eggert, Rudolph J. 2005. Ibid. p. 159
33
Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. op.cit.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.23. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan
No. Nama
Komponen Gambar Komponen
Fungsi Komponen Masalah
Perakitan
5 Sekrup 3314
Sebagai pengikat fastener untuk
menahan body 805 A dan 805 B
Sulit pada saat insertion
sehingga memperpanjang
waktu perakitan
Pada konsep awal desain, komponen sekrup 3314 digunakan untuk mengikat body atas 805- A dan body bawah 805-B. Namun, penggunaan fastener pada proses perakitan memerlukan
banyak waktu
34
. Untuk mengatasi hal tersebut ada beberapa solusi yang dapat diberikan antara lain adalah “menggunakanpengencangbesarlebih banyakdaripadapengencangkecil,
menggunakanvariasijenispengencang yang minimum, danmerancangkomponendengan konsep fitur penambatsnap-fit, press-fit
35
. Dengan demikian berdasarkan pada solusi yang tersebut komponen sekrup 3314akan dieliminasi dan kemudian akan digantikan dengan
menggunakan fitur penambat snap-fit.
Berdasarkan pada lembar DFMA terhadap komponen penyusun produk saklar tipe 8005 yang telah dilakukan, ternyata ada beberapa komponen yang
dapat diperbaiki, dikombinasi maupun dieliminasi untuk mengoptimalkan proses perakitan dari segi waktu dan biaya. Hal ini sejalan dengan metode kerja perakitan
saklar tipe 805 yang belum optimal karena masih ada beberapa elemen kegiatan yang sebenarnya tidak diperlukan pada saat proses perakitan berlangsung.
34
Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W,op.cit., h. 94-95
35
Edward B.Magrab, op.cit., h. 149
Universitas Sumatera Utara
Sehingga perlu dilakukan suatu perbaikan terhadap peta proses perakitan saklar tipe 805.
5.2.4.4.Perbaikan Assembly Process Chart
5.2.4.4.1 .Assembly Process Chart Desain Awal
Dari data waktu proses elemen kegiatan perakitan pada Tabel 5.17 dan data urutan proses perakitan saklarpada Tabel 5.4 maka dapat digambarkan dalam
peta proses perakitan Assembly Process Chart yang ditunjukan pada Gambar
5.8.
Universitas Sumatera Utara
Body 805 A
Besi penyangga 8038
Body 805
B
Dioles dengan gemuk dan diperiksa pergerakan lempeng arus
Dirakit secara manual
Dibawa ke meja perakitan 2 secara manual
O-1
Dirakit menggunakan sekrup 3315 dengan obeng angin
Kotak kuning 8033
Sekrup 3315
O-7
Dirakit badan hitam dan rangkaian tombol menggunakan sekrup 3314
Diperiksa pergerakan pin cut off 803 C
O-4 I-1
Dibawa ke tempat penyimpanan sementara sebelum di kemas
T-2
Disimpan Sementara
S-1
ASSEMBLY PROCESS CHART
NAMA OBJEK : Saklar Tipe 805
NOMOR PETA : 1
DIPETAKAN OLEH : AKHMAD BAJORA NASUTION
TANGGAL : 20 DESEMBER 2012
SEKARANG USULAN
KEGIATAN JUMLAH
WAKTU MENIT
Operasi 9
2,292 Inspeksi
2 0,325
Operasi dan Inspeksi 1
0,152 Transportasi
2
-
0,202
JUMLAH 2,769
Tembaga arus 8050
Kotak kuning 8033
O-2
Sekrup 3307 Penyangga
lempeng 8031
Dirakit menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin
Lempeng arus 8030
O-3
Dirakit secara manual dengan tang menjadi badan hitam
Gemuk
T-1
Badan tombol 803 C
O-5
Pegas 803 Pin 803 ZL
O-6
Dirakit secara manual menjadi rangkaian tombol
I-2
Diperiksa dengan ampermeter VOA
I-3 O-9
Dirakit dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805
Besi caping 8433
Mur ulir 8433 N
Sekrup 3303 Sekrup 3303
Sekrup 3316
0,691 0,395
0,152 0,202
0,133
0,231 0,135
0,190 0,167
O-8
Dirakit secara manual Menjadi rangkaian caping
0,271
Gambar 5.8. Assambly Process Chart Desain Awal
Universitas Sumatera Utara
5.2.4.4.2.Analisis Proses Perakitan dengan Menggunakan 5W dan 1H
36
Untuk memperbaikiassembly process chart dalam proses perakitan saklar tipe 805, hal yang perlu dilihat adalah aspek ergonomis dengan menggunakan
analisis 5W dan 1H yaitu what, who, where, when, why dan how. Adapun analisis proses perakitan saklar tipe 805 adalah sebagai berikut:
1. What Pada proses perakitan saklar tipe 805 yang dilakukan terdapatbeberapa
pemborosan, sehingga metode kerja pada saat proses perakitan saklarsaat ini perlu dilakukan perbaikan. Adapun sumber pemborosan yang terdapat dalam
perakitan saklar tipe 805 antara lain adalah: a. Mengubah posisi benda
b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fasteners ke lubang insertion c. Penundaan pada subassembly yang telah dirakit
2. Why Seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama what terdapat 3 jenis
pemborosan. 3 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif dari segi waktu perakitan, biaya perakitan dan tenaga yang dikeluarkan
pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak produk. Jadi, mengapa
perbaikan perlu dilakukan adalah untuk dapat mengoptimasi sistem produksi yang telah ada agar menghasilkan produk dalam jumlah yang maksimal
namun dengan tenaga yang minimal.
36
Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study Design and Measurement of Work.7
th
edition. New York: John Wiley Sons
Universitas Sumatera Utara
3. Who Dalam penelitian ini telah diketahui bahwa terjadi 3 jenis pemborosan dan
kesemuanya itu terjadi pada lantai produksi dan langsung berhubungan dengan pekerja pada work center 1 dan work center 2. Perbaikan dapat dilakukan oleh
pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya.
4. Where Dari penjelasan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi
terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan:
a. Mengubah posisi benda perbaikan dilakukan pada metode kerja yang dilakukan
b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fastener ke lubang perbaikan dilakukan pada metode kerja dan gerakan tubuh pekerja
c. Penundaan pada subassembly yang telah dirakit perbaikan dilakukan pada metode kerja yang dilakukan
5. How Perbaikan dapat dilaksanakan dengan menyesuaikan pemborosan yang ada.
Perbaikan dilakukan dengan melakukan memperbaiki metode kerja operator perakitan. Berikut 3 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat
dilakukan :
Universitas Sumatera Utara
a. Mengubah posisi benda Perbaikan yang dilakukan pada sumber pemborosan mengubah posisi
benda atau komponen-komponen penyusun produk adalah dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan
pengerjaan ini disetai dengan kondisiposisi komponen telungkup ke bawah atau terbuka keatas hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu
lagi mengubah posisi benda. b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fastener ke lubang insertion.
Perbaikan yang dilakukan terhadap sumber pemborosan tersebut adalah dengan memperbaiki gerakan tubuh pekerja serta metode kerja.
Pemborosan pada masalah ini seperti halnya pada pemborosan pada masalah sebelumnya. Yakni dapat dihindari dengan membuat urutan
pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disertai dengan kondisiposisi komponen telungkup ke bawah atau
terbuka keatas hingga pasa saat perakitan pekerja tidak merasa kesulitan dalam mengarahkan fasteners ke lubang insertion.
c. Penundaan padasubassembly yang telah dirakit Perbaikan yang dilakukan terhadap sumber pemborosan tersebut adalah
dengan memperbaiki metode kerja yang dilakukan. Sehinggga subassembly
yang tertunda dapat diminimalisasi. 6. When
Perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab 5 pertanyaan sebelumnya what, why, who,
Universitas Sumatera Utara
where dan how. Setelah data analisis lengkap, maka hasil analisis dijadikan
penentu kapan perbaikan dapat dilakukan. Perbaikan dapat dimulai dari desain produk sehingga metode kerja yang digunakan oleh para pekerja dapat
diperbaiki.
5.2.4.4.3.Menggambarkan Assembly Process Chart Usulan
Setelah melakukan analisis terhadap proses perakitan dengan menggunakan 5W dan 1H untuk membuat peta proses perakitan usulan ditemukan
beberapa sumber pemborosan pada proses perakitan. Kemudian sumber pemborosan tersebut diperbaiki dengan cara memperbaiki metode kerja dan
membuat urutan pengerjaan yang standar pada proses perakitan. Adapun urutan perakitan usulan dari produk saklar tipe 805beserta waktu perakitan dapat dilihat
pada Tabel 5.24.
Tabel 5.24.Urutan Proses Perakitan Produk Saklar Tipe 805 Usulan No
Elemen Kegiatan Waktu
Menit
1 Dirakit part 8033 dan 8050 ke part 805 B menggunakan sekrup 3315
dengan obeng angin 0,202
2 Dirakit part 8033, sekrup 3307 dan 8031 ke 805 B menggunakan
sekrup 3316 dengan obeng angin 0,691
3 Dirakit lempeng arus 8030 ke part 805 B secara manual dengan tang
menjadi badan hitam 0,395
4 Dioles gemuk ke part 8030 pada badan hitam untuk memudahkan
pergerakan lempeng arus 0,152
5 Dirakit part 8038 dan 803 C ke part 805 A secara manual
0,202 6
Dirakit part pegas 803 dan pin 803 zl ke part 803 C secara manual menjadi rangkaian tombol
0,133
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.24.Urutan Proses Perakitan Produk Saklar Tipe 805 Usulan Lanjutan
No Elemen Kegiatan
Waktu Menit
7 Dirakit rangkaian tombol dengan badan hitam menggunakan secara
manual 0,083
8 Diinspeksi secara manual untuk memeriksa pergerakan pin cut of 803
C 0,135
9 Diinspeksi dengan amperemeter
0,190 10
Dirakit part 8433, 8433 N, ke rangkain kotak hitam menggunakan sekrup 3303 dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805
0,167
Total 2,350
Sumber: Hasil pengolahandata
Dari data urutan proses perakitan produk saklar tipe 805 usulan pada Tabel 5.24, diketahui untuk merakit setiap unit produk saklar tipe 805 dibutuhkan waktu
selama 2,350 menit dengan 10 elemen kegiatan proses perakitan yang kemudian akan dikembangkan ke dalam worksheet DFMA untuk dapat melihat
perbandingan antara elemen kegiatan, waktu dan biaya perakitan yang dibutuhkan. Setelah diketahui urutan perakitan dan waktu perakitan dari desain
perbaikan, maka dapat digambarkan peta proses perakitan assembly process chart
usulan seperti yang dapat dilihat pada Gambar 5.9.
Universitas Sumatera Utara
Body 805 A
Besi penyangga 8038
Body 805
B
Dioles dengan gemuk dan diperiksa pergerakan lempeng arus
Dirakit secara manual
Dibawa ke meja perakitan 2 secara manual
O-1
Dirakit menggunakan sekrup 3315 dengan obeng angin
Kotak kuning 8033
Sekrup 3315
O-7
Dirakit badan hitam dan rangkaian tombol secara manual
Diperiksa pergerakan pin cut off 803 C
O-4 I-1
Dibawa ke tempat penyimpanan sementara sebelum di kemas
T-2
Disimpan Sementara
S-1
ASSEMBLY PROCESS CHART
NAMA OBJEK : Saklar Tipe 805
NOMOR PETA : 1
DIPETAKAN OLEH : AKHMAD BAJORA NASUTION
TANGGAL : 9 DESEMBER 2012
SEKARANG USULAN
KEGIATAN JUMLAH
WAKTU MENIT
Operasi 8
1,873 Inspeksi
2 0,325
Operasi dan Inspeksi 1
0,152 Transportasi
2 -
0,202
JUMLAH 2,350
Tembaga arus 8050
Kotak kuning 8033
O-2
Sekrup 3307 Penyangga
lempeng 8031
Dirakit menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin
Lempeng arus 8030
O-3
Dirakit secara manual dengan tang menjadi badan hitam
Gemuk
T-1
Badan tombol 803 C
O-5
Pegas 803 Pin 803 ZL
O-6
Dirakit secara manual menjadi rangkaian tombol
I-2
Diperiksa dengan ampermeter VOA
I-3 O-8
Dirakit dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805
Besi caping 8433
Sekrup 3303 Sekrup 3316
0,691 0,395
0,152 0,202
0,133
0,083 0,135
0,190 0,167
Gambar 5.9. Assembly Process Chart Usulan
Universitas Sumatera Utara
5.2.4.5.Pengembangan Lembar Kerja DFMA dari Produk Hasil Rancangan
Setelah dilakukan identifikasi terhadap komponen-komponen penyusun produk saklar tipe 805 dan analisis terhadap peta proses perakitan assembly
process chart , ada beberapa komponen yang akan dikembangkan, dikombinasi
dan dieliminasi seperti yang dapat dilihat pada Tabel 5.24. Berdasarkan pada perbaikan rancangan tersebut, maka akan dikembangkan suatuworksheet DFMA
Design for Manufacturing and Assembly dari produk hasil rancangan, untuk dapat melihat perbandingan antara elemen kegiatan, waktu perakitan dan biaya
peraktian setelah dilakukannya perbaikan terhadap rancangan. Adapun worksheet DFMA dari desain perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5.25.
Tabel 5.25.Lembar Kerja DFMA dari Desain Perbaikan No
Elemen Kegiatan Waktu
Menit Biaya
Perakitan
1 Dirakit part 8033 dan 8050 ke part 805 B menggunakan sekrup 3315
dengan obeng angin 0,202
38,191 2
Dirakit part 8033, sekrup 3307 dan 8031 ke 805 B menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin
0,691 130,939
3 Dirakit lempeng arus 8030 ke part 805 B secara manual dengan tang
menjadi badan hitam 0,395
74,822 4
Dioles gemuk ke part 8030 pada badan hitam untuk memudahkan pergerakan lempeng arus
0,152 28,838
5 Dirakit part 8038 dan 803 C ke part 805 A secara manual
0,202 38,191
6 Dirakit part pegas 803 dan pin 803 zl ke part 803 C secara manual
menjadi rangkaian tombol 0,133
25,253 7
Dirakit rangkaian tombol dengan badan hitam menggunakan secara manual
0,083 15,720
Universitas Sumatera Utara
Tabel 5.25.Lembar Kerja DFMA dari Desain Perbaikan Lanjutan
Sumber: Hasil pengumpulan data
Dari tabel 5.25. di atas dapat diketahui bahwa waktu perakitan yang dibutuhkan untuk merakit setiap unit produk saklar hasil rancangan adalah 2,350
menit dan dengan biaya perakitan sebesar Rp 445,134unit. Jika dibandingkan dengan desain awal produk, untuk merakit setiap unit produk saklar waktu yang
dibutuhkan adalah 2,769 menitunit dan dengan biaya perakitan sebesar Rp 524,443unit. Hal ini berarti bahwa perbaikan terhadap desain saklar mengalami
penghematan waktu perakitan sebesar 0,419 menitunit produk dan penghematan biaya perakitan sebesar Rp 79,309unit produk saklar tipe 805.
5.2.4.6.Efisiensi Desain dan Jumlah Produk Standar
Efisiensi desain perakitan menggambarkan perbandingan antara estimasi waktu perakitan produk redesign dengan waktu ideal perakitan produk
sebelumnya.
37
37
Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly”
2nd Edition. New York: Marcel Dekker. h. 94-95
Waktu ideal didapatkan dengan mengasumsikan bahwa setiap
No Elemen Kegiatan
Waktu Menit
Biaya Perakitan
8 Diinspeksi secara manual untuk memeriksa pergerakan pin cut of 803
C 0,135
25,647 9
Diinspeksi dengan amperemeter 0,190
35,906 10
Dirakit part 8433, 8433 N, ke rangkain kotak hitam menggunakan sekrup 3303 dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805
0,167 31,629
Total 2,350
445,134
Universitas Sumatera Utara
komponen mudah untuk ditangani dan digabungkan. Menghitung efisiensi desain perakitan manual dengan cara :
�� = 3
��� ��
dimana : EM = efisiensi desain manual
NM= jumlah komponen
TM= total waktu perakitan manual
Jumlah produk standar atau output standar yang dapat dihasilkan oleh operator perakitan produk saklar tipe 805 dalam 1 hari kerja, dapat diketahui
dengan menggunakan persamaan sebagai berikut.
38
�����ℎ ������ = 1
����� ������� ������ℎ ��� ����� 1 ℎ���
Dengan demikian dapat diketahui effisiensi desain dan jumlah produk atau output standar yang dihasilkan untuk 1 hari kerja untuk desain produk awal dan produk
hasil rancangan. 1. Desain Produk Awal
Pada perhitungan effisiensi desain awal diketahui bahwa jumlah komponen NM adalah 39 unit dan total waktu perakitan manual TM adalah 2,769 menit
atau sebanding dengan 166,14 detik. Maka dapat dihitung untuk effisiesi dari desain awal adalah:
�� = 3
��� ��
38
Wignjosoebroto, Sritomo. 1995. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu : Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: Prima Printing. h. 206
Universitas Sumatera Utara
�� = 3
� 39 2,769
����� =
3 � 39
166,14 �����
�� = 0,7042 �� = 70,42
Jumlah produk standar dari desain awal produk yang dihasilkan untuk 1 hari kerja selama 7 jamhari adalah:
Jumlah Produk = 1
waktu standar x jumlah jam kerja 1 hari
Jumlah Produk = 1
2,769 menit x 7
jam hari
= 151,68
≈
151 produkhari Dengan demikian dapat diketahui effisiensi desain awal saklar dengan 39
komponen dan waktu perakitan 2,769 menit adalah sebesar 70,42, dan jumlah produk standar yang dapat dihasilkan dalam 1 hari kerja adalah 151
unit produk. 2. Desain Produk Hasil Rancangan
Pada perhitungan effisiensi desain perbaikan diketahui bahwa total waktu perakitan manual TM adalah 2,350 menit. Maka dapat dihitung untuk effisiesi
dari desain awal adalah:
�� = 3
��� ��
�� = 3
� 35 2,350
����� =
3 � 35
141 �����
�� = 0,7446 �� = 74,46
Universitas Sumatera Utara
Jumlah produk standar dari desain produk hasil rancangan yang dihasilkan untuk 1 hari kerja selama 7 jamhari adalah:
Jumlah Produk = 1
waktu standar x jumlah jam kerja 1 hari
Jumlah Produk = 1
2,350 x 7
jam hari
= 178,72
≈
178 produkhari Dengan demikian dapat diketahui effisiensi desain perbaikan saklar dengan
waktu perakitan 2,350 menit adalah sebesar 74,46. dan jumlah produk standar yang dapat dihasilkan dalam 1 hari kerja adalah 178 unit produk.
Untuk keterangan lebih jelas dapat dilihat pada Tabel 5.26.
5.26. Efisiensi Desain Setelah Tahap DFMA No
Design Eff. Design
Jumlah Produk yang Dihasilkan
1 Desain Awal Original Design
70,42 151 Unit
2 Desain Perbaikan DFMA
74,46 178 Unit
Sumber: Hasil pengolahan data
Berdasarkan pada Tabel 5.26. di atas diketahui bahwa jumlah produk yang dapat dirakit pada desain awal adalah 151 unithari dan desain produk hasil
rancangan adalah 178 unithari. Hal ini berarti bahwa desain produk hasil rancangan mengalami peningkatan sebesar 27 unithari.
5.2.4.7.Rancangan Akhir Produk DFMA
Dengan menerapkan DFMA pada perbaikan terhadap desain, yang menjadi perhatian adalah pada penggunaan sekrup untuk menyatukan antara dua
komponen atau lebih. Sementara itu semua penggunaan fastener secara
Universitas Sumatera Utara