Analisa Efisiensi dan Utilisasi Penggunaan Waktu Produksi Untuk Menentukan Jumlah Tenaga Kerja Dengan Pengukuran Waktu Standar Menggunakan Metode Stopwatch Time Study Pada PT.Cahaya Bintang Medan

(1)

ANALISA EFISIENSI DAN UTILISASI PENGGUNAAN WAKTU PRODUKSI UNTUK MENENTUKAN JUMLAH TENAGA

KERJA DENGAN PENGUKURAN WAKTU STANDAR MENGGUNAKAN METODE STOPWATCH TIME STUDY

PADA PT. CAHAYA BINTANG MEDAN

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar SarjanaTeknik

oleh :

VALVIE ARYAN SIREGAR NIM.090423001

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

2 0 1 4


(2)

                                             


(3)

                                                 


(4)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa di Departemen Teknik Industri khususnya program studi Ekstensi Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik. Penulis melaksanakan Tugas Sarjana di PT. Cahaya Bintang Medan yang bergerak dalam bidang mebel. Adapun judul untuk Tugas Sarjana ini adalah “ANALISA EFISIENSI DAN UTILISASI PENGGUNAAN WAKTU PRODUKSI UNTUK MENENTUKAN JUMLAH TENAGA KERJA DENGAN PENGUKURAN WAKTU STANDAR MENGGUNAKAN METODE STOPWATCH TIME STUDY PADA PT. CAHAYA BINTANG MEDAN”.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan Laporan Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan Laporan Tugas Sarjana ini. Semoga Laporan Tugas Sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, PT. Cahaya Bintang Medan dan pembaca lainnya.

Medan, 2014

Penulis,


(5)

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana yang berjudul “Analisa Efisiensi dan Utilisasi Penggunaan Waktu Produksi Untuk Menentukan Jumlah Tenaga Kerja Dengan Pengukuran Waktu Standar Menggunakan Metode Stopwatch Time Study Pada PT.Cahaya Bintang Medan.”

Laporan Tugas Sarjana ini merupakan hasil penelitian di PT.Cahaya Bintang Medan yang didiajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik untuk program studi Teknik Industri di Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

Laporan Tugas Sarjana ini dapat disusun dan diselesaikan berkat bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang setulusnya kepada:

1. Keluarga tercinta, Ayahanda Syaiful Azwin Siregar, ibunda Lasma Syarik Khadijah Sinaga, dan Saudara-saudara penulis Kakak, Abang dan Adik. 2. Bapak Dr.Ir. A. Jabbar M.Rambe, M.Eng, selaku dosen pembimbing I

yang selalu memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

3. Ibu Rahmi M Sari, ST,MM(T), selaku dosen pembimbing II yang selalu memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini.


(6)

4. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri FT USU.

5. Staf dan karyawan Program Teknik Industri FT USU

6. Teman-teman Teknik Industri lainnya yang telah banyak memberikan bantuan kepada penulis.

Penulis menyadari bahwa penyajian Tugas Sarjana ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan kemampuan dan waktu yang ada, untuk itu penulis mengharapkan kritikan dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan Laporan Tugas Sarjana ini.


(7)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

ABSTRAK ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iii

DAFTAR ISI... iv

DAFTAR TABEL ... v

DAFTAR GAMBAR ... vi

DAFTAR LAMPIRAN ... vii

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar belakang Masalah Penelitian ... I-1 1.2. Rumusan Permasalah Penelitian ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Manfaat Penelitian ... I-3 1.5. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-5

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan …... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.4.1. Struktur Organisasi ... II-3


(8)

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB HALAMAN

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN (lanjutan)

2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4 2.4.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-10 2.4.3.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-10 2.4.3.2. Pembagian Shift Kerja ... II-11 2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-12 2.5. Proses Produksi ………... II-13

2.5.1. Bahan Yang Digunakan ………. II-13 2.5.1.1. Bahan Baku ……….… II-13 2.5.1.2. Bahan Tambahan ………...……...….... II-13 2.5.1.3. Bahan penolong ………... II-15 2.5.2. Jumlah dan Spesifikasi Produk ... II-16 2.5.3. Uraian Produksi ... II-18 2.5.4. Mesin dan Peralatan ... II-28

III. LANDASAN TEORI

3.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Metode Pengukuran Langsung... III-1 3.1.1. Pengukuran Waktu Kerja Dengan


(9)

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB HALAMAN

III. LANDASAN TEORI (lanjutan)

3.2. Kapasitas ... III-4 3.2.1. Pengertian Kapasitas ... III-4 3.2.2. Metode Pengukuran Kapasitas ... III-6 3.2.3. Unit Pengukuran Kapasitas ... III-7 3.3. Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban ... III-9 3.4. Penentuan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Efisiensi

Dan Utilisasi ... III-12 3.5. Pengukuran Sistem Kerja ... III-13 3.5.1. Uji Keseragaman Data ... III-14 3.5.2. Perhitungan Waktu Standar ... III-18 3.6. Penjadwalan Tenaga Kerja ... III-22

3.6.1. Proses Pengaturan Jadwal Kerja ... III-22 3.7. Penelitian Waktu: Menetapkan Tingkat Keterampilan ... III-24 3.7.1. Pekerja Yang Memenuhi Syarat ... III-24 3.7.2. Pekerja “Biasa” ... III-26 3.7.3. Membandingkan Tingkat Kerja Yang Diamati

Dengan Standar ... III-27 3.7.4. Skala Tingkat Keterampilan ... III-29


(10)

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB HALAMAN

IV. METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.5. Variabel Penelitian ... IV-2 4.6. Pengumpulan Data ... IV-5 4.6.1. Sumber Data ... IV-5 4.6.2. Instrumen Penelitian ... IV-6 4.6.3. Metode Pengumpulan Data ... IV-6 4.7. Pengolahan Data ... IV-6 4.8. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-8 4.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-9

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Jumlah Pekerja Pada Setiap Stasiun Kerja ... V-1 5.1.2. Data Waktu Produksi Pada Setiap Stasiun Kerja ... V-2 5.1.3. Data Jumlah Hari Kerja ... V-15 5.1.4. Data Jumlah Permintaan ... V-16 5.1.5. Data Jam Kerja Yang Tidak Terpakai ... V-16


(11)

5.2. Pengolahan Data ... V-17 5.2.1. Perhitungan Jumlah Jam Kerja Rata-rata perbulan ... V-17 5.2.2. Perhitungan Waktu Standar Produksi

Setiap Work Centre... V-18 5.2.2.1. Perhitungan Keseragaman Data Waktu Produksi

Per Work Centre ... V-18 5.2.2.2. Perhitungan Kecukupan Data Waktu Produksi

Per Work Centre ... V-59 5.2.2.3. Perhitungan Waktu Siklus Setiap Stasiun Kerja ... V-72 5.2.2.4. Perhitungan Waktu Normal Setiap Stasiun Kerja ... V-80 5.2.2.5. Perhitungan Waktu Standar Setiap Stasiun Kerja ... V-81 5.2.3. Penentuan Jumlah Rata-rata Permintaan Produk Perbulan ... V-82 5.2.4. Perhitungan Efisiensi Waktu Kerja yang Terpakai ... V-83 5.2.5. Perhitungan Utilisasi Waktu Produksi yang Tersedia ... V-83 5.2.6. Perhitungan Jumlah Tenaga Kerja ... V-85

VI. ANALISA DAN EVALUASI VII. KESIMPULAN DAN SARAN DAFTAR KEPUSTAKAAN


(12)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Perincian Tenaga Kerja PT. Cahaya Bintang Medan... II-10 2.2. Ukuran Komponen Meja Tulis Sederhana... II-21 5.1. Jumlah Tenaga Kerja Setiap Stasiun Kerja... V-1 5.2. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Laminating... V-2 5.3. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Cutting... V-4 5.4. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Moulding... V-6 5.5. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Edge Banding... V-8 5.6. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Boring... V-10 5.7. Waktu Produksi (detik) Pada Stasiun Finishing... V-12 5.8. Waktu Produksi (detik) pada Stasiun Packing... V-14 5.9. Data Jumlah Hari Kerja Agustus 2012 s/d Juli 2013... V-15 5.10. Data Jumlah Permintaan Produk Meja Tulis

Sederhana Agustus 2012 s/d Juli 2013... V-16 5.11. Data Jam Kerja Rata-rata yang Tidak Terpakai

Setiap Bulan Periode Satu Tahun Terakhir ... V-17 5.12. Perhitungan Jumlah Kerja Rata-rata per Bulan... V-17 5.13. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator I Laminating... V-19 5.14. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB


(13)

DAFTAR TABEL (lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.15. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator III Laminating... V-24 5.16. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator I Cutting... V-26 5.17. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator II Cutting... V-28 5.18. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator III Cutting... V-30 5.19. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator I Moulding... V-32 5.20. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator II Moulding... V-34 5.21. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator I Edge Banding ... V-36 5.22. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator II Edge Banding... V-38 5.23. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator III Edge Banding ... V-40 5.24. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB


(14)

DAFTAR TABEL (lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.25. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator II Boring ... V-44 5.26. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator III Boring ... V-46 5.27. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator I Finishing ... V-48 5.28. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator II Finishing ... V-50 5.29. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator I Packing ... V-52 5.30. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator II Packing ... V-54 5.31. Perhitungan Standar Deviasi, BKA dan BKB

Operator III Packing ... V-56 5.32. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Laminating

Untuk Operator I, Operator II dan Operator III ... V-59 5.33. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Pemotongan/ Cutting

Untuk operator I, Operator II dan Operator III ... V-61 5.34. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Moulding


(15)

DAFTAR TABEL (lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.35. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Edge Banding

Untuk Operator I, Operator II dan Operator III... V-65 5.36. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Pengeboran/boring

Untuk Operator I, Operator II dan Operator III ... V-67 5.37. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Finishing

Untuk Operator I dan Operator II ... V-69 5.38. Perhitungan Uji Kecukupan Data Stasiun Packing

Untuk Operator I, Operator II dan Operator III ... V-70 5.39. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Laminating ... V-72 5.40. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Pemotongan/Cutting... V-74 5.41. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Moulding... V-75 5.42. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Edge Banding... V-76 5.43. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Boring... V-77 5.44. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Finishing... V-78 5.45. Perhitungan Waktu Siklus pada Stasiun Packing... V-79 5.46. Perhitungan Waktu Normal untuk Setiap Stasiun Kerja ... V-80 5.47. Perhitungan Waktu Standar untuk Setiap Stasiun Kerja ... V-81 5.48. Perhitungan Rata-rata Permintaan Produk Meja Tulis

Sederhana Perbulan Selama Setahun Periode


(16)

DAFTAR TABEL (lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.49. Perhitungan Waktu Kerja Tersedia Pada Stasiun Kerja... V-84 5.50. Perhitungan Tingkat Utilisasi pada Setiap Stasiun Kerja ...V-85 5.51. Perhitungan Waktu Standar Perbulan ... V-86 5.52. Perhitungan Jumlah Tenaga Kerja pada Setiap Stasiun Kerja ... V-87


(17)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT.Cahaya Bintang Medan ... II-3 2.2. ProsesLaminating ... II-19 2.3. ProsesCutting... II-21 2.4. ProsesMoulding ... II-23 2.5. ProsesEdge Banding ... II-24 2.6. ProsesBoring ... II-25 2.7. Meja Tulis Sederhana ... II-26 2.8. ProsesFinishing ... II-27 2.9. ProsesPacking ... II-28 2.10.Bill Of Materials Meja Tulis Sederhana ... II-33 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Block Diagram Pengolahan Data ... IV-8

4.3. Block Diagram Metodologi Penelitian ... IV-10 5.1. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun Laminating ... V-21 5.2. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun Laminating ... V-23 5.3. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III pada Stasiun Laminating ... V-26 5.4. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun

Pemotongan/Cutting ... V-28 5.5. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun


(18)

DAFTAR GAMBAR (lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.6. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III pada

Stasiun Pemotongan/Cutting ... V-32 5.7. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I Pada Stasiun Moulding ... V-34 5.8. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II Pada Stasiun Moulding ... V-36 5.9. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I Pada

Stasiun Edge Banding ... V-38 5.10.Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II Pada

Stasiun Edge Banding ...V-40 5.11.Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III Pada

Stasiun Edge Banding ... V-42 5.12. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun Boring ... V-44 5.13. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun Boring ... V-46 5.14. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III pada Stasiun Boring ... V-48 5.15. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun Finishing ... V-50 5.16. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun Finishing ... V-52 5.17. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator I pada Stasiun Packing ... V-54 5.18. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator II pada Stasiun Packing ... V-56 5.19. Peta Kontrol Waktu Bagi Operator III pada Stasiun Packing ... V-58


(19)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1.Rating Factor Masing-masing Stasiun Kerja ... L-1 2. Allowance Masing-masing Stasiun Kerja ... L-12 3. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-Faktor Yang Berpengaruh... L-15


(20)

ABSTRAK

Penelitian ini dilakukan di PT.Cahaya Bintang Medan yaitu perusahaan yang bergerak di bidang mebel dan pembuatan berbagai perabotan rumah tangga. Produk yang diteliti adalah meja tulis sederhana dan berproduksi dengan strategi

make to order.Penelitian dilakukan dengan tujuan untuk menganalisa efisiensi dan utilisasi waktu produksi dan untuk menentukan jumlah tenaga kerja yang diperlukan pada setiap stasiun kerja dimana secara teoritis mengalami perubahan jumlah.

Permasalahan yang dialami oleh PT.Cahaya Bintang Medan adalah belum tersedianya penetapan waktu standar sehingga menyebabkan penggunaan waktu kerja yang tidak optimal dan sering tidak tercapai target order setiap bulannya.Perhitungan waktu standar produksi menentukan nilai efisiensi dan utilisasi waktu produksi yang tersedia.Penentuan nilai efisiensi dan utilisasi sangat berpengaruh terhadap penentuan jumlah tenaga kerja yang diperlukan pada setiap stasiun kerja. Hasil penelitian diperoleh waktu standar produksi untuk 1 unit adalah 0,06710 jam/unit, nilai efisiensi yaitu 53,81%, nilai utilisasi tertinggi adalah 98,28% yaitu pada stasiun finishingdan nilai utilisasi terendah adalah 88,53% yaitu pada stasiun boring. Jumlah tenaga kerja pada beberapa stasiun mengalami perubahan adalah stasiun laminating, cutting, edge banding, boring, finishing, dan packing.

Dari hasil penelitian diharapkan dapat memberi masukan kepada perusahaan agar menata kembali pengalokasian tenaga kerjanya, misal jumlah tenaga kerja yang berlebih pada stasiun kerja tertentu dapat dialokasikan ke stasiun kerja yang lain yang tingkat utilisasinya lebih rendah. Diperlukan juga pelatihan dan training lebih lanjut terhadap karyawan khususnya bagian produksi agar dapat meningkatkan nilai penggunaan waktu produksi seefisien mungkin.Selain itu penjadwalan perawatan dan perbaikan mesin yang rusak juga harus menjadi perhatian khusus agar tingkat kerusakan mesin dapat berkurang sehingga dapat meningkatkan utilisasi.


(21)

BAB I PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang Masalah

PT. Cahaya Bintang Medan adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang mebel yang memproduksi mebel dari serbuk kayu yang dipress. Produk yang dihasilkan seperti meja tulis sederhana, lemari pakaian, meja belajar dan

baby locker. Produk yang diteliti khusus pada pembuatan meja tulis sederhana karena selain proses pembuatannya melewati semua stasiun kerja, juga merupakan produk yang permintaannya paling banyak. PT.Cahaya Bintang Medan memiliki jadwal kerja yang bersifat make to order, sehingga proses produksi berjalan apabila sudah ada order/pesanan dari konsumen. Permasalahan yang sering dialami perusahaan yaitu sering tidak tercapai target order setiap bulannya. Dilihat dari data yang diperoleh pada bulan Februari 2013 perusahaan menerima

ordersebanyak 2177 pcs, tetapi hasil produk yang berhasil diproses hanya 1995 pcs saja. Bulan Maret 2013 menerima ordersebanyak 1526 pcs tetapi hasil produk yang berhasil diproses hanya 1500 pcs saja. Bulan Mei 2013 menerima

ordersebanyak 1540 pcs tetapi hasil produk yang berhasil diproses hanya 1528 pcs. Hal ini disebabkan karena belum adanya penetapan waktu standar yang diterapkan pada perusahaan yang menyebabkan penggunaan waktu kerja tidak optimal yang berdampak terhadap target order sering tidak tercapai saat overload.

Kondisi ini tentu sangat berpengaruh terhadap pencapaian efisiensi dan utilisasi jam kerja. Maka penelitian dilakukan untuk menganalisa efisiensi dan


(22)

utilisasi penggunaan waktu produksi dengan pengukuran waktu standar menggunakan metode stopwatch time study pada PT.Cahaya Bintang Medan.

Sebelum penelitian ini dilakukan, sebelumnya sudah ada juga beberapa kasus yang sama dipaparkan dalam jurnal program studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Diponegoro yang disusun oleh Dyah Ika Rinawaty. Penelitian dilakukan pada IKM batik Saud Effendy yang memproduksi batik cap dan batik tulis. IKM Saud Effendy ini berproduksi dengan strategi make to order dan belum adanya pedoman waktu produksi, selain itu beban kerja pada setiap stasiun kerja kurang seimbang dimana dari value stream mapping yang ada pada stasiun pengecapan dalam menyelesaikan 1 lot produksi sepanjang 120 meter menghasilkan waktu terlama dibandingkan dengan stasiun lainnya. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan waktu baku dan jumlah tenaga kerja optimal pada setiap tahapan proses. Dari hasil penelitian dan perhitungan itu, didapat waktu baku untuk masing-masing proses produksi yaitu pemotongan (17,46 menit), pengecapan (582,15 menit), pewarnaan (84,06 menit), pengeringan dan pencucian (207,98 menit) dan packing (75,24 menit). Usulan tenaga kerja yang diberikan dapat menghemat biaya pengeluaran IKM sebesar 12%.1

Dengan demikian, penelitian terhadap jumlah tenaga kerja yang sesuai dengan jumlah produksi perlu dilakukan dengan menganalisa utilisasi dan efisiensi penggunaan waktu kerja yang tersedia dan kemudian mencari solusi alternatif untuk mengatasinya.

       1


(23)

1.2.Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang permasalahan tersebut, maka yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah belum tersedianya penetapan waktu standar pada PT.Cahaya Bintang Medan yang menyebabkan penggunaan waktu kerja yang tidak optimal dan target produksi tidak tercapai.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Analisa efisiensi dan utilisasi penggunaan waktu produksi.

2. Penentukan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan berdasarkan efisiensi dan utilisasi penggunaan waktu kerja yang tersedia.

1.4. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi pihak-pihak terkait, yaitu :

1. Bagi Perusahaan

a. Memperoleh masukan mengenai kelemahan dan pengalokasian tenaga kerja yang selama ini dilakukan perusahaan.


(24)

b. Mendapatkan gambaran tentang berapa waktu standar produksi, jumlah jam kerja yang tersedia, serta jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja.

c. Memberikan masukan kepada pihak perusahaan agar dapat mengendalikan dan memanfaatkan sumber daya, khususnya tenaga kerja yang tersedia secara optimal.

2. Bagi Mahasiswa

Menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan dan membandingkan antara teori yang diperoleh dengan permasalahan pada perusahaan.

3. Bagi Departemen Teknik Industri

Menambah cakrawala ilmu pengetahuan yang dapat menjadi literatur dan bahan referensi penelitian di Departemen Teknik Industri.

1.5.Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian lebih terarah untuk mencapai tujuan dan memberikan ruang lingkup penelitian. Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Penelitian dilakukan mulai tanggal 24 Juni 2013 sampai 23 juli 2013

2. Penelitian ini dilakukan terbatas pada efisiensi dan utilisasi penggunaan jam kerja yang tersedia pada setiap stasiun kerja.


(25)

3. Analisa yang dilakukan hanya terbatas pada waktu kerja yang tersedia dan waktu proses produksi.

4. Penelitian dilakukan terhadap masing-masing satu mesin untuk satu stasiun yaitu mulai stasiun kerja laminating, cutting, moulding, edge banding, boring, finishing dan packing tetapi produk hanya terbatas pada proses pembuatan meja tulis sederhana saja.

5. Perhitungan jumlah hari kerja rata-rata perbulan selama setahun terakhir dimulai pada periode Agustus 2012 s/d Juli 2013. Tetapi karena penelitian dilakukan pada tanggal 24 Juni 2013 s/d 23 Juli 2013 dimana total jumlah hari kerjanya adalah 26 hari, maka perhitungan jumlah hari kerja yang dipakai adalah hari kerja pada saat penelitian berlangsung.

Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Kondisi perusahaan tidak berubah selama penelitian 2. Proses produksi tidak mengalami perubahan

3. Tidak ada penambahan jenis produk dan penambahan mesin atau peralatan baru

4. Mesin dan tenaga kerja bekerja dengan normal

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas sarjana ini sebagai berikut:

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasaripenelitian dilakukan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat


(26)

penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, dan sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan tentangsejarah PT. Cahaya Bintang Medan, visi dan misi perusahaan, organisasi dan manajemen perusahaan serta proses produksi secara umum di lantai produksi.

Bab III Landasan Teori,menyajikan tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang melandasi penelitian ini sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah.

Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian yaitu persiapan penelitian meliputi penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, kerangka konseptual, defenisi operasional, identifikasi variabel penelitian,instrumen pengumpulan data,populasi, teknik

sampling, sumber data, metode pengolahan data, blok diagram prosedur

penelitian, pengolahan data, analisis pemecahan masalah sampai kesimpulan dan saran.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, mengidentifikasi data hasil penelitian secara keseluruhan yang diperoleh dari perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagai dasar pada pembahasan masalah.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah,menganalisa pemecahan masalah dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan.

Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan


(27)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan2

PT. Cahaya Bintang Medan adalah sebuah perusahaan swasta nasional yang bergerak di bidang mebel yang memproduksi perkakas kantor dan rumah tangga seperti meja tulis, lemari pakaian, meja belajar dan baby locker. Perusahaan memulai instalasi pada bulan Juni 2011. Bulan November 2011 mesin dan peralatan sudah dimasukkan dan dilakukan uji proses mesin tersebut. Produksi pertama dilakukan pada bulan Januari 2012 dengan produk awal adalah meja tulis sederhana dengan kode MTS 2015 yang memproduksi sebanyak 2000 pcs.Perusahaan kemudian menyusun struktur organisasi pada bulan yang sama dimana jabatan tertinggi adalah jabatan Direktur. Direktur membawahi General

Manager (GM) dan setiap departemen produksi masing-masing dipimpin oleh

seorang Kepala Bagian.

Bulan Februari 2012 dilakukan penambahan produksi dan penambahan jenis produk. Produk yang bertambah adalah lemari pakaian dan meja belajar. Akibat semakin banyak order, maka perusahaan juga melakukan penambahan karyawan secara langsung maupun dengan bantuan lembaga penyedia tenaga kerja (outsourching).

Penambahan produk semakin meningkat, hingga saat ini produk yang dihasilkan lebih bervariasi seperti : lemari pakaian 3 pintu, lemari pakaian 2 pintu,

       2


(28)

meja belajar, dan baby locker. Pemasaran produk sudah mencakup beberapa kota untuk domestik seperti : kota Medan dan sekitarnya, Aceh, Pekanbaru dan Sibolga. Perusahaan juga membangun kerjasama yang baik dengan toko-toko mebel yang sudah menjadi langganannya dengan memberikan informasi mengenai produk dan melakukan bazar setiap tahun. Dalam bidang pengembangan usaha, perusahaan mendirikan lembaga pelatihan tenaga kerja yang saat ini masih berlokasi di area perusahaan juga.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Cahaya Bintang Medan merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

manufacture mebel. Produk-produk yang dihasilkan berupa perkakas kantor dan

rumah tangga, selain itu PT.Cahaya Bintang Medan juga menerima pesanan produk dari toko-toko yang berada di kawasan Sumatera Utara dan sekitarnya, Aceh, Sibolga dan Pekanbaru. Beberapa produk yang diproduksi oleh PT.Cahaya Bintang Medan adalah meja tulis sederhana, lemari pakaian 3 pintu, lemari pakaian 2 pintu, meja belajar, dan baby locker.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Cahaya Bintang Medan berada di kota Medan, tepatnya berlokasi di Jln. Pertahanan No 111, Patumbak – Medan, Sumatera Utara.


(29)

2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi

Struktur Organisasi PT.Cahaya Bintang Medan merupakan bentuk organisasi garis dan fungsional. Hal ini ditunjukkan dimana wewenang dari pimpinan dilimpahkan kepada unit-unit organisasi dibawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu secara langsung. Bawahan hanya bertanggung jawab kepada seorang atasan.

Struktur Organisasi PT.Cahaya Bintang Medan digambarkan pada gambar 2.1:

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT.Cahaya Bintang Medan

Direktur Manajer  Produksi  Sekretaris  Kabag  Pengendalian  Mutu  Staff  

Kabag Panel 

Produksi 

Kabag 

Purchasing 

Control 

Kabag Material 

Produksi 

Kabag 

Material 

Warehouse 

Operator Staff  Operator  Staff 

Manajer 

Keuangan 

Manajer SDM 

dan Umum 

Manajer 


(30)

2.4.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

PT.Cahaya Bintang Medan memiliki pembagian tugas dan wewenang pada masing-masing jabatan sebagai berikut :

1. Direktur

Direktur merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Bertugas memimpin karyawan dan perusahaan kearah kemajuan yang terarah

dan terpadu dengan mengantisipasi jauh kedepan tentang prospek perusahaan,

dan keadaan pasar.

b. Bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh kegiatan operasional yang

dijalankan oleh perusahaan untuk mencapai internal control yang baik. c. Sebagai pimpinan tertinggi perusahaan yang membidangi pengembangan

perusahaan, pengadaan modal dan pengeluaran.

d. Memimpin, mendidik, mengarahkan, membina kerjasama, memberikan motivasi serta mengawasi kegiatan-kegiatan yang telah direalisasikan oleh perencanaan yang telah disetujui bersama.

e. Memberikan kekuasaan (mandat) kepada para manajer dan kepala bagian yang ditunjuk.


(31)

2. Manajer Produksi

Manajer Produksi merupakan pimpinan yang mengkoordinir dan mengawasi aktivitas produksi, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut : a. Memimpin bagian produksi dan menetapkan segala kebijakan dan

pengaturan perusahaan ke bagian produksi.

b. Merencanakan dan mengatur jadwal produksi untuk semua jenis produk agar persediaan dapat dikendalikan.

c. Merencanakan perawatan mesin-mesin yang sudah dijadwalkan sehingga tidak menghambat aktivitas produksi.

d. Menyusun laporan produksi secara berkala mengenai pemakaian bahan dan jumlah produksi serta laporan penanggungjawaban kepada direktur.

3. Manajer Keuangan

Manajer Keuangan bertugas dan bertanggung jawab pada masalah yang berhubungan dengan keuangan perusahaan, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Menghitung dan membayar seluruh beban kewajiban perusahaan kepada pemerintah yaitu berupa pajak pendapatan dan penjualan.

b. Membantu direktur dalam merumuskan rencana anggaran

perusahaan.

c. Bertanggung jawab atas dana dan dokumen-dokumen penting yang disimpan dalam kas perusahaan.


(32)

4. Manajer SDM dan Umum

Manajer SDM dan umum merupakan pemimpin yang menangani kegiatan perusahaan yang berhubungan dengan karyawan dan hubungan dengan instalasi-instalasi luar yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Merencanakan dan meneliti metode kerja dalam usaha meningkatkan produktivitas kerja.

b. Mengelola kegiatan pelatihan untuk peningkatan sumber daya manusia dari karyawan.

c. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

d. Membuat laporan pertanggung jawaban kepada direktur mengenai tugasnya.

5. Manajer Pemasaran

Manajer Pemasaran bertugas untuk memimpin dan mengatur penanganan pemasaran dan distribusi produk kepada pelanggan/customer, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Menganalisis pasar, mengatur strategi, mengamati persaingan dan mengatur distribusi produk

b. Menetapkansegalakebijakanperusahaan mengenai pemasaran produk. c. Memilikiwewenanguntukmenentukan keputusan penjualanan produk.

d. Memberikanmasukandan saran mengenai penjualanan


(33)

6. Sekretaris

Sekretaris bertugas membantu manajer produksi dalam penanganan tugasnya, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Membantu manajer produksi dalam kegiatan penyusunan berkas/arsip perusahaan.

b. Membantu manajer produksi membuat laporan penjadwalan produksi. c. Membuat laporan pertanggung jawaban kepada manajer produksi secara

periodik.

7. Kepala Bagian Pengendalian Mutu

Kepala Bagian Pengendalian Mutu memimpin bagian penanganan Quality Control dan mengawasi mutu produk yang dihasilkan, mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Menghitung kerusakan komponen yang telah dibor dan dilaminasi.

b. Melaksanakan pengawasan terhadap mutu produk mulai dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.

c. Menganalisa dan pengawasan produk jadi yang sudah ada di gudang, terutama dalam masalah pengeluaran stok.

d. Melaksanakan riset terhadap pengembangan mutu produk dan jenis produk.


(34)

8. Kepala Bagian Panel Produksi

Kabag Panel Produksi bertugas mengawasi langsung setiap kegiatan yang terjadi pada proses produksi, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut : a. Membantu manajer produksi dalam hal mengkoordinir jadwal produksi

dan pengawasan kegiatan proses produksi.

b. Bertanggung jawab terhadap kelancaran kegiatan produksi dan menjadi perantara komunikasi antara para pekerja/operator dengan manajer produksi.

c. Memiliki wewenang untuk mengatur para pekerja/operator dan ikut bekerjasama dalam kelangsungan proses produksi.

d. Memberikan laporan secara periodik kepada manajer produksi mengenai proses produksi yang berlangsung.

9. Kepala Bagian Purchasing Control

Kabag purchasing control memimpin bagian pembelian dan pengadaan bahan baku, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Melaksanakan dan mengkoordinir seluruh pengolahan yang berhubungan dengan pembelian dan penyimpanan bahan baku.

b. Merancang dan merencanakan sistem pengadaan dan persediaan bahan. c. Mengutamakan kualitas bahan baku yang dibeli

d. Melakukan negosiasi dengan pemilik toko untuk menentukan kesepakatan pembayaran bahan baku dengan kontan atau kredit.


(35)

10. Kepala Bagian Material Produksi

Kepala Bagian Material Produksi membantu manajer produksi dalam hal pengecekan dan menyebaran material dan bahan baku, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Mendistribusikan bahan baku dan material lain ke lantai produksi.

b. Menolak bahan baku dan material lain yang tidak sesuai dengan yang dibutuhkan.

c. Mengkoordinir penggunaan dan mengawasi aliran material selama proses produksi.

d. Membuat laporan secara periodik kepada manajer produksi.

11. Kepala Bagian Material Warehouse

Kepala bagian material warehouse adalah pemimpin bagian pergudangan, yang mempunyai perincian tugas sebagai berikut :

a. Melakukan prosedur pergudangan terhadap barang-barang dan material produksi.

b. Mengatur tata letak barang atau cadangan barang/produk yang siap dipasarkan.

c. Bertanggung jawab kepada manajer produksi jika terjadi kekurangan produk dan ketidakteraturan gudang.


(36)

12. Staff dan Operator

Staff dan operator bekerja secara langsung di lantai produksi sesuai dengan departemen masing-masing yang bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses produksi secara langsung dan bekerja dengan pengawasan masing-masing kepala bagian.

2.4.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.4.3.1. Jumlah Tenaga Kerja

PT.Cahaya bintang Medan memiliki 110 orang tenaga kerja, dengan perincian jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada tabel 2.1

Tabel 2.1 Perincian Tenaga Kerja PT. Cahaya Bintang Medan

No Jabatan Jumlah/orang

1. Direktur 1

2. Manajer Produksi 1

3. Manajer Keuangan 1

4. Manajer SDM & Umum 1

5. Manajer Pemasaran 1

6. Sekretaris 1

7. Kepala Bagian Pengendalian Mutu 1

8. Kepala Bagian Panel Produksi 1


(37)

Tabel 2.1 Perincian Tenaga Kerja PT. Cahaya Bintang Medan (lanjutan)

No Jabatan Jumlah/orang

10 Kepala Bagian Material Produksi 1

11 Kepala Bagian Material Warehouse 1

12 Staff 32

13 Operator/karyawan produksi 67

Total 110

Sumber : PT.Cahaya Bintang Medan

2.4.3.2. Pembagian Shift Kerja

Pengaturan waktu kerja pada PT.Cahaya Bintang Medan dibagi menjadi 2 shift. Setiap karyawan memiliki jam kerja setiap hari adalah 8 jam atau 45 jam dalam seminggu, dengan hari kerja Senin sampai Sabtu, namun pada hari Sabtu jam kerjanya mulai pkl : 07.00 WIB sampai pkl : 12.00 WIB (hanya setengah hari saja). Perinciannya adalah sebagai berikut :

Senin – Kamis , Shift I: pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja pkl 12.00 WIB – 13.00 WIB = waktu istirahat pkl 13.00 WIB – 16.00 WIB = waktu kerja Shift II: pkl 16.00 WIB – 21.00 WIB = waktu kerja

pkl 21.00 WIB – 22.00 WIB = waktu istirahat


(38)

Jumat, Shift I: pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja pkl 12.00 WIB – 13.30 WIB = waktu istirahat pkl 13.30 WIB – 16.00 WIB = waktu kerja Shift II: pkl 16.00 WIB – 21.00 WIB = waktu kerja

pkl 21.00 WIB – 22.00 WIB = waktu istirahat

pkl 22.00 WIB – 01.00 WIB (besok harinya) = waktu kerja

Sabtu, Shift I: pkl 07.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja Shift II : pkl 12.00 WIB – 17.00 WIB = waktu kerja

2.4.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Yang Digunakan

Peningkatan produktivitas dapat dilakukan dengan meningkatkan kesejahteraan para karyawan. Hal terpenting dalam meningkatkan kesejahteraan karyawan adalah cukupnya biaya dalam memenuhi kebutuhan hidup karyawan yaitu dalam bentuk upah. Sistem pengupahan karyawan berupa balas jasa di PT. Cahaya Bintang Medan dibedakan atas :

- Upah/gaji bulanan diberikan kepada pegawai staff yang besarnya tetap setiap bulan pada bidangnya masing-masing.

- Upah/gaji harian diberikan kepada pegawai biasa berdasarkan hari kerjanya.

- Perusahaan juga memberikan uang keterampilan, uang transportasi, bonus prestasi dan Tunjangan Hari Raya (THR).


(39)

2.5. Proses Produksi 2.5.1. Bahan yang Digunakan 2.5.1.1.Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan yang paling utama dalam proses produksi sampai menjadi produk jadi, biasanya memiliki persentase jumlah yang lebih besar dibandingkan dengan bahan-bahan lain yang membentuk produk. PT.Cahaya Bintang Medan menggunakan bahan baku sebagai berikut :

a. Particle Board

Particle board merupakan bahan baku yang terbuat dari serbuk kayu yang telah di press dengan berbentuk lembaran-lembaran yang memiliki ketebalan tertentu dan dipotong dengan berbagai jenis ukuran. PT.Cahaya Bintang Medan memiliki 3 ukuran particle board yang dijadikan bahan baku yaitu : 122 x 244 cm tebal 15 mm, 122 x 244 cm tebal 12 mm dan 122 x 244 cm tebal 3 mm.

Bahan baku particle boardyang dipakai PT.Cahaya Bintang Medan berasal dari PT.Canang yang berada di Belawan – Medan.

2.5.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan kedalam produk jadi berfungsi untuk meningkatkan mutu atau kualitas suatu produk. Bahan tambahan memiliki persentase jumlah yang lebih kecil dari bahan baku. PT.Cahaya Bintang Medan menggunakan bahan tambahan sebagai berikut :


(40)

Kertas laminasi digunakan untuk melapisi particle board yang polos sehingga particle board memiliki warna dan corak yang indah. Kertas laminasi juga menambah kehalusan dari particle board.

b. Lem

Lem merupakan bahan tambahan yang diperlukan untuk merekatkan kertas laminasi dengan particle board dalam proses laminating.

c. Paku

Paku adalah alat pengikat antara satu komponen dengan komponen lainnya sehingga dapat membentuk suatu kerangka fungsional. Proses perakitan pada saat di toko akan membutuhkan paku sebagai alat pengikat antar komponen

particle board. d. Sekrup

Sekrup adalah alat pengikat seperti paku yang berbentuk ulir pada batangnya. Sekrup berfungsi untuk membentuk ikatan yang lebih kuat pada

particle board. Proses perakitan juga membutuhkan jenis sekrup ulir luar

(jantan) dan ulir dalam (betina) yang disusun dalam satu unit. e. Engsel pintu dan Engsel pen

Engsel pintu merupakan alat penyekat pintu agar mudah dibuka dan ditutup dengan bukaan yang baik. Engsel pintu digunakan untuk perakitan pintu lemari pakaian dan lemari hias, dengan bukaan pintu 90 derajat atau 175 derajat. Ada yang slow motion ditutup perlahan-lahan, ada pula yang sistem tekan. Selain engsel pintu, perakitan juga membutuhkan engsel pen yaitu


(41)

engsel yang dapat dipisahkan. Engsel pen dibutuhkan dalam perakitan khususnya untuk lemari dan baby locker.

f. Handle pintu

Handle pintu merupakan alat yang berfungsi sebagai tarikan pintu. Jenis

handle pintu yang digunakan adalah jenis lebar memanjang untuk lemari pakaian dan lemari hias. Sementara untuk baby locker, lemari meja belajar dan box meja tulis sederhana menggunakan handle pintu jenis knob (bulat).

2.5.1.3. Bahan Penolong

Bahan Penolong adalah bahan yang ikut dalam proses produksi sampai produk akhir dan mempengaruhi kualitas produk baik secara langsung ataupun tidak langsung. PT.Cahaya Bintang Medan menggunakan bahan penolong sebagai berikut :

a. Dempul (wood filler)

Dempul (wood filler) berfungsi untuk mengisi pori-pori kayu. Pelarut untuk dempul ada dua macam yaitu air dan thinner. Pengisian dempul bisa mengurangi dalamnya pori-pori kayu sehingga permukaan kayu menjadi rata dan halus. Proses penggunaan dempul dilakukan pada tahap finishing.

b. Kertas karton lipat

Kertas karton lipat berfungsi sebagai alat kemas komponen particle board


(42)

2.5.2. Jumlah dan Spesifikasi Produk

PT.Cahaya Bintang Medan menghasilkan berbagai jenis produk diantaranya : meja tulis sederhana, rak serba guna, lemari pakaian 3 pintu, lemari pakaian 2 pintu, meja rias, meja belajar, dan baby locker. Adapun spesifikasi dari masing-masing produk adalah sebagai berikut :

1. Meja tulis sederhana

Meja tulis sederhana yang diproduksi memiliki warna corak laminasi

beech. Ukuran meja tulis sederhana yaitu: PxLxT, 122x60x70 cm. Meja tulis

sederhana tersebut memiliki 1 laci dan 1 box yang dilengkapi dengan kunci. 2. Lemari pakaian 3 pintu

Lemari pakaian 3 pintu yang diproduksi memiliki warna corak laminasi

dark oak. Ukuran lemari pakaian 3 pintu yaitu: PxLxT, 110x40x180 cm. Lemari

pakaian 3 pintu memiliki 3 ruang yang dibagi oleh 2 komponen penyekat. Bagian tengahnya memiliki 1 laci, bagian kanannya ditambahkan sepotong kayu yang dibentuk sedemikian rupa untuk dijadikan tempat hanger gantungan baju atau kemeja, dan bagian kirinya dibagi atas 4 box yang dipisahkan oleh 3 komponen penyekat sebagai tempat pakaian yang dilipat.

3. Lemari pakaian 2 pintu

Lemari pakaian 2 pintu yang diproduksi memiliki warna corak laminasi

dark oak. Ukuran lemari pakaian 2 pintu yaitu : 75x40x180 cm. Lemari pakaian 2 pintu sebenarnya hampir sama bentuknya dengan lemari pakaian 3 pintu, yang membedakan hanya bagian tengah saja. Lemari pakaian 2 pintu tidak memiliki ruang bagian tengah. Hanya 2 ruang yang disekat oleh 1 penyekat saja. Ruang


(43)

bagian kanannya ditambahkan sepotong kayu yang dibentuk sedemikian rupa untuk dijadikan tempat hanger gantungan baju atau kemeja, dan bagian kirinya dibagi atas 4 box yang dipisahkan oleh 3 komponen penyekat sebagai tempat pakaian yang dilipat. Terdapat 1 laci di ruang bagian kiri.

4. Meja belajar

Meja belajar yang diproduksi memiliki 2 warna yaitu : biru dengan motif gambar kartun anak laki-laki (boys) dan merah muda dengan motif gambar kartun anak perempuan (girls). Ukuran meja belajar yaitu: 112x46x150 cm. Meja belajar sudah dilengkapi lemari buku di bagian samping, dan rak buku 2 tingkat dibagian atasnya.

5. Baby locker

Baby locker yang diproduksi memiliki bahan teakwood tebal 9 mm dengan warna menggunakan cat air. Memiliki 3 kotak/box dimana masing-masing kotak berukuran 30x30x30 cm.

2.5.3. Uraian Produksi

Proses produksi merupakan cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumber daya produksi (tenaga kerja, mesin, material/bahan baku, modal dan informasi) yang ada.

Proses produksi yang diteliti adalah produk meja tulis sederhana. Secara garis besar proses produksi pembuatan meja tulis sederhana pada PT.Cahaya Bintang Medan adalah sebagai berikut :


(44)

1. Stasiun Laminating

Stasiun laminating merupakan stasiun awal proses berjalannya bahan baku. Pada stasiun ini terdapat mesin laminator untuk proses laminasi particle board. Adapun proses produksi pada stasiun laminasi yaitu sebagai berikut :

 Bahan baku particle board dengan ukuran 244x122 cm dengan tebal 15 mm diangkut dari gudang bahan baku menuju stasiun laminating

menggunakan forklift. Sebelum dimasukkan ke dalam mesin laminator,

particle board disusun terlebih dahulu diatas rel katrol.

Particle board dimasukkan selembar demi selembar ke dalam mesin

laminator secara manual oleh operator. Di dalam mesin laminator, particle board mengalami proses pengeleman secara merata di atas permukaannya.

Particle board yang sudah terkena lem diteruskan ke bagian pengeringan dengan suhu yang sudah ditentukan yaitu 60° C, tujuannya agar permukaan particle board tidak terlalu basah oleh lem. Selanjutnya

particle board diteruskan ke bagian roll laminasi untuk dilakukan proses laminasi.

 Setelah keluar dari mesin laminator, dipotong kertas laminasi yang masih tersisa pada pinggiran particle board menggunakan pisau cutter secara manual oleh operator agar lebih rapi.

Particle board yang sudah rapi disusun di atas papan pengumpul secara

manual oleh operator untuk diangkut forklift ke stasiun berikutnya yaitu stasiun pemotongan/cutting.


(45)

Proses laminating dapat dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2. Proses laminating

2. Stasiun Pemotongan/Cutting

Stasiun pemotongan/cutting merupakan stasiun ke-2 setelah stasiun

laminating. Pada stasiun ini terdapat mesin cutter untuk memotong particle board

dengan ukuran tertentu menjadi bentuk komponen. Adapun proses produksi pada stasiun cutting yaitu sebagai berikut:

Particle board yang sudah masuk ke stasiun cutting diletakkan di atas papan pengumpul menggunakan forklift sebelum dimasukkan ke dalam mesin cutting.

 Monitor sebagai alat ukur pemotongan particle board distel oleh operator agar disesuaikan dengan ukuran yang diinginkan.

Particle board dimasukkan selembar demi selembar ke dalam mesin

cutting secara manual oleh operator.

 Hasil pemotongan berupa komponen-komponen yang lebih kecil dikeluarkan oleh operator dan disusun di atas meja mesin sedemikian rupa. Kemudian diangkat dan disusun secara manual oleh operator di atas papan


(46)

pengumpul untuk dilanjutkan ke stasiun berikutnya. Khusus untuk komponen L2 (samping laci) ke stasiun moulding terlebih dahulu dan sisanya langsung ke stasiun edge banding dengan menggunakan forklift.

Proses cutting dapat dilihat pada gambar 2.3.

Gambar 2.3. Proses Cutting

Adapun berbagai ukuran komponen yang ditetapkan untuk pembuatan meja tulis sederhana dapat dilihat pada tabel 2.2

Tabel 2.2. Ukuran Komponen Meja Tulis Sederhana

No Komponen Kode Ukuran (mm) Jumlah

1. Komponen alas box NO1 15x294x335 1

2. Komponen samping box NO2 15x295x394 1

3. Komponen depan NO3 15x395x1050 1

4. Komponen pintu NO4 15x264x330 1

5. Komponen palang laci NO5 15x70x335 1

6. Komponen samping NO6 A/B 15x445x705 2

7. Komponen daun meja NO7 15x595x1200 1

8. Komponen ambang laci L1 15x90x330 1

9. Komponen samping laci L2 A/B 15x80x275 2

10. Komponen belakang laci L3 15x80x294 1

11. Komponen alas laci L4 15x270x304 1


(47)

3. Stasiun Moulding

Stasiun moulding merupakan stasiun ke-3 setelah stasiun cutting. Pada stasiun ini terdapat mesin moulder tetapi tidak semua komponen diproses, hanya komponen samping laci (L2A dan L2B) saja. Adapun proses produksi pada stasiun moulding yaitu sebagai berikut:

 Komponen L2 yang sudah masuk ke stasiun moulding diletakkan di atas papan pengumpul menggunakan forklift sebelum masuk ke dalam mesin moulder.

 Komponen L2 dimasukkan ke dalam mesin moulder satu persatu secara manual oleh operator.

 Komponen L2 yang keluar dari mesin moulder disusun rapi di atas papan pengumpul secara manual oleh operator untuk diangkut forklift ke stasiun

edge banding.

Proses moulding dapat dilihat pada gambar 2.4.

Gambar 2.4. Proses moulding

4. Stasiun Edge Banding

Stasiun edge banding merupakan stasiun ke-3 setelah stasiun cutting


(48)

setelah stasiun moulding. Pada stasiun ini terdapat mesin edge banding. Adapun proses produksi pada stasiun edge banding yaitu sebagai berikut:

 Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun edge banding diletakkan di atas papan pengumpul menggunakan forklift sebelum masuk ke dalam mesin edge banding.

 Komponen dimasukkan satu persatu ke dalam mesin edge banding secara manual oleh operator. Di dalam mesin, hanya bagian tepi komponen saja yang terlapisi oleh pita.

 Komponen yang sudah keluar dari mesin edge banding di periksa oleh operator dan dikikis bagian pita yang tersisa secara manual dengan pisau cutter agar lebih rapi.

 Komponen yang sudah rapi disusun diatas papan pengumpul secara manual

oleh operator agar diangkut ke stasiun pengeboran/boring dengan menggunakan forklift.

Proses edge banding dapat dilihat pada gambar 2.5.


(49)

5. Stasiun Pengeboran/boring

Stasiun pengeboran/boring merupakan stasiun ke-5 setelah stasiun edge

banding. Pada stasiun ini terdapat mesin bor. Adapun proses produksi pada

stasiun boring yaitu sebagai berikut:

 Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun boring diletakkan di atas papan pengumpul menggunakan forklift sebelum masuk ke dalam mesin bor.

 Komponen dimasukkan satu persatu kedalam mesin bor secara manual oleh operator. Di dalam mesin bor komponen dibor pada bagian yang sudah ditentukan.

 Komponen yang sudah dibor keluar dari mesin bor dan disusun secara manual di atas papan pengumpul.

 Komponen yang sudah rapi disusun oleh operator diangkut ke stasiun berikutnya yaitu ke stasiun finishing menggunakan forklift.

Proses boring dapat dilihat pada gambar 2.6.


(50)

Gambar contoh sampel meja tulis sederhana dapat dilihat pada gambar 2.7

Gambar 2.7. Meja Tulis Sederhana

6. Stasiun Finishing

Stasiun Finishing merupakan stasiun ke-6 setelah stasiun boring. Pada stasiun ini, dilakukan pengecekan kembali kondisi komponen apakah ada goresan saat proses produksi berlangsung. Adapun proses produksi pada stasiun finishing

yaitu sebagai berikut:

 Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun finishing diletakkan di atas papan pengumpul menggunakan forklift sebelum dicek oleh operator.

 Komponen yang ternyata mengalami goresan didempul oleh operator dan di bersihkan dari debu dengan menggunakan kain lap bersih.

 Komponen yang sudah bersih disusun diatas papan pengumpul secara manual oleh operator agar diangkut ke stasiun packing dengan menggunakan forklift.


(51)

Proses finishing dapat dilihat pada gambar 2.8.

Gambar 2.8. Proses finishing

7. Stasiun Packing

Stasiun packing merupakan stasiun terakhir. Pada stasiun ini terdapat alat roll aliran bahan yang berfungsi untuk menjalankan komponen saat dikemas. Adapun proses produksi pada stasiun packing yaitu sebagai berikut:

 Semua komponen yang sudah masuk ke stasiun packing diletakkan di atas beberapa papan pengumpul menggunakan forklift.

 Disusun sedemikian rupa kertas karton lipat dalam keadaan terbuka diatas meja roll aliran packing untuk dijadikan sebagai kemasan komponen. Bagian luar kertas karton lipat sudah tertera merk, nama produk, tipe produk, tanggal pembuatan, quantity dan label perusahaan.

 Seiring berjalannya kemasan, pada saat itu juga masing-masing komponen pembentuk meja tulis sederhana dan aksesoris pendukung dimasukkan lalu disusun oleh operator secara manual.

 Kemasan yang sudah dipenuhi oleh semua komponen pembentuk dan aksesoris kemudian di lakband secara manual oleh operator.


(52)

 Produk yang sudah dikemas, selanjutnya disusun diatas papan pengumpul untuk diangkut ke gudang produk jadi menggunakan forklift sebelum dipasarkan.

Proses packing dapat dilihat pada gambar 2.9.

Gambar 2.9. Proses packing

2.5.4. Mesin dan Peralatan

PT.Cahaya Bintang Medan menggunakan beberapa mesin dan peralatan dalam proses produksi. Adapun mesin yang digunakan perinciannya sebagai berikut :

1. Mesin Laminator

Mesin laminator merupakan mesin yang memiliki papan putar yang berfungsi untuk menjalankan particle board secara otomatis agar masuk ke mesin laminator. Adapun spesifikasi mesin laminating sebagai berikut :

 Fungsi : melakukan proses laminasi particle board

 Dimensi : (PxLxT)17 x 1,7 x 2 m dan terbuat dari baja.


(53)

2. Mesin cutter running saw/pemotong

Mesin cutter running sawmerupakan mesin pemotong particle board

secara otomatis dan dilengkapi dengan monitor pengukur untuk mengatur ukuran potong particle board yang diinginkan. Adapun spesifikasi mesin cutter running saw/pemotong sebagai berikut :

 Fungsi : sebagai mesin pemotong particle board agar menjadi bentuk komponen-komponen

 Dimensi : (PxLxT): 500 x 75 x 150 cm.

 Diameter sharp/pisau potong : 245 mm

 Kecepatan potong: 150 mm/s dengan ketebalan: 0-25 mm

 Kekuatan mesin 380V/ 50Hz

3. Mesin Spindle Moulder

Mesin spindle moulder biasanya digunakan untuk komponen samping laci (L2A dan L2B). Adapun spesifikasi spindle moulder sebagai berikut :

 Fungsi : Sebagai mesin ketam untuk mencetak komponen dengan bentuk yang diinginkan.

 Diameter spindler :40 mm

 Dimensi mesin : (PxLxT): 430x40x100 cm.

 Kekuatan mesin 400V, 50Hz.

 Lebar bahan yang dapat diproses: 25-240 mm dengan ketebalan bahan: 6-200 mm.


(54)

Mesin edge banding straight ima merupakan mesin pelapis komponen. Adapun spesifikasi edge banding straight ima sebagai berikut :

 Fungsi : Melapisi tepi komponen dengan edge banding/ pita tepi.

 Panjang maksimal band/pita: 4m, disesuaikan dan lebar 3-5 cm.

 Dimensi mesin : (PxLxT): 520x80x140 cm

 Berat mesin : 2000 kg

 Power : 3kw

5. Mesin Multi Bor Yuzun

Mesin multi bor yuzun merupakan mesin bor vertikal dan horizontal. Adapun spesifikasi multi bor yuzun sebagai berikut :

 Fungsi : sebagai mesin bor untuk melubangi komponen agar nantinya dapat dirakit menggunakan sekrup.

 Jenis pisau end milling : mata bor frais yang terbuat dari bahan baja super tinggi (HSS) yang memiliki satu atau lebih alur/flute.

 Kekuatan (power) mesin : 600 volts/2Hp.

 Dimensi mesin : (PxLxT): 310 x 150 x 250 cm. 6. Mesin Blower

Mesin blower merupakan mesin penghisap debu pada saat dilakukan

cutting, boring dan moulding. Adapun spesifikasi mesin blower sebagai berikut :

 Fungsi : sebagai mesin penghisap debu. Mesin ini memiliki pipa besar yang terhubung pada mesin cutting, boring dan moulding yang berfungsi untuk menghisap debu particle board lalu debu tersebut diteruskan melalui pipa ke tangki pengumpul debu.


(55)

 Panjang pipa sekitar 15 m

 Tinggi tangki pengumpul debu: 40 m

Adapun peralatan yang digunakan perinciannya sebagai berikut : 1. Papan katrol

Adapun spesifikasi papan katrol sebagai berikut:

 Fungsi : menaikkan dan menurunkan lembaran particle board yang disusun sebelum masuk ke mesin laminator agar memudahkan operator untuk memindahkan satu persatu ke mesin laminator.

 Panjang : 3 m, lebar : 1 m

2. Roll Pack

Adapun spesifikasi Roll Pack sebagai berikut:

 Fungsi : sebagai meja packing dan memiliki putaran besi yang dapat mengalirkan atau menjalankan kemasan produk berupa kertas karton lipat dari pangkal meja sampai ke ujung meja.

 Dimensi : (PxLxT) 20x1x0,5 m terbuat dari besi.

3. Obeng

Obeng berfungsi sebagai alatyang digunakan untuk memutar sekrup agar masuk ke lubang komponen.

4. Meteran

Meteran berfungsi sebagai alat ukur manual yang digunakan untuk mengukur kembali komponen-komponen yang sudah dipotong.


(56)

Kereta dorong berfungsi untuk memudahkan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lain di dalam pabrik dan dilakukan secara manual oleh operator.

6. Forklift

Forklift merupakan alat angkutan/kendaraan berupa mobil pengangkut

barang yang dapat memindahkan barang dari satu gudang ke gudang lain atau dari satu tempat ke tempat lain.

7. Papan pengumpul

Papan pengumpul merupakan alat tempat dimana komponen particle board disusun dan dikumpulkan setelah selesai dari proses pada tiap-tiap stasiun.


(57)

Adapun bill of material meja tulis sederhana dapat dilihat pada gambar 2.10

Gambar 2.10.Bill Of Materials Meja Tulis Sederhana

 

Daun Meja 

(1)  A‐1 

Samping Meja 

(2)  A‐2 

Depan Meja 

(1)  A‐3

Pintu Box 

(1)  B‐1 

Samping Box 

(2)  B‐2

Alas Box 

(1)  B‐3

Palang Laci 

(1)  B‐4 

Alas Laci  (1)  C‐1 

Belakang Laci 

(1)  C‐2

Samping Laci 

(2)  C‐3

Ambang Laci 

(1)  C‐4

Meja tulis 


(58)

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Metode Pengukuran Langsung3

Suatu pekerjaan akan dikatakan diselesaikan secara efisien apabila waktu penyelesaiannya berlangsung paling singkat. Untuk menghitung waktu baku (standard time) penyelesaian pekerjaan guna memilih alternatif metoda kerja yang terbaik, maka perlu diterapkan prinsip-prinsip dan teknik-teknik pengukuran kerja

(work measurement atau time study). Pengukuran waktu kerja ini akan

berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu pekerjaan. Secara singkat pengukuran kerja adalah metoda penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Waktu baku ini sangat diperlukan terutama sekali untuk man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja), estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan/pekerja, penjadwalan produksi dan penganggaran, perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan/ pekerja yang berprestasi, dan indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.

Waktu baku ini merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Disini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut. Pada garis

       3


(59)

besarnya teknik-teknik pengukuran waktu kerja ini dapat dibagi atau dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu pengukuran waktu kerja secara langsung dan pengukuran kerja secara tidak langsung. Cara pertama disebut demikian karena pengukurannya dilaksanakan secara langsung yaitu di tempat dimana pekerjaan yang diukur dijalankan. Dua cara termasuk didalamnya adalah cara pengukuran kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling). Sebaliknya cara tidak langsung melakukan perhitungan waktu kerja tanpa si pengamat harus di tempat pekerjaan yang di ukur. Di sini aktivitas yang dilakukan hanya melakukan perhitungan waktu kerja dengan membaca tabel-tabel waktu yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elem pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Cara ini bisa dilakukan dalam aktivitas data waktu baku (standard data) dan data waktu gerak (predetermined time study).

3.1.1. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti (Stop Watch Time Study)4

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop watch time study) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini terutama sekali baik diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, yang mana waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua

       4


(60)

pekerja yang akan melaksanakan pekerjaaan yang sama seperti itu. Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini diuraikan sebagai berikut :

1. Defenisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.

2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan seperti lay out, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang digunakan, dan lain-lain.

3. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tapi masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.

4. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

5. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak? Test pula keseragaman data yang diperoleh.

6. Tetapkan rate of performans dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of performans ini ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk performace operator. Untuk elemen kerja yang secara penuh dilakukan oleh mesin maka performance dianggap normal (100%).


(61)

7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance yang ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.

8. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna membrikan fleksibilitas. Waktu longgar yang akan diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan, keterlambatan material, dan lain-lainnya.

9. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal dan waktu longgar.

3.2. Kapasitas5

3.2.1. Pengertian Kapasitas

Kapasitas adalah ukuran batasan kemampuan dari suatu unit produk untuk memproduksi selama periode waktu tertentu, biasanya kapasitas dinyatakan dalam jumlah unti output per unit waktu.

Kapasitas merupakan fungsi dari banyaknya sumber-sumber daya yang tersedia seperti peralatan, mesin, personel, ruang dan jadwal kerja.6

Untuk unit output yang dihasilkan relatif sama, maka satuan kapasitas jelas, misalnya pabrik mobil menggunakan jumlah mobil, Pusat Pembangkit tenaga Air menggunakan megawatt listrik. Tetapi jika unit output yang dihasilkan beragam, maka secara umum digunakan ukuran ketersediaan dari sumber daya yang terbatas sebagai ukuran kapasitas. Untuk pabrik yang bersifat job-shop

      

5

Buffa, 1983,hal.127 6


(62)

dengan beraneka ragam tipe mesin dan peralatan yang digunakan untuk berbagai jenis operasi, maka kapasitas dari pabrik biasanya dinyatakan sebagai kapasitas dari sumber daya yang terbatas jumlah jam kerjanya misalnya jumlah jam kerja orang (labour hour).7

Beberapa defenisi yang berkaitan dengan kapasitas antara lain :

1. Pusat kerja (work center) merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri dari satu atau lebih orang dan atau mesin dengan kemampuan yang sama atau identik. Dalam lingkungan job-shop manufaktur, work center

sering memisahkan departemen-departemen dan mungkin dipertimbangkan sebagai departemen tersendiri.

2. Pesanan manufaktur (manufacturing order) merupakan suatu dokumen atau identitas jadwal yang memberi wewenang untuk membuat part

tertentu atau produk tertentu.

3. Routing merupakan sekumpulan informasi yang merinci metode

pembuatan item tertentu, termasuk operasi yang dilakukan, urutan operasi berbagai pusat kerja yang terlibat serta waktu pelaksanaan kerja.

4. Beban (load) adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas manufaktur dalam periode waktu yang ditetapkan, biasanya dinyatakan dalam ukuran kerja jam kerja atau unit produksi. Load

merupakan volume kerja yang dikerjakan. Load menggambarkan waktu

set-up dan waktu pelaksanaan (run time) dari suatu pusat kerja.

       7


(63)

3.2.2. Metode Pengukuran Kapasitas8

Pada dasarnya terdapat tiga metode pengukuran kapasitas yaitu :

1. Theoritical Capacity (Maximum Capacity), Design capacity) merupakan

kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufaktur yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi yang ideal dimana diukur berdasarkan jumlah jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau beristirahat,

downtime mesin, ataupun alasan lainnya. Sebagai contoh : jika suatu pusat kerja memiliki 5 mesin dan dijadwalkan untuk beroperasi dalam satu shift selama 8 jam, dalam periode 5 hari kerja per minggu, maka kapasitas teoritisnya adalah 5 x 8 x 5 = 200 jam/minggu. Jam kerja ini selanjutnya diterjemahkan kedalam unit produksi dengan menggunakan jam kerja standar. Misalnya untuk memproduksi 1 unit produk membutuhkan waktu standar 0,2 jam (12 menit), maka secara teoritis 200 jam kerja / minggu akan menghasilkan produk sebanyak : 200 jam kerja/minggu x 1 unit/0,2 jam kerja = 1000 unit/minggu

2. Actual Capacity (Demonstrated Capacity, Effective Capacity) merupakan

tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu yang lalu, yang biasanya diukur menggunakan rata-rata berdasarkan beban kerja normal. Sebagai contoh, jika suatu pusat kerja menghasilkan rata-rata 700 unit/minggu, sedangkan jam kerja standar adalah 0,2 jam/unit produk,

       8


(64)

maka demonstrated capacity adalah 700 unit/minggu x 0,2 jam/unit produk = 140 jam kerja standar/minggu.

3. Rated Capacity (Calculated Capacity, Normal Capacity) diukur

berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang telah ditentukan oleh demonstrated capacity. Dihitung melalui penggandaan waktu kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi dan efisiensi. Dengan demikian rated capacity dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Rated capacity = theorytical x utilisasi x efisiensi

3.2.3. Unit Pengukuran Kapasitas9

Kapasitas diukur untuk menentukan berapa banyak kerja yang dihasilkan selama waktu yang dipergunakan. Kapasitas sendiri dari efisiensi dan utilisasi orang-orang dan peralatan. Dua ukuran terpenting dalam kapasitas adalah efisiensi dan utilisasi, yang definisinya sebagai berikut :

1. Efisiensi merupakan ukuran seberapa dekat standar yang telah ditetapkan dapat dicapai. Waktu aktual dibandingkan dengan waktu standar. Sedangkan untuk ukuran output, efisiensi merupakan rasio antara output

aktual yang diperoleh dengan output standar yang diharapkan. Misalnya, jika output aktual yang dihasilkan oleh seorang operator 150 buah/jam sedangkan output standar yang diharapkan adalah 200 buah/jam, maka efisiensi dari operator adalah : 150/200 = 0,75 atau 75%. Efisiensi yang

       9


(65)

rendah menandakan adanya masalah seperti adanya kebutuhan akan pelatihan, kesalahan peralatan, material yang kurang berkualitas, dan lain-lain. Efisiensi yang tinggi juga perlu diselidiki apakah benar pekerja telah mengembangkan metode yang lebih baik dalam melakukan operasi atau telah terjadi kesalahan dalam pelaporan yang berkaitan dengan kuantitas, waktu, job number, dan lain-lain. Berdasarkan ukuran efisiensi yang ada, kita dapat menilai apakah standar yang ada masih valid atau sudah harus diubah. Efisiensi juga dapat digunakan sebagai ukuran untuk menunjukkan sejauh mana standar yang telah ditetapkan telah tercapai. Alasan memperhitungkan efisiensi dalam perhitungan kapasitas adalah untuk mengkonversikan jam kerja yang terpakai ke standar waktu produksi. Efisiensi sangat dipengaruhi oleh keahlian operator secara individual. Jika seorang pekerja terampil digantikan oleh pekerja normal, maka tingkat efisiensi akan mengalami penurunan. Oleh sebab itu, efisiensi harus ditinjau kembali pada saat adanya pergantian pekerja. Kesalahan dalam menentukan tingkat efisiensi akan mengakibatkan kesalahan dalam mengestimasi kapasitas. Efisiensi dapat dihitung dengan menggunakan rumus :10

% 100 digunakan yang aktual jam standar waktu = Efisiensi x

2. Utilisasi merupakan persentase dari waktu yang tersedia dalam sebuah pusat kerja yang sedang berproduksi.11 Dengan kata lain, utilisasi       

10

Jhon H.Blackstone,1989,hal.10 11


(66)

merupakan ukuran seberapa intensif sumber daya dapat dimanfaatkan. Dalam hal ini , idle time harus dilaporkan guna mengidentifikasi dan memperbaiki masalah-masalah seperti equipment breakdown, kekurangan tenaga kerja, material problems, dan lain-lain. Utilisasi pada umumnya, menekankan bahwa semua pusat kerja tidak perlu beroperasi pada tingkat waktu 100% tetapi seharusnya beroperasi pada tingkat permintaan normal. Utilisasi mencerminkan gambaran seberapa besar suatu sumber daya seperti mesin atau waktu yang digunakan untuk mengunakan rumus :12

% 100 tersedia kerja jam pakai tidak ter kerja Jam tersedia kerja Jam = Utilisasi x

3.3. Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban13

Salah satu hal yang perlu diperharikan dalam penjadwalan adalah perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu. Dengan mengetahui work center yang beban kerjanya melebihi kapasitas

(overload) dan work center yang beban kerjanya berada di bawah kapasitas

(underload) maka dapat diambil tindakan yang tepat untuk menghilangkan atau setidaknya mengurangi situasi tersebut sehingga tercapai suatu keseimbangan antara beban dan kapasitas (balanced load).

Bila terjadi overload maka akan mengakibatkan akan ada kegiatan produksi yang harus ditunda atau menimbukan adanya antrian. Antrian ini dapat       

12

Blackstone,op. cit.,hal.10 13


(67)

menyebabkan waktu penyelesaian produksi menjadi lebih lama. Bila hal ini terjadi maka akan mengakibatkan keterlambatan pengiriman produk karena due date

produksi yang tidak tercapai dan akhirnya dapat mengakibatkan kekecewaan pelanggan. Kekecewaan pelanggan ini akan menimbulkan keluhan terhadap perusahaan, permintaan potongan harga atau bahkan membatalkan pembelian produk.

Sedangkan bila terjadi underload yang terlalu besar maka akan terjadi pemborosan biaya produksi yang akan mempengaruhi persaingan harga produk. Harga merupakan salah satu unsur penting dalam menarik pelanggan. Pelanggan tentu akan lebih memilih untuk membeli dari produsen yang menawarkan harga yang lebih bersaing dibandingkan dengan produsen yang menawarkan harga yang lebih mahal dengan kualitas produk yang sama.

Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa sangat penting untuk menciptakan keseimbangan antara beban dengan kapasitas. Namun pada praktek sebenarnya beban tidak dapat tepat seimbang dengan kapasitas yang tersedia. Akan lebih baik jika kapasitas sedikit lebih dari beban kerja. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi jika misalnya terjadi lonjakan permintaan dari konsumen, mesin rusak, tenaga kerja yang absen serta untuk melakukan kegiatan

maintenance terhadap fasilitas produksi.

Solusi yang dapat ditempuh untuk mengatasi masalah kekurangan kapasitas (tenaga kerja dan mesin/peralatan) adalah :


(68)

a. Melakukan penjadwalan ulang untuk mendistribusikan kembali beban dengan menunda kegiatan yang masih boleh ditunda atau mengelurakan pesanan yang paling lambat.

b. Melakukan negosiasi ulang agar waktu penyerahan (delivery date) dapat ditambah.

c. Melakukan outsourching melalui pembelian parts yang biasanya dibuat. d. Mencari subkontraktor untuk disubkontraktorkan pekerjaan itu.

2. Meningkatkan kapasitas dengan cara : a. Melakukan lembur.

b. Menambah shift kerja.

c. Penugasan (membeli atau menyewa) mesin dan peralatan tambahan.

d. Penugasan dan penempatan ulang (reassignment) tenaga kerja dari bagian lain.

e. Menambah tenaga kerja.

3. Melakukan overlap operations sehingga waktu tunggu menjadi lebih pendek, tetapi tidak meningkatkan kapasitas.

Solusi yang dapat ditempuh untuk mengatasi masalah kelebihan kapasitas (tenaga kerja dan mesin/peralatan):

1. Meningkatkan beban kerja dengan cara :

a. Melakukan pendajwalan ulang untuk mendistribusiakn kembali beban, yaitu dengan mengerjakan kegiatan yang dapat dikerjakan terlebih dahulu, atau engelurakan pesanan lebih awal.


(69)

a. Mengurangi shift kerja atau jangka waktu shift kerja.

b. Penugasan atau penempatan ulang (reassignmen) tenaga kerja ke bagian

lain.

c. Mengurangi tenaga kerja.

d. Memproduksi sendiri part yang biasanya dibeli dari luar (outsourching)

atau part yang biasanya disubkontrakkan kepada pihak lain. e. Mencari order tambahan.

3.4. Penentuan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Efisiensi dan Utilisasi

Jumlah tenaga kerja yang diperlukan untuk melakukan kegiatan produksi pada sebuah stasiun kerja dipengaruhi oleh tiga faktor yaitu waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan pada stasiun kerja tersebut, utilisasi dan efisiensi yang ditinjau dari segi waktu produksi yang tersedia.14

Secara matematis dapat ditulis :

Wa ] [ = T ExU

Ws

Dimana : T = jumlah tenaga kerja

Ws = waktu standar

E = Efisiensi waktu produksi

U = Utilisasi waktu produksi

       14


(70)

Wa = waktu yang dialokasikan

3.5. Pengukuran Sistem Kerja

Pengukuran waktu kerja merupakan kegiatan yang dilakukan untuk mengatasi pekerja dan mencatat waktu kerja termasuk waktu siklus dengan menggunakan alat ukur yang sesuai. Waktu yang diukur adalah waktu siklus pekerjaan itu, yaitu waktu penyelesaian suatu satuan waktu mulai dari bahan baku diproses di unit pengolahan hingga menjadi bahan jadi. Pengukuran ini disebut juga stopwatch time study.15

Umumnya pengukuran waktu dibagi atas dua bagian yaitu : 1. Pengukuran waktu secara langsung

Pengukuran dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dikerjakan, misalnya cara jam henti dan sampling pekerjaan. 2. Pengukuran waktu secara tidak langsung

Pengukuran dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya elemen-elem pekerjaan atau elemen-elemen gerakan, misalnya data waktu baku dan data waktu gerakan.

Ada dua metode pengukuran waktu secara langsung yaitu metode

sampling pekerjaan dan metode pengukuran dengan menggunakan

stopwatch. Pada pengukuran waktu dengan sampling pekerjaan,

pengamat tidak terus-menerus berada di tempat pekerjaan melainkan melakukan pengamatan secara sesaat pada waktu yang telah ditentukan

       15


(71)

secara acak. Biasanya satu hari kerja dibagi kedalam satuan-satuan waktu yang tidak terlampau singkat dan tidak terlampau panjang.

Terdapat tiga metode yang umum digunakan dalam pengukuran waktu mempergunakan stopwatch, yaitu :

1. Metode berulang (stop back method)

Stopwatch dijalankan pada saat kegiatan mulai dilakukan dan pada akhir elemen kerja stopwatch dibaca dan dikembalikan secepatnya ke angka nol. Kemudian stopwatch dijalankan kembali untuk mengukur elemen kerja berikutnya.

2. Metode Kontinu (continuous method)

Stopwatch dijalankan pada permulaan pengamatan hingga elemen kerja

terakhir selesai. Pembacaan dan pencatatan waktu kumulatif dilakukan pada setiap akhir dari masing-masing elemen pekerjaan.

3. Metode akumulatif (accumulative method)

Metode pengukuran waktu dengan mempergunakan dua buah stopwatch

yang digabungkan sedemikian rupa sehingga jika stopwatch yang pertama berhenti maka stopwatc yang kedua dijalankan secara otomatis dan sebaliknya.

3.5.1. Uji Keseragaman Data16

Keseragaman data diperoleh oleh dua faktor, yaitu tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan. Keduanya adalah pencerminan tingkat kepastian yang

       16


(72)

diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak.

Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyajinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tersebut. Jadi tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% memberi arti bahwa penyimpangan hasil pengukuran dari hasil yang sebenarnya maksimum yang diizinkan adalah sebesar 5% dan kemungkinan berhasil mendapat hasil demikian adalah 95%.

Untuk menguji keseragaman data, perlu dilakukan perhitungan standar deviasi dengan ru,us sebagai berikut :

1 ) (x =

2 i

 

 

n x

Dimana : xi = data hasil pengamatan 

x= rata-rata hasil pengamatan N = banyaknya pengamatan

Selanjutnya untuk menguji keseragaman data yang dihasilkan dari pengukuran dilakukan dengan peta kontrol. Peta kontrol dibuat berdasarkan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%. Perhitungan batas kontrol dilakukan dengan rumus :

Batas Kontrol Atas (BKA) =  x+ 2σ


(73)

Batas Kontrol Bawah (BKB) =  x - 2σ

Batas-batas kontrol yang ditetapkan dari data pengamatan menunjukkan seragam atau tidaknya suatu data pengamatan. Untuk mendapatkan informasi apakah data pengamatan berada dalam batas-batas kontrol yang ditetapkan maka data pengamatan diseleksi dengan menggunakan peta kontrol untuk pengukuran.

Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan batas kontrol berdasarkan kurva normal adalah sebagai berikut :

1. Sekitar 68,28% dari nilai-nilai pengukuran dalam populasi akan terletak dalam selang µ ± kσ, dimana k = 1

2. Sekitar 95,44% dari nilai-nilai pengukuran dalam populasi akan terletak dalam selang µ ± kσ, dimana k = 2

3. Sekitar 99,74% dari nilai-nilai pengukuran dalam populasi akan terletak dalam selang µ ± kσ, dimana k = 3

Untuk perhitungan produktivitas, uji keseragaman data dapat dilakukan dengan cara :

Untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%, yaitu :

_ _ _

_ (1 )

2 p = n p p BKA   _ _ _

_ (1 )

2 p = n p p BKB   Dimana : k Pi   _ p


(74)

Dengan Pi adalah persentase produktif di hari ke-i dan k adalah dari

pengamatan _

n adalah :

k n n_   i

Semua harga-harga Pi dibandingkan apakah berada dalam batas-batas kontrol sehingga semuanya dapat digunakan untuk menghitung banyaknya pengamatan yang diperlukan. Jika terdapat di luar batas kontrol, maka pengamatan yang membentuk Pi yang bersangkutan dibuang karena berasal dari sistem yang berbeda. Setelah itu, dilakukan perhitungan untuk menentukan jumlah pengamatan yang diperlukan. Rumus yang digunakan adalah :

2 1 2 1 2 N 1

i ( ) ]

[N k/s = '                    N j j j N j j x x x N

Dimana : N’ = jumlah pengamatan yang diperlukan N = jumlah pengamatan yang dilakukan s = tingkat ketelitian

maka nilai k/s untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% adalah : k/s = 2/0,05 = 40 ; sehingga rumusnya akan menjadi :

2 1 2 1 2 N 1

i ( ) ]

[N 40 = '                    N j j j N j j x x x N

Jika N’ ≤ N, maka jumlah kunjungan yang dilakukan telah mencukupi untuk perhitungan waktu baku. Jika N’ > N, maka jumlah kunjungan yang


(75)

dilakukan belum cukup untuk menghitung waktu baku maka dilakukan kembali pengamatan sampai jumlahnya memenuhi atau lebih banyak dari yang seharusnya dilakukan.

3.5.2. Perhitungan Waktu Standar17

Untuk menghitung waktu standar maka perlu dilakukan perhitungan waktu siklus terlebih dahulu yaitu waktu siklus rata-rata yang disebut dengan waktu terpilih. Selain itu juga perlu diperhitungkan juga mengenai rating factor, waktu normal, dan allowance. Untuk itu akan dijelaskan terlebih dahulu mengenai rating factor dan allowance.

Rating factor adalah nilai yang diperoleh dengan membandingkan

performansi bekerja dari seorang operator dengan performansi kerja yang normal menurut konsep si pengamat.

Ada enam sistem penyesuaian yang sering dipergunakan antara lain : 1. Skill and Effort

Ditemukan oleh Bedaux dan dinamakan Bedaux System. 2. Westinghouse System of Rating

Ada empat faktor yang menjadi dasar penilaian, yaitu : a. Skill (keterampilan)

b. Effort (usaha)

c. Consistency (konsistensi)

3. Schumard Rating

       17


(76)

Cara ini memberikan penilaian melalui kelas-kelas performansi kerja dimana setiap kelas memiliki nilai tersendiri. Faktor ini diperoleh dengan membandingkan nilai dari performansi kerja dari kelas yang bersangkutan dengan nilai performansi normal.

4. Syntetic Rating

Merupakan rating yang diberikan berdasarkan atas penilaian kecepatan kerja dibandingkan dengan nilai dari waktu gerakan, atau dikatakan sebagai metode evaluasi terhadap kecepatan operator sebelum dilakukan pengukuran waktu gerakan. Suatu perbandingan dapat ditentukan antara waktu gerakan yang sebenarnya dari elemen itu. Perbandingan itu disebut

index performance atau rating factor untuk operator yang bekerja pada suatu elemen kerja. Rumus yang digunakan untuk menghitung

performance rating factor adalah : R = P/A

Dimana : R = performance rating factor

P = waktu gerakan standar yang dutentukan mula-mula A = waktu rata-rata yang sebenarnya (selected time)

5. Objective Rating

Faktor yang diperhatikan adalah kecepatan kerja dan tingkat kesulitan dalam pekerjaan.

6. Physiological Evaluation of Performance Level

Dengan mengukur hubungan antara kerja yang dilaksanakan dengan banyaknya oksigen yang dibutuhkan, kecepatan denyut jantung dan


(77)

pengukuran waktunya akan menentukan aktivitas seorang pekerja. Dalam menentukan waktu baku diperlukan suatu kelonggaran yang dikenal dengan allowance, kelonggaran ada tiga bagian yaitu :

1. Personal Allowance

Yaitu kelonggaran yang diberikan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan pribadi seorang pekerja seperti ke WC, ibadah, dan hal-hal bersifat pribadi lainnya.

2. Delay Allowance

Yaitu waktu yang diberikan kepada pekerja sebagai akibat dari keadaan yang tidak terduga-duga.

3. Fatique Allowance

Yaitu kelonggaran yang diberikan untuk memeperpanjang datangnya

fatique

Kelelahan untuk menghilangkan rasa lelah terdiri dari dua bagian yaitu kelonggaran tetap dan kelonggaran variabel. Bagian yang tetap untuk menghilangkan rasa lelah dianggap cukup untuk suatu pekerja yang melakukan pekerjaannya dalam keadaan normal. Hal ini berarti tangan, kaki serta panca indra digunakan secara normal. Sedangkan tambahan kelonggaran variabel hanya digunakan jika keadaan kerja untuk elemen kerja yang bersangkutan adalah berat. Beberapa contoh yang termasuk hambatan yang tidak terhindarkan adalah :

1. Menerima atau meminta petunjuk kepada petugas 2. Melakukan penyesuaian-penyesuaian mesin


(1)

WC 6 (Finishing)

Faktor Keterangan Allowance Sub Total Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6,0%

10,5% Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1,0%

Gerakan kerja Normal 0,0%

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus

0,0%

Keadaan temperatur Normal 1,0%

Keadaan atmosfer Baik 0,0%

Keadaan lingkungan Bersih, cerah, sehat, dengan kebisingan rendah

0,0% Hambatan yang tak

terhindarkan

- 0,5% Allowance untuk

kebutuhan pribadi

- 2,0%

WC 7 (Packing)

Faktor Keterangan Allowance Sub Total Tenaga yang dikeluarkan Sangat ringan 6,0%

10,5% Sikap kerja Berdiri di atas dua kaki 1,0%

Gerakan kerja Normal 0,0%

Kelelahan mata Pandangan yang terputus-putus

0,0%

Keadaan temperatur Normal 1,0%

Keadaan atmosfer Baik 0,0%

Keadaan lingkungan Bersih, cerah, sehat, dengan kebisingan rendah

0,0% Hambatan yang tak

terhindarkan - 0,5% Allowance untuk kebutuhan pribadi - 2,0%  


(2)

(3)

(4)

(5)

(6)