Definisi Kualitas Siklus DMAIC

menghasilkan 3,4 DPMO Defect Per Million Opportunity. Berikut level Sigma dapat dilihat pada Tabel 3.1. Tabel 3.1. Level Sigma Sigma Cacat dalam Persentase Cacat dalam Sejuta Kesempatan DPMO 1 69 691.462 2 31 308.538 3 6,7 66.807 4 0,62 6.210 5 0,023 233 6 0,00034 3.4 Sumber : Peter Pande, dkk 2002

3.2.3. Pendekatan Lean Six Sigma

5 1. Mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan waste atau aktivitas- aktivitas yang tidak bernilai tambah non value added activities. Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis dan pendekatan sistematis untuk perbaikan berkelanjutan. Tujuan dari Lean Six Sigma adalah sebagai berikut: 2. Melalui peningkatan terus-menerus radikal untuk mencapai tingkat kinerja enam Sigma kapabilitas proses 6 Sigma. 3. Mengalirkan produk material, work in process, output dan informasi menggunakan sistem tarik pull system dari pelanggan internal dan eksternal 4. Mengejar keunggulan dan kesempurnaan hanya dengan memproduksi 3,4 kecacatan untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi 3,4 DPMO 5 Vincent Gasperz, Op.cit, hal. 11-14 Melalui Lean Six Sigma diharapkan dapat memenuhi harapan perusahaan yaitu: 1. Menjadi lebih responsif terhadap kebutuhan pelanggan. 2. Kualitas yang tinggi pada produk atau pelayanan yang diterima pelanggan. 3. Beroperasi dengan sumber daya yang paling optimal.

3.3. Siklus DMAIC

6 6 Peter S. Pande, Neuman, Robert P.,Cavanagh, Roland R, The Six Sigma Way. Yogyakarta: Penerbit Andi, 2009, hal. 427-435 DMAIC adalah akronim dari metodologi Six Sigma Define, Measure, Analyze, Improve dan Control yang paling banyak digunakan. Metodologi ini dikembangkan untuk perbaikan proses, aplikasi perancangan dan perancangan ulang. Lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu: 1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC, dimana ditentukan masalah, proses, target dan persyaratan pelanggan. 2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan. 3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses diperiksa dengan cermat. Yang perlu diperhatikan dalam fase ini yaitu: a. Data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah. b. Analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai tambah tidak bernilai tambah. 4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi potensial untuk memecahkan masalah. 5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusi- solusi diestimasi, hasil-hasil peningkatan didokumentasikan, prosedur- prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.

3.4. Define

3.4.1. Project Statement

7 1. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi. Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa komponen berikut: 2. Problem Definition, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas. 3. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian. 4. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan. 5. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan. Tujuan dari Project Statement adalah: 1. Menjelaskan apa yang dibutuhkan oleh tim 2. Mengklarikasi apa yang diinginkan oleh tim. 3. Menjaga fokus tim. 7 Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook. New York: McGraw-Hill Inc, 2005, hal. 166-173 4. Menyelaraskan tujuan tim dan tujuan organisasi.

3.4.2. Diagram SIPOC

8 1. Supplier Pemasok, adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses. Diagram SIPOC Supplier-Input-Process-Output-Customer adalah suatu tools berupa diagram yang berfungsi untuk memberikan gambaran mengenai hubungan antara proses beserta input dan outputnya terhadap pelayanan konsumen. Diagram ini merupakan gambaran mengenai model proses kerja dalam bentuk lain disamping big picture mapping. Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut : 2. Input Masukan, adalah segala sesuatu yang dibutuhkan untuk menghasilkan output. Termasuk informasi dan energi yang akan digunakan di dalam proses. 3. Process Proses, adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah- langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi. 4. Output Output, adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen 5. Customer Pelanggan, adalah merupakan sekelompok atau perorangan, atau dapat dalam bentuk proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output. 8 Praven Gupta. Ibid, hal. 158-161

3.4.3. Value Stream Mapping VSM

9 9 Mike, Rother John Shook, “Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda”.Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,2003.hal 13- 19 Value Stream Mapping adalah salah satu metode pemetaan aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi, baik itu produksi satu produk atau satu famili produk. Value Stream Mapping juga mengidentifikasi kegiatan yang termasuk value added dan non value added. Value Stream Mapping secara visual memetakan aliran material dan informasi secara menyeluruh dimulai dari kedatangan bahan baku dari supplier kemudian melalui semua tahap proses produksi hingga pengiriman produk kepada pelanggan akhir. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang proses produksi dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut: 1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan mulai dari proses awal hingga proses akhir. 2. Pemetaan membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi. 3. Value stream mapping memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang umum. 4. Value stream mapping menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan. 5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan konsep lean. 6. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material. 7. Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak perpindahan, jumlah persediaan, dsb. Value stream mapping merupakan sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara terperinci bagaimana seharusnya fasilitas produksi dioperasikan dalam usaha menciptakan aliran yang akan memberikan pengaruh terhadap perhitungan-perhitungan diatas. Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan yaitu pembuatan current state map dan future state map. Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi lantai produksi aktual, dimana segala informasi yang terdapat dalam setiap proses dicantumkan dalam pemetaan. Current state map digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi. Setelah identifikasi pemborosan dilakukan, maka dapat digambarkan future state map. Future state map merupakan pemetaan kondisi perusahaan di masa mendatang sebagai usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada. Adapun lambang-lambang yang digunakan pada Value Stream Mapping dapat dilihat pada Tabel 3.2. Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping Nama Lambang Fungsi CustomerSupplier Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material. Dedicated Process Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu. Shared Process menyatakan operasi, proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping Lanjutan Nama Lambang Fungsi Data Box menyatakan informasidata yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem. CT adalah waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya. CO adalah changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu proses untuk yang lainnya. Operator Menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan dalam proses. Work Cell Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal. Inventory Menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat

Dokumen yang terkait

Pengendalian Kualitas Produk Pipa dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma pada PT. Invilon Sagita

12 61 157

Pengurangan Waste Untuk Meningkatkan Kecepatan Produksi Dan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Pada Bagian Produksi Di PT.XYZ

5 35 79

Perbaikan Proses Produksi Untuk Mengurangi Kecacatan Produk Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma Pada PT Mahakarya Jaya Sinergi

4 8 81

Pengurangan Waste Untuk Meningkatkan Kecepatan Produksi Dan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Pada Bagian Produksi Di PT.XYZ

0 0 23

Pengurangan Waste Untuk Meningkatkan Kecepatan Produksi Dan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Pada Bagian Produksi Di PT.XYZ

0 0 1

Pengurangan Waste Untuk Meningkatkan Kecepatan Produksi Dan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Pada Bagian Produksi Di PT.XYZ

0 0 6

Pengurangan Waste Untuk Meningkatkan Kecepatan Produksi Dan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Pada Bagian Produksi Di PT.XYZ

0 0 6

Pengurangan Waste Untuk Meningkatkan Kecepatan Produksi Dan Kualitas Produk Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma Pada Bagian Produksi Di PT.XYZ

0 0 1

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN - Pengendalian Kualitas Untuk Mereduksi Kecacatan Produk Dan Meningkatkan Kecepatan Produksi Dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma Pada Pt. Bamindo Agrapersada

0 5 23

Pengendalian Kualitas Untuk Mereduksi Kecacatan Produk Dan Meningkatkan Kecepatan Produksi Dengan Pendekatan Metode Lean Six Sigma Pada Pt. Bamindo Agrapersada

1 0 21