a. Kemampuan rendah Skill rendah disebabkan pendidikan yang rendah dapat dilihat dengan
kurangnya pengetahuan akan pentingnya tingkat kebersihan bahan baku produk sehingga berpengaruh terhadap cara kerja operator dibagian
lantai produksi. b. Tidak disiplin
Tidak disiplin diakibatkan oleh kurangnya pengawasan dari mandor pada saat operator bekerja sehingga operator bekerja tidak sesuai dengan
standar. c. Kelalaian
Penyebabnya adalah kurang konsentrasinya operator pada saat bekerja sehingga pengamatan akan kebersihan bahan baku pada saat proses
produksi berlangsung sering luput dari pengawasan.. 5.
Lingkungan Adapun uraian penyebab masalah terjadi pada lingkungan adalah :
Keadaan lantai basah dalam ruangan produksi membuat operator sedikit kesulitan dalam membersihka peralatan dan mesin. Hal ini dikarenakan akan
memyebabkan kecelakaan pada operator.
Hasil analisis cause and effect diagram faktor-faktor yang mempengaruhi pada kadar kotoran dapat dilihat pada gambar 5.9. dibawah ini.
Kotoran Operator
Material
Mesin Peralatan
Metode Lingkungan
Mesin kurang bersih
Bak Koagolasi kurang bersih
Keterbatasan saringan lateks
Latek masih ada kotoran
Lolos dari saringan
Air terdapat kotoran
Tidak disaring
Inspeksi kurang ketat dan teliti
Kemampuan rendah Kelalaian
Pendidikan randah
Tidak disiplin Kurang pengawasan
Lantai basah Banyak air sisa pencucian
Volume saringan terbatas
Kelalaian operator
Gambar 5.9. Cause Effect Diagram Kadar Kotoran
5.2.3.2. Analisis Failure Mode and Effect Analysis FMEA
Failure Mode and Effect AnalysisFMEA merupakan alat yang digunakan dalam mengidentifikasi dan menilai resiko yang berhubungan dengan potensial
kegagalan. FMEA dibuat berdasarkan hasil wawancara serta pengamatan langsung dilapangan dengan asisten dan mandor dibagian produksi dan
pengasapan. Pada FMEA terdiri dari stasiun proses, yang menunjukkan tempat terjadinya kegagalan , jenis kegagalan menunjukkan jenis kecacatan yang terjadi,
kolom efek kegagalan menunjukkan akibat yang ditimbulkan jika terjadi jenis kecacatan. Pada penyebab kegagalan menunjukkan faktor potensial yang
menyebabkan terjadinya jenis kecacatan, dan kolom metode deteksi menyatakan
cara yang dapat digunakan untuk mendefinisikan terjadinya jenis kecacatan maupun penyebabnya. Penyelesaikan masalah yang ada ditentukan dengan
menghitung nilai RPN Risk Priority Number yang merupakan hasil perkalian antara nilai Severity S, OccuranceO dan Detectability D. Penilaian tersebut
berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada lantai produksi, pengasapan dan menyesuaikan dengan data-data perusahaan. Perhitungan nilai RPN dapat dilihat
pada contoh berikut: RPN Risk Priority Number : S x O x D
RPN pembentukan koagulum : 8 x 8 x 4 = 256 Untuk pehitungan nilai RPN selanjutnya, selengkapnya dapat dilihat pada
Tabel 5.15.
Ta b
e l
5.1 5.
Berdasarkan Tabel 5.15. FMEA di atas diperoleh faktor-faktor penyebab kegagalan proses yang mengakibatkan terjadinya produk cacat. Faktor-faktor
tersebut kemudian diurutkan berdasarkan nilai RPN tertinggi yang dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Urutan Penyebab Kegagalan Proses Berdasarkan Nilai RPN No.
Penyebab Kegagalan RPN
1 Setting suhu berner dan blower pada mesin dryer dan mesin press
256
2 Metode penjemuran dan pengeringan pada suhu yang tinggi yang kurang tepat
224
3 Bahan baku yang kualitas rendah tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan
196
4 Slab yang menjadi bahan baku masih banyak yang tidak sesuai standar
192
5 Inspeksi yang kurang teliti baik terhadap pekerja maupun lingkungan
168
6 Mesin dan peralatan kurang bersih
140
Berdasarkan Tabel 5.16. diperoleh nilai RPN tertinggi sebesar 256 dengan penyebab penyebab kegagalan yaitu setting suhu berner dan blower pada mesin
dryer dan press, yang merupakan jenis kegagalan yang dijadikan prioritas pertama untuk segera dilakukan perbaikan. Nilai RPN tersebut didapat
berdasarkan tabel severity, occurance dan detection, dimana nilai ini memilki arti bahwa efek yang ditimbulkan sangat tinggi dan berdampak terhadap keuangan
perusahaan, ketidakpuasan pelanggan, memiliki kemungkinan kegagalan yang tinggi. Oleh karena itu harus ada perbaikan dengan segera.
5.2.3.3. Analisis Eksperimen Faktorial
Pelaksanaan desain eksperimen dilakukan di lantai produksi, dimana peralatan yang digunakan dan prosedur kerja dapat dijelaskan sebagai berikut:
Alat yang digunakan :
1. Mesin Dryer 2. Troli
Prosedur kerja : 1. Troli yang terdiri atas kotak-kotak besi yang berjumlah 24 buah diisi penuh
dengan remahan-remahan bokar yang nantinya akan dimasukkan ke dalam Dryer.
2. Troli yang sudah terisi penuh dengan butiran-butiran Bokar dimasukkan ke dalam Dryer. Pada tahap pertama Bokar dipanaskan dengan Burner 1 dengan
suhu 135 selama 50 menit didalam mesin Dryer. Setelah itu dipanaskan lagi
di Burner 2 dengan suhu 115 selama 60 menit dalam mesin Dryer.
3. Pengumpulan dilakukan dengan mengadakan eksperimen selama 1 hari produksi. Sedangkan untuk jenis kecacatan yang diteliti dari hasil produksi 1
hari adalah berdasarkan jenis kecacatan yang dipilih dari pareto diagram yaitu jenis cacat kadar PRI.
4. Adapun faktor – faktor yang digunakan adalah : A
1 :
menunjukan suhu burner 135 A
2 :
menunjukan suhu burner 115 B
1 :
menunjukan lama pemanasan selam 50 menit B
2
: menunjukan lama pemanasan selam 60 menit C
1:
menunjukan mesin burner II C
1 :
menunjukan mesin burner II
