Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA

Waktu Baku = Waktu Normal x 100 100 − 19 Waktu Baku = 0,163 x 100 81 Waktu Baku = 0,202 menit Hasil perhitungan dan rekapitulasi waktu baku untuk semua elemen kegiatan pada proses perakitan saklar tipe 805 ditunjukan Tabel 5.20. Tabel 5.20. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku menit Proses Perakitan Saklar Tipe 805 Work Center Elemen Kegiatan WS RF WN ALL WB I 1 0,163 100 0,163 19 0,202 2 0,560 100 0,560 19 0,691 3 0,320 100 0,320 19 0,395 4 0,123 100 0,123 19 0,152 5 0,163 100 0,163 19 0,202 II 6 0,107 100 0,107 20 0,133 7 0,185 100 0,185 20 0,231 8 0,108 100 0,108 20 0,135 9 0,152 100 0,152 20 0,190 10 0,350 100 0,350 20 0,438 TOTAL 2,769 Sumber: Hasil pengolahan data

5.2.4. Perbaikan Rancangan dengan Metode DFMA

Berdasarkan matriks QFD pada Gambar 5.5, untuk ukuran kinerja karakteristik teknis yang paling tinggi dibandingkan dengan karakteristik teknis lainnya adalah karakteristik teknik waktu perakitan dan biaya perakitan. Universitas Sumatera Utara Sedangkan pada atribut proses perakitan perakitan yang memiliki relative weight tertinggi adalah pada variabel kaki part 805 mudah patah dan komponen 8433, 8433N, 805 A dan 3303 perlu diselarakan. Untuk selanjutnya yang menjadi fokus perbaikan adalah karakteristik dan atribut proses perakitan yang dimaksud. Langkah-langkah perbaikan terhadap rancangan saklardilakukan dengan menggunakan metode DFMA Design for Manufacturing and Assembly adalah sebagai berikut: 5.2.4.1.Struktur Produk 24 Struktur produk menjelaskan secara diagram bagaimana produk akhir yang akan diproduksi disusun dari komponen-komponennya. Struktur produk pada umumnya dibuat oleh bagian desain dan rekayasa, Gambar 5.7 menunjukkan struktur dari produk saklar. Dalam struktur produk tersebut terdapat 17 komponen penyusun produk yang terbagi kedalam 4 level. 24 Browne, Jimmie, dkk. 1996. Production Management System: An Integrated Perspective. 2 nd edition. Iowa: Addison-Wesley Publisher Ltd. h. 103-105 Universitas Sumatera Utara A-1 Pengait 2 PS Saklar 1 805 Level 1 A-2 Rangkaian Kotak Hitam 1 Level 0 B-1 Besi caping 2 8433 B-2 Mur Ulir 2 8433 N B-3 Sekrup d=5 mm, p=12 mm 2 3303 B-6 Sekrup d=6 mm, p=16 mm 2 3314 B-5 Casing 1 805-A B-4 Badan hitam 1 C-7 Kotak kuning 4 8033 C-8 Sekrup d=5 mm, p=7 mm 3 3316 C-3 Badan plastik 1 805-B C-5 Lempeng arus 3 8030 C-6 Sekrup d=4 mm, p=6 mm 4 3307 C-4 Penyangga lempeng 3 8031 C-9 Besi penyangga 1 8038 C-10 Tombol 3 D-10 Level 3 Level 2 B-7 Rangkaian Tombol 1 D-3 Badan Tombol 3 803-C D-2 Pin 3 803 zl D-1 Per 3 8034 Level 4 C-2 Tembaga arus 1 8050 C-1 Sekrup arus 1 3315 Gambar 5.7. Struktur Produk Saklar Tipe 805 Universitas Sumatera Utara 5.2.4.2.Evaluasi Komponen Penyusun Produk Serta Pengembangan DFMA Worksheet dari Desain Awal Produk 25 Saklar adalah sebuah perangkat yang digunakan untuk memutuskan jaringan listrik, atau untuk menghubungkannya. 26 Produk ini terdiri dari 17komponen berbeda yang telah merangkum39 total komponen penyusun saklar. Adapun komponen penyusun produk saklar tipe 805ditunjukan tabel 5.21. Tabel 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 1 Besi pengait 8433 Sebagai pengait pada saat ditempelkan ke dinding Perlu penyelarasan alignment dengan mur ulir 8433 N saat dirakit ke bodi 805-A 2 Mur Ulir 8433 N Sebagai tempat ulir sekrup 3303 Perlu penyelarasan alignment dengan besi pengait 8433 saat dirakit ke bodi 805-A 3 Sekrup 3303 Sebagai pengikat fastener untuk menahan komponen besi pengait 8433, mur ulir 8433 N dan body 805 A Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan 25 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly” 2nd Edition. New York: Marcel Dekker. 26 Wikipedia. Saklar Open Dictionary Wikipedia,http:id.wikipedia.orgwikiSaklar Universitas Sumatera Utara Tabel 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 4 Body 805 A Sebagai sarangan atau nesting dari komponen- komponen yang akan dirakit Menggunakan 2 unit fastener sekrup 5 Sekrup3314 Sebagai pengikat fastener untuk menahan body 805 A dan 805 B Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan 6 Body 805 B Sebagai sarangan atau nesting dari komponen- komponen yang akan dirakit Menggunakan 2 unit fastener sekrup dan kaki komponen mudah pattah 7 Sekrup 3315 Sebagai pengikat kotak kuning 8033 ke body 805 B sekaligus pengantar arus listrik Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan 8 Tembaga arus 8050 Pengantar arus listrik utama pada saklar Tidak ada 9 Penyangga lempeng 8031 Sebagai tempat melekatnya lempeng arus 8030 dan kabel listrik dari bangunan Tidak ada Universitas Sumatera Utara Tabel 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 10 Lempeng arus 8030 Sebagai pengantar dan pemutus arus listrik sesuai dengan pin cut off yang ditekan Tidak ada 11 Sekrup 3307 Pengikat kabel listrik dari bagunan dengan penyangga lempeng 8031 Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan 12 Kotak kuning 8033 Sebagai sarangan atau nesting dari kabel listrik bangunan yang diikat dengan sekrup 3307 Tidak ada 13 Sekrup 3316 Sebagai pengikat penyangga lempeng 8031 ke body 805 B Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan 14 Besi penyangga 8038 Sebagai penyangga badan tombol 803-C ke body 805 A Tidak ada 15 Per 8034 Sebagai pergerakan badan tombol 803 C Tidak ada 16 Pin 803 zl Sebagai tempat melekatnya per 8034 ke badan tombol 803 C Tidak ada Universitas Sumatera Utara Tabel 5.21. Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 17 Badan tombol 803 C Sebagai pin cut off untuk menyambung dan memutus arus listrik Tidak ada Sumber: Hasil pengumpulan data Komponen-komponen dari desain awal produk saklar tipe 805 pada Tabel 5.21,selanjutnya dikembangkan dalam lembar kerja DFMA Design for Manufacturing and Assembly berdasarkan pada urutan proses perakitan atau urutan elemen kegiatan perakitan seperti yang terdapat pada Tabel 5.4. Pada pengembangan lembar kerja DFMA terdapat elemen kegaitan, nomor elemen, waktu perakitan dan biaya perakitan. 27 Sebagai contoh perhitungan biaya perakitan elemen 1. Biaya perakitan yang dibutuhkan untuk merakit setiap unit saklar tipe 805diperoleh dari estimasi upahgaji operator perakitan saklar tipe 805 dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 4 orang. Sehingga untuk merakit setiap unit produk biaya yang dibutuhkan adalah sebesar Rp 524,443 untuk keterangan lebih lanjut dapat dilihat pada Tabel 5.22. 28 Dimana biayadetik dihitung dengan asumsi sebagai berikut : Biaya perakitan = Biaya detik x waktu perakitan Rata-rata penghasilan operatorbulan = Rp 1.750.000,00 27 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. op.cit. 28 Sharifah Zainaf. 2010. Integration Design For Manufacture and Assembly DFMAand Theory of Inventive Problem Solving TRIZ For Design Improvement. Malaysia: UTM. Universitas Sumatera Utara Total hari kerja bulan = 22 hari Total waktu kerja hari = 7 jam Total biaya detik = Rp 1.750.000 22 x 7 x 3600 = Rp 3,157 Biaya perakitan = Rp 3,157 x 0,202 x 60 = Rp 38,191 Tabel 5.22.Lembar Kerja DFMA dari Desain Awal Produk No Elemen Elemen Kegiatan Waktu Perakitan menit Biaya Perakitan Rp 1 Dirakit part 8033 dan 8050 ke part 805 B menggunakan sekrup 3315 dengan obeng angin 0,202 38,191 2 Dirakit part 8033, sekrup 3307 dan 8031 ke 805 B menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin 0,691 130,939 3 Dirakit lempeng arus 8030 ke part 805 B secara manual dengan tang menjadi badan hitam 0,395 74,822 4 Dioles gemuk ke part 8030 pada badan hitam untuk memudahkan pergerakan lempeng arus 0,152 28,838 5 Dirakit part 8038 dan 803 C ke part 805 A secara manual 0,202 38,191 6 Dirakit part pegas 803 dan pin 803 zl ke part 803 C secara manual menjadi rangkaian tombol 0,133 25,253 7 Dirakit rangkaian tombol dengan badan hitam menggunakan sekrup 3314 dengan obeng angin menjadi rangkaian kotak hitam 0,231 43,797 8 Diinspeksi secara manual untuk memeriksa pergerakan pin cut of 803 C 0,135 25,647 9 Diinspeksi dengan amperemeter 0,190 35,906 10 Dirakit part 8433, 8433 N, ke rangkain kotak hitam menggunakan sekrup 3303 dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805 0,438 82,860 Total 2,769 524,443 Sumber: Hasil pengolahan data Universitas Sumatera Utara 5.2.4.3.Identifikasi Part yang dapat di Kembangkan, Kombinasi dan Eliminasi Ada beberapa prinsip yang harus dipenuhi dalam melakukan perancangan untuk memperbaiki suatu proses perakitan antara lain adalah menyederhanakan dan mengurangi jumlah komponen, standarisasi dan menggunakan komponen dengan bahan yang seragam, desain untuk kemudahan pada penanganan dan orientasi komponen, meminimalkan komponen yang fleksibel dan interkoneksi, desain untuk kemudahan perakitan dengan memanfaatkan pola sederhana dari gerakan dan meminimalkan jumlah sumbu perakitan, desain untuk gabungan dan efisien fastener serta desain produk modular untuk perakitan. 29 Berdasarkan pada prinsip-prinsip tersebut maka dilakukan suatu perbaikan rancangan dengan menggunakan metode Design for Manufacturing and Assembly DFMA. Perbaikan desain dengan DFMA dapat dilakukan melalui pengembangan terhadap komponen, melakukan kombinasi atau elminasi komponen yang tidak diperlukan ataupun komponen yang tidak mengandung nilai tambah. 30 Pada Tabel 5.23. akan diuraikan komponen-komponen yang dapat dikembangkan, kombinasi ataupun dieliminasi dari produk saklar tipe 805. 29 Magrab, Edward B. 2010. Integrated Product and Process Design and Development: The Product Realization Process . London : Taylor and Francis Group. h. 147-148 30 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. op.cit. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.23. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 1 Body 805 B Sebagai sarangan atau nesting dari komponen- komponen yang akan dirakit Menggunakan 2 unit fastener sekrup, dan memiliki kaki yang mudah patah 2 Body 805 A Sebagai penutup rangkaian saklar Menggunakan 2 unit fastener sekrup Pada konsep desain awal produk saklar tipe 805, komponen body atas 805-A dan komponen body bawah 805-B menggunakan fastener untuk mengikat kedua komponen tersebut. The Society of Manufacturing Engineers SME merekomendasikan untuk menggunakan prinsip dari design for assembly yaitu “ merancangkomponendengan fitur penambatsnap-fits, press-fit danmerancangkomponen yang sesuai dengan lokasi fitur” 31 . Berdasarkan pada prinsip perancangan tersebut, maka untuk perbaikan rancangan komponen body atas 805-A dan komponen body bawah 805-B yang pada awalnya menggunakan fastener maka akan diganti dengan konsep snap-fits sehingga tidak memerlukan proses pengencangan yang dapat menyebabkan waktu perakitan menjadi panjang. Selain itu dengan penggunaan snap- fits , kaki part 805 B yang mudah patah akibat tekanan pada saat pengencangan dapat dihindari karena penggunaan konsep snap fits tidak menggunakan tekanan obeng angin untuk mengikat kedua komponen. 31 Eggert, Rudolph J. 2005. Engineering Design.Amerika : Pearson Prentice Hall. h. 159 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.23. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 3 Besi pengait 8433 Sebagai pengait pada saat ditempelkan ke dinding Perlu penyelarasan alignmnet denga n mur ulir 8433 N 4 Mur Ulir 8433 N Sebagai tempat ulir sekrup 3303 Perlu penyelarasan alignmnet dengan besi pengait 8433 Berdasarkan rekomendasi dari The Society of Manufacturing Engineers SME untuk memperbaiki rancangan dari komponen part mur ulir 8433 N dan pada besi pengait 8433, ada beberapa prinsip yang dapat digunakan. Adapun prinsip-prinsip tersebut antara lain adalah “meminimalkanjumlah komponen, menggunakanperakitanmodularatau menggunakankomponen standar sehingga tidak banyak variasi komponen” 32 .Berdasarkan prinsip tersebut dilakukan perbaikan terhadap rancangan komponen 8433 dan 8433 Ndengan cara mengkombinasikanantara kedua komponen tersebut,kombinasinya dengan menghilangkan part mur ulir 8433 N dan pada besi pengait 8433 pada lubang desain awal dibuatkan ulir sekrup, sehingga mengurangi jumlah serta variasi dari komponen yang dirakit agar dapat mempermudah operator pada saat perakitan. 33 Pada konsep desain awal, jumlah komponen tersebut digunakan sebanyak 4 unit. Namun, setelah dilakukan perbaikan terhadap desainnya komponen yang dibutuhkan berkurang menjadi 2 unit. 32 Eggert, Rudolph J. 2005. Ibid. p. 159 33 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. op.cit. Universitas Sumatera Utara Tabel 5.23. Identifikasi Komponen Penyusun Produk Saklar Tipe 805 Lanjutan No. Nama Komponen Gambar Komponen Fungsi Komponen Masalah Perakitan 5 Sekrup 3314 Sebagai pengikat fastener untuk menahan body 805 A dan 805 B Sulit pada saat insertion sehingga memperpanjang waktu perakitan Pada konsep awal desain, komponen sekrup 3314 digunakan untuk mengikat body atas 805- A dan body bawah 805-B. Namun, penggunaan fastener pada proses perakitan memerlukan banyak waktu 34 . Untuk mengatasi hal tersebut ada beberapa solusi yang dapat diberikan antara lain adalah “menggunakanpengencangbesarlebih banyakdaripadapengencangkecil, menggunakanvariasijenispengencang yang minimum, danmerancangkomponendengan konsep fitur penambatsnap-fit, press-fit 35 . Dengan demikian berdasarkan pada solusi yang tersebut komponen sekrup 3314akan dieliminasi dan kemudian akan digantikan dengan menggunakan fitur penambat snap-fit. Berdasarkan pada lembar DFMA terhadap komponen penyusun produk saklar tipe 8005 yang telah dilakukan, ternyata ada beberapa komponen yang dapat diperbaiki, dikombinasi maupun dieliminasi untuk mengoptimalkan proses perakitan dari segi waktu dan biaya. Hal ini sejalan dengan metode kerja perakitan saklar tipe 805 yang belum optimal karena masih ada beberapa elemen kegiatan yang sebenarnya tidak diperlukan pada saat proses perakitan berlangsung. 34 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W,op.cit., h. 94-95 35 Edward B.Magrab, op.cit., h. 149 Universitas Sumatera Utara Sehingga perlu dilakukan suatu perbaikan terhadap peta proses perakitan saklar tipe 805. 5.2.4.4.Perbaikan Assembly Process Chart

5.2.4.4.1 .Assembly Process Chart Desain Awal

Dari data waktu proses elemen kegiatan perakitan pada Tabel 5.17 dan data urutan proses perakitan saklarpada Tabel 5.4 maka dapat digambarkan dalam peta proses perakitan Assembly Process Chart yang ditunjukan pada Gambar 5.8. Universitas Sumatera Utara Body 805 A Besi penyangga 8038 Body 805 B Dioles dengan gemuk dan diperiksa pergerakan lempeng arus Dirakit secara manual Dibawa ke meja perakitan 2 secara manual O-1 Dirakit menggunakan sekrup 3315 dengan obeng angin Kotak kuning 8033 Sekrup 3315 O-7 Dirakit badan hitam dan rangkaian tombol menggunakan sekrup 3314 Diperiksa pergerakan pin cut off 803 C O-4 I-1 Dibawa ke tempat penyimpanan sementara sebelum di kemas T-2 Disimpan Sementara S-1 ASSEMBLY PROCESS CHART NAMA OBJEK : Saklar Tipe 805 NOMOR PETA : 1 DIPETAKAN OLEH : AKHMAD BAJORA NASUTION TANGGAL : 20 DESEMBER 2012 SEKARANG USULAN KEGIATAN JUMLAH WAKTU MENIT Operasi 9 2,292 Inspeksi 2 0,325 Operasi dan Inspeksi 1 0,152 Transportasi 2 - 0,202 JUMLAH 2,769 Tembaga arus 8050 Kotak kuning 8033 O-2 Sekrup 3307 Penyangga lempeng 8031 Dirakit menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin Lempeng arus 8030 O-3 Dirakit secara manual dengan tang menjadi badan hitam Gemuk T-1 Badan tombol 803 C O-5 Pegas 803 Pin 803 ZL O-6 Dirakit secara manual menjadi rangkaian tombol I-2 Diperiksa dengan ampermeter VOA I-3 O-9 Dirakit dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805 Besi caping 8433 Mur ulir 8433 N Sekrup 3303 Sekrup 3303 Sekrup 3316 0,691 0,395 0,152 0,202 0,133 0,231 0,135 0,190 0,167 O-8 Dirakit secara manual Menjadi rangkaian caping 0,271 Gambar 5.8. Assambly Process Chart Desain Awal Universitas Sumatera Utara 5.2.4.4.2.Analisis Proses Perakitan dengan Menggunakan 5W dan 1H 36 Untuk memperbaikiassembly process chart dalam proses perakitan saklar tipe 805, hal yang perlu dilihat adalah aspek ergonomis dengan menggunakan analisis 5W dan 1H yaitu what, who, where, when, why dan how. Adapun analisis proses perakitan saklar tipe 805 adalah sebagai berikut: 1. What Pada proses perakitan saklar tipe 805 yang dilakukan terdapatbeberapa pemborosan, sehingga metode kerja pada saat proses perakitan saklarsaat ini perlu dilakukan perbaikan. Adapun sumber pemborosan yang terdapat dalam perakitan saklar tipe 805 antara lain adalah: a. Mengubah posisi benda b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fasteners ke lubang insertion c. Penundaan pada subassembly yang telah dirakit 2. Why Seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama what terdapat 3 jenis pemborosan. 3 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif dari segi waktu perakitan, biaya perakitan dan tenaga yang dikeluarkan pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak produk. Jadi, mengapa perbaikan perlu dilakukan adalah untuk dapat mengoptimasi sistem produksi yang telah ada agar menghasilkan produk dalam jumlah yang maksimal namun dengan tenaga yang minimal. 36 Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study Design and Measurement of Work.7 th edition. New York: John Wiley Sons Universitas Sumatera Utara 3. Who Dalam penelitian ini telah diketahui bahwa terjadi 3 jenis pemborosan dan kesemuanya itu terjadi pada lantai produksi dan langsung berhubungan dengan pekerja pada work center 1 dan work center 2. Perbaikan dapat dilakukan oleh pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya. 4. Where Dari penjelasan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan: a. Mengubah posisi benda perbaikan dilakukan pada metode kerja yang dilakukan b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fastener ke lubang perbaikan dilakukan pada metode kerja dan gerakan tubuh pekerja c. Penundaan pada subassembly yang telah dirakit perbaikan dilakukan pada metode kerja yang dilakukan 5. How Perbaikan dapat dilaksanakan dengan menyesuaikan pemborosan yang ada. Perbaikan dilakukan dengan melakukan memperbaiki metode kerja operator perakitan. Berikut 3 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan : Universitas Sumatera Utara a. Mengubah posisi benda Perbaikan yang dilakukan pada sumber pemborosan mengubah posisi benda atau komponen-komponen penyusun produk adalah dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisiposisi komponen telungkup ke bawah atau terbuka keatas hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. b. Penggunaan fasteners dan mengarahkan fastener ke lubang insertion. Perbaikan yang dilakukan terhadap sumber pemborosan tersebut adalah dengan memperbaiki gerakan tubuh pekerja serta metode kerja. Pemborosan pada masalah ini seperti halnya pada pemborosan pada masalah sebelumnya. Yakni dapat dihindari dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disertai dengan kondisiposisi komponen telungkup ke bawah atau terbuka keatas hingga pasa saat perakitan pekerja tidak merasa kesulitan dalam mengarahkan fasteners ke lubang insertion. c. Penundaan padasubassembly yang telah dirakit Perbaikan yang dilakukan terhadap sumber pemborosan tersebut adalah dengan memperbaiki metode kerja yang dilakukan. Sehinggga subassembly yang tertunda dapat diminimalisasi. 6. When Perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab 5 pertanyaan sebelumnya what, why, who, Universitas Sumatera Utara where dan how. Setelah data analisis lengkap, maka hasil analisis dijadikan penentu kapan perbaikan dapat dilakukan. Perbaikan dapat dimulai dari desain produk sehingga metode kerja yang digunakan oleh para pekerja dapat diperbaiki. 5.2.4.4.3.Menggambarkan Assembly Process Chart Usulan Setelah melakukan analisis terhadap proses perakitan dengan menggunakan 5W dan 1H untuk membuat peta proses perakitan usulan ditemukan beberapa sumber pemborosan pada proses perakitan. Kemudian sumber pemborosan tersebut diperbaiki dengan cara memperbaiki metode kerja dan membuat urutan pengerjaan yang standar pada proses perakitan. Adapun urutan perakitan usulan dari produk saklar tipe 805beserta waktu perakitan dapat dilihat pada Tabel 5.24. Tabel 5.24.Urutan Proses Perakitan Produk Saklar Tipe 805 Usulan No Elemen Kegiatan Waktu Menit 1 Dirakit part 8033 dan 8050 ke part 805 B menggunakan sekrup 3315 dengan obeng angin 0,202 2 Dirakit part 8033, sekrup 3307 dan 8031 ke 805 B menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin 0,691 3 Dirakit lempeng arus 8030 ke part 805 B secara manual dengan tang menjadi badan hitam 0,395 4 Dioles gemuk ke part 8030 pada badan hitam untuk memudahkan pergerakan lempeng arus 0,152 5 Dirakit part 8038 dan 803 C ke part 805 A secara manual 0,202 6 Dirakit part pegas 803 dan pin 803 zl ke part 803 C secara manual menjadi rangkaian tombol 0,133 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.24.Urutan Proses Perakitan Produk Saklar Tipe 805 Usulan Lanjutan No Elemen Kegiatan Waktu Menit 7 Dirakit rangkaian tombol dengan badan hitam menggunakan secara manual 0,083 8 Diinspeksi secara manual untuk memeriksa pergerakan pin cut of 803 C 0,135 9 Diinspeksi dengan amperemeter 0,190 10 Dirakit part 8433, 8433 N, ke rangkain kotak hitam menggunakan sekrup 3303 dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805 0,167 Total 2,350 Sumber: Hasil pengolahandata Dari data urutan proses perakitan produk saklar tipe 805 usulan pada Tabel 5.24, diketahui untuk merakit setiap unit produk saklar tipe 805 dibutuhkan waktu selama 2,350 menit dengan 10 elemen kegiatan proses perakitan yang kemudian akan dikembangkan ke dalam worksheet DFMA untuk dapat melihat perbandingan antara elemen kegiatan, waktu dan biaya perakitan yang dibutuhkan. Setelah diketahui urutan perakitan dan waktu perakitan dari desain perbaikan, maka dapat digambarkan peta proses perakitan assembly process chart usulan seperti yang dapat dilihat pada Gambar 5.9. Universitas Sumatera Utara Body 805 A Besi penyangga 8038 Body 805 B Dioles dengan gemuk dan diperiksa pergerakan lempeng arus Dirakit secara manual Dibawa ke meja perakitan 2 secara manual O-1 Dirakit menggunakan sekrup 3315 dengan obeng angin Kotak kuning 8033 Sekrup 3315 O-7 Dirakit badan hitam dan rangkaian tombol secara manual Diperiksa pergerakan pin cut off 803 C O-4 I-1 Dibawa ke tempat penyimpanan sementara sebelum di kemas T-2 Disimpan Sementara S-1 ASSEMBLY PROCESS CHART NAMA OBJEK : Saklar Tipe 805 NOMOR PETA : 1 DIPETAKAN OLEH : AKHMAD BAJORA NASUTION TANGGAL : 9 DESEMBER 2012 SEKARANG USULAN KEGIATAN JUMLAH WAKTU MENIT Operasi 8 1,873 Inspeksi 2 0,325 Operasi dan Inspeksi 1 0,152 Transportasi 2 - 0,202 JUMLAH 2,350 Tembaga arus 8050 Kotak kuning 8033 O-2 Sekrup 3307 Penyangga lempeng 8031 Dirakit menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin Lempeng arus 8030 O-3 Dirakit secara manual dengan tang menjadi badan hitam Gemuk T-1 Badan tombol 803 C O-5 Pegas 803 Pin 803 ZL O-6 Dirakit secara manual menjadi rangkaian tombol I-2 Diperiksa dengan ampermeter VOA I-3 O-8 Dirakit dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805 Besi caping 8433 Sekrup 3303 Sekrup 3316 0,691 0,395 0,152 0,202 0,133 0,083 0,135 0,190 0,167 Gambar 5.9. Assembly Process Chart Usulan Universitas Sumatera Utara 5.2.4.5.Pengembangan Lembar Kerja DFMA dari Produk Hasil Rancangan Setelah dilakukan identifikasi terhadap komponen-komponen penyusun produk saklar tipe 805 dan analisis terhadap peta proses perakitan assembly process chart , ada beberapa komponen yang akan dikembangkan, dikombinasi dan dieliminasi seperti yang dapat dilihat pada Tabel 5.24. Berdasarkan pada perbaikan rancangan tersebut, maka akan dikembangkan suatuworksheet DFMA Design for Manufacturing and Assembly dari produk hasil rancangan, untuk dapat melihat perbandingan antara elemen kegiatan, waktu perakitan dan biaya peraktian setelah dilakukannya perbaikan terhadap rancangan. Adapun worksheet DFMA dari desain perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5.25. Tabel 5.25.Lembar Kerja DFMA dari Desain Perbaikan No Elemen Kegiatan Waktu Menit Biaya Perakitan 1 Dirakit part 8033 dan 8050 ke part 805 B menggunakan sekrup 3315 dengan obeng angin 0,202 38,191 2 Dirakit part 8033, sekrup 3307 dan 8031 ke 805 B menggunakan sekrup 3316 dengan obeng angin 0,691 130,939 3 Dirakit lempeng arus 8030 ke part 805 B secara manual dengan tang menjadi badan hitam 0,395 74,822 4 Dioles gemuk ke part 8030 pada badan hitam untuk memudahkan pergerakan lempeng arus 0,152 28,838 5 Dirakit part 8038 dan 803 C ke part 805 A secara manual 0,202 38,191 6 Dirakit part pegas 803 dan pin 803 zl ke part 803 C secara manual menjadi rangkaian tombol 0,133 25,253 7 Dirakit rangkaian tombol dengan badan hitam menggunakan secara manual 0,083 15,720 Universitas Sumatera Utara Tabel 5.25.Lembar Kerja DFMA dari Desain Perbaikan Lanjutan Sumber: Hasil pengumpulan data Dari tabel 5.25. di atas dapat diketahui bahwa waktu perakitan yang dibutuhkan untuk merakit setiap unit produk saklar hasil rancangan adalah 2,350 menit dan dengan biaya perakitan sebesar Rp 445,134unit. Jika dibandingkan dengan desain awal produk, untuk merakit setiap unit produk saklar waktu yang dibutuhkan adalah 2,769 menitunit dan dengan biaya perakitan sebesar Rp 524,443unit. Hal ini berarti bahwa perbaikan terhadap desain saklar mengalami penghematan waktu perakitan sebesar 0,419 menitunit produk dan penghematan biaya perakitan sebesar Rp 79,309unit produk saklar tipe 805. 5.2.4.6.Efisiensi Desain dan Jumlah Produk Standar Efisiensi desain perakitan menggambarkan perbandingan antara estimasi waktu perakitan produk redesign dengan waktu ideal perakitan produk sebelumnya. 37 37 Boothroyd, G., Dewhurst, P. dan Knight, W. 2002. “Product Design for Manufacture and Assembly” 2nd Edition. New York: Marcel Dekker. h. 94-95 Waktu ideal didapatkan dengan mengasumsikan bahwa setiap No Elemen Kegiatan Waktu Menit Biaya Perakitan 8 Diinspeksi secara manual untuk memeriksa pergerakan pin cut of 803 C 0,135 25,647 9 Diinspeksi dengan amperemeter 0,190 35,906 10 Dirakit part 8433, 8433 N, ke rangkain kotak hitam menggunakan sekrup 3303 dengan obeng angin menjadi saklar tipe 805 0,167 31,629 Total 2,350 445,134 Universitas Sumatera Utara komponen mudah untuk ditangani dan digabungkan. Menghitung efisiensi desain perakitan manual dengan cara : �� = 3 ��� �� dimana : EM = efisiensi desain manual NM= jumlah komponen TM= total waktu perakitan manual Jumlah produk standar atau output standar yang dapat dihasilkan oleh operator perakitan produk saklar tipe 805 dalam 1 hari kerja, dapat diketahui dengan menggunakan persamaan sebagai berikut. 38 �����ℎ ������ = 1 ����� ������� ������ℎ ��� ����� 1 ℎ��� Dengan demikian dapat diketahui effisiensi desain dan jumlah produk atau output standar yang dihasilkan untuk 1 hari kerja untuk desain produk awal dan produk hasil rancangan. 1. Desain Produk Awal Pada perhitungan effisiensi desain awal diketahui bahwa jumlah komponen NM adalah 39 unit dan total waktu perakitan manual TM adalah 2,769 menit atau sebanding dengan 166,14 detik. Maka dapat dihitung untuk effisiesi dari desain awal adalah: �� = 3 ��� �� 38 Wignjosoebroto, Sritomo. 1995. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu : Teknik Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: Prima Printing. h. 206 Universitas Sumatera Utara �� = 3 � 39 2,769 ����� = 3 � 39 166,14 ����� �� = 0,7042 �� = 70,42 Jumlah produk standar dari desain awal produk yang dihasilkan untuk 1 hari kerja selama 7 jamhari adalah: Jumlah Produk = 1 waktu standar x jumlah jam kerja 1 hari Jumlah Produk = 1 2,769 menit x 7 jam hari = 151,68 ≈ 151 produkhari Dengan demikian dapat diketahui effisiensi desain awal saklar dengan 39 komponen dan waktu perakitan 2,769 menit adalah sebesar 70,42, dan jumlah produk standar yang dapat dihasilkan dalam 1 hari kerja adalah 151 unit produk. 2. Desain Produk Hasil Rancangan Pada perhitungan effisiensi desain perbaikan diketahui bahwa total waktu perakitan manual TM adalah 2,350 menit. Maka dapat dihitung untuk effisiesi dari desain awal adalah: �� = 3 ��� �� �� = 3 � 35 2,350 ����� = 3 � 35 141 ����� �� = 0,7446 �� = 74,46 Universitas Sumatera Utara Jumlah produk standar dari desain produk hasil rancangan yang dihasilkan untuk 1 hari kerja selama 7 jamhari adalah: Jumlah Produk = 1 waktu standar x jumlah jam kerja 1 hari Jumlah Produk = 1 2,350 x 7 jam hari = 178,72 ≈ 178 produkhari Dengan demikian dapat diketahui effisiensi desain perbaikan saklar dengan waktu perakitan 2,350 menit adalah sebesar 74,46. dan jumlah produk standar yang dapat dihasilkan dalam 1 hari kerja adalah 178 unit produk. Untuk keterangan lebih jelas dapat dilihat pada Tabel 5.26.

5.26. Efisiensi Desain Setelah Tahap DFMA No

Design Eff. Design Jumlah Produk yang Dihasilkan 1 Desain Awal Original Design 70,42 151 Unit 2 Desain Perbaikan DFMA 74,46 178 Unit Sumber: Hasil pengolahan data Berdasarkan pada Tabel 5.26. di atas diketahui bahwa jumlah produk yang dapat dirakit pada desain awal adalah 151 unithari dan desain produk hasil rancangan adalah 178 unithari. Hal ini berarti bahwa desain produk hasil rancangan mengalami peningkatan sebesar 27 unithari. 5.2.4.7.Rancangan Akhir Produk DFMA Dengan menerapkan DFMA pada perbaikan terhadap desain, yang menjadi perhatian adalah pada penggunaan sekrup untuk menyatukan antara dua komponen atau lebih. Sementara itu semua penggunaan fastener secara Universitas Sumatera Utara