PENDAHULUAN JURNAL TI Vol 1 No 2 Juli 2011

126 , ISSN:1411-6340 mobilnya. Dalam satu mobil terdapat sekitar 6 jenis ukuran kaca berbeda sehingga saat ini terdapat ratusan ukuran kaca yang harus disediakan untuk melayani semua jenis kendaraan yang masih diproduksi ataupun untuk spare-part. Volume permintaan untuk jenis kendaraan yang sudah tidak diproduksi sangat kecil namun memiliki variasi ukuran kaca yang banyak dan akurasi permintaan yang tidak baik. Volume produksi yang kecil dapat mengakibatkan biaya produksi tinggi akibat kehilangan waktu saat set-up pergantian ukuran kaca dan akan berpengaruh terhadap stabilitas kualitas. Untuk menurunkan biaya produksi, variasi ukuran kaca tersebut perlu dikelompok-kelompokan kedalam beberapa ukuran kaca yang lebih besar sehingga didapat minimum lembar kaca per sekali produksi yang dinamakan supply-size. Saat ini terdapat sekitar 430 ukuran supply-size kaca yang merupakan hasil pengelompokan dari sekitar 750 ukuran pesanan order- size. Hasil pengelompokan tersebut selanjutnya masuk ketahap pembuatan rencana produksi make-to-stock dengan kebijakan tingkat sediaan 1,3 bulan pada setiap akhir bulan berjalan. Tingkat persediaan 1,3 bulan tersebut setara dengan 20 milyar rupiah yang dipandang sebagai cash-flow perusahaan yang tertahan sehingga harus ditekan sekecil mungkin, namun rendahnya persediaan tersebut tidak boleh menyebabkan barang kurang atau sebaliknya yang diakibatkan oleh akurasi permintaan yang kurang baik. Oleh karena itu dibutuhkan rencana produksi yang agil. Agility harus memiliki kecepatan respon baik fisik maupun finansial terhadap kejadian yang tidak diharapkan termasuk perubahan permintaan. Kaca otomotif terdiri dari dua jenis yaitu Laminated untuk kaca depan dan Tempered untuk kaca samping dan belakang. Rencana produksi untuk kedua jenis kaca tersebut selanjutnya dikirim ke bagian Produksi untuk realisasi produk. Proses produksi kaca otomotif sangat sensitif terhadap defect atau gangguan teknis lainnya yang menyebabkan tingkat kesulitannya cukup tinggi, saat terjadi gangguan jadwal produksi bisa berubah menjadi lebih cepat atau mundur dari rencana awal. Reliability sangat berhubungan dengan kemampuan produksi menghasilkan produk yang bebas gangguan, dengan demikian tingkat persediaan minimal harus 1 bulan kedepan, dengan asumsi Reliability process tidak bisa dihilangkan sehingga bisa mengakibatkan jenis kaca tertentu diproduksi di akhir bulan atau dengan kata lain jika Reliability tidak baik maka sudah dilakukan antisipasi ada ukuran kaca tertentu yang baru bisa diproduksi pada saat akhir bulan. Dengan demikian penelitian ini bertujuan untuk memodelkan faktor-faktor yang berkontribusi terhadap akumulasi persediaan dan melakukan klasifikasi berdasarkan nature-nya sehingga petugas perencana produksi dapat melakukan tindakan berbeda untuk tiap jenis kelompok. Diharapkan dengan adanya model rencana produksi tersebut diperoleh tingkat persediaan yang minimal dengan tidak mengkorbankan kritikalitas pengiriman ke konsumen sehingga membantu perusahaan dalam hal memperpendek cashflow dan meminimalkan waste, untuk masyarakat umum penelitian ini bisa bermanfaat dalam memperkaya ilmu pengetahuan dan bisa menjadi bahan untuk pengembangan lebih lanjut.

2. METODOLOGI

Penelitian ini berdasarkan kondisi nyata pada perusahaan yang merupakan bagian dari mata rantai pasok industri otomotif yang sangat kritikal terhadap resiko berhentinya lini perakitaan konsumen. Konsep yang akan dicoba diterapkan dalam penelitian ini adalah Klasifikasi ABC dimana setiap bagian yang berkontribusi terhadap persediaan barang akan dibagi ke dalam tiga kelompok yaitu A, B, dan C. Penelitian ini juga ditunjang oleh pendapat para pakar terutama dari internal perusahaan yang biasa berkecimpung dalam perencanaan produksi. Informasi dari kondisi nyata, konsep- konsep, dan pengetahuan pakar tersebut selanjutnya menjadi bahan untuk menganalisa sistem dimana di dalamnya Model Rencana Produksi Kaca Otomotif Agus Ruhimat 127 ada analisa kebutuhan, formulasi masalah, dan identifikasi sistemdiagram input- output Gambar 1 dan 2. Klasifikasi ABC bisa memberikan analisa kerangka kerja yang penting untuk mengorganisir dan mengontrol persediaan, dengan adanya klasifikasi ini seorang manajer dapat lebih fokus terhadap persediaan yang memiliki nilai uang yang tinggi karena akan berpengaruh terhadap cost management Stanford, 2007. Gambar 1. Metodologi Penelitian Gambar 2. Diagram Input-Output Pengetahuan Pakar Kondisi Nyata Konsep- Konsep ANALISIS SISTEM 1.Analisis Kebutuhan 2.Formulasi Masalah 3.Identifikasi Sistem Diagram Input-Output [A] RANCANG BANGUN MODEL 1.Sub Model Peramalan 2.Sub Model Perencanaan 3.Sub Model Produksi VERIFIKASI VALIDASI MODEL BISA DIAPLIKASIKAN SELESAI MODEL PERENCANAAN PRODUKSI MASUKAN TERKENDALI: 1. Peramalan permintaan 2. Tingkat Persediaan 3. Design ukuran supply vs order MASUKAN TIDAK TERKENDALI: 1. Aktual permintaan 2. Reability Process produksi HASIL YANG DIKEHENDAKI: Nilai persediaan yang turun HASIL YANG TIDAK DIKEHENDAKI: Pekerjaan administrasi bertambah banyak