Diagram Pareto. Analyze Analisa

faktor yang menimbulkan persoalan tersebut. Diagram sebab akibat ini juga disebut juga Ishikawa Diagram karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dipabrik Kawasaki Steel Works . Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan- kebutuhan berikut : • Untuk menimbulkan sebab-sebab variasi dalam proses • Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah • Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalh • Untuk memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang perlu dikumpulkan • Membantu dalam penyelidikanpencarian fakta lebih lanjut. Diagram sebab akibat ini juga dapat diaplikasikan pada organisasi, manufaktur. Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab akibat antara lain : • Menentukan dahulu apa yang menjadi masalah atau penyimpangan yang penting dan mendesak untuk diselesaikan. • Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat. Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas, kemudian gambarkan tulang belakang anak panah dari kiri ke kanan. • Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang menimbulkan masalah sebagai tulang besar yang ditulis hanyalah kemungkinan bersifat garis besar atau kelompok suatu sumber daya tertentu, juga ditempatkan dalam kotak. • Dari penggolongan kemungkinan sebab secara garis besar, kemudian dijabarkan secara lebih rinci dinyatakan sebagai tulang berukuran sedang. • Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor- faktor penting terterntu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap masalah utama. • Akhirnya langkah terakhir adalah memriksa apakah item dlam diagram mempunyai hubungan sebab akibat secara signifikan. Sebagai contoh sederhana lihat diagram sebab akibat pada Gambar 3.7. berikut ini. Gambar 3.4. Diagram Sebab Akibat

3.5.3.3. Failure Mode and Effect Analysis FMEA

14 Failure Mode and Effect Analysis FMEA merupakan sebuah metode sistematis untuk mengidentifikasi kegagalan potensial dengan tujuan mencegah terjadinya kegagalan dan meminimisasi probabilitas kegagalan. Dalam penggunaan FMEA, akan diidentifikasi setiap mode kegagalan potensial, efek yang ditimbulkan, tingkat keparahan dan petunjuk terjadinya. Setelah penyebab 14 Praveen gupta. 2004. The Six sigma Performance Handbook, A Statistikal Guide to Optimizing Results. New York: MC. Grow Hill. Hal.235-241

Dokumen yang terkait

Analisis Penentuan Level Faktor untuk Meminimisasi Jumlah Kecacatan Produk Crumb Rubber SIR 20 dengan Menggunakan Metode Response Surface pada PT. Hadi Baru

2 62 116

Analisa Kadar Nitrogen Dalam Crumb Rubber Mutu Sir 20 Dan Crumb Rubber Mutu Sir 3 Metode Kjeldhal

43 205 56

Analisa Perbandingan Konsentrasi Zat Menguap Dalam Crumb Rubber Mutu Sir 20 Dan Crumb Rubber Mutu Sir 3wf

0 26 45

INDENTIFIKASI FAKTOR PENYEBAB KECACATAN PRODUK MIE SNACK UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DI PT. SIANTAR TOP TBK SURABAYA.

3 13 90

IDENTIFIKASI FAKTOR – FAKTOR PENYEBAB KECACATAN (DEFECT) PADA PRODUK VELG MOBIL JENIS DAVINO DENGAN PENDEKATAN SIX SIGMA DI PT. PRIMA ALLOY STELL SIDOARJO.

17 50 129

Analisis Penentuan Level Faktor untuk Meminimisasi Jumlah Kecacatan Produk Crumb Rubber SIR 20 dengan Menggunakan Metode Response Surface pada PT. Hadi Baru

0 0 14

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN - Analisis Penentuan Level Faktor untuk Meminimisasi Jumlah Kecacatan Produk Crumb Rubber SIR 20 dengan Menggunakan Metode Response Surface pada PT. Hadi Baru

0 1 13

Aplikasi Six Sigma Untuk Menganalisis Faktor-Faktor Penyebab Kecacatan Produk Crumb Rubber Sir 20 Pada PT.Hadi Baru

0 0 24

Aplikasi Six Sigma Untuk Menganalisis Faktor-Faktor Penyebab Kecacatan Produk Crumb Rubber Sir 20 Pada PT.Hadi Baru

0 0 18

IDENTIFIKASI FAKTOR – FAKTOR PENYEBAB KECACATAN (DEFECT) PADA PRODUK VELG MOBIL JENIS DAVINO DENGAN PENDEKATAN SIX SIGMA DI PT. PRIMA ALLOY STELL SIDOARJO

1 1 20