menghasilkan 3,4 DPMO Defect Per Million Opportunity. Berikut level Sigma dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Level Sigma Sigma
Cacat dalam Persentase Cacat dalam Sejuta
Kesempatan DPMO
1 69
691.462 2
31 308.538
3 6,7
66.807 4
0,62 6.210
5 0,023
233 6
0,00034 3.4
Sumber : Peter Pande, dkk 2002
3.2.3. Pendekatan Lean Six Sigma
5
1. Mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan waste atau aktivitas- aktivitas yang tidak bernilai tambah non value added activities.
Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma yang didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis dan pendekatan sistematis untuk
perbaikan berkelanjutan. Tujuan dari Lean Six Sigma adalah sebagai berikut:
2. Melalui peningkatan terus-menerus radikal untuk mencapai tingkat kinerja enam Sigma kapabilitas proses 6 Sigma.
3. Mengalirkan produk material, work in process, output dan informasi menggunakan sistem tarik pull system dari pelanggan internal dan eksternal
4. Mengejar keunggulan dan kesempurnaan hanya dengan memproduksi 3,4 kecacatan untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi 3,4 DPMO
5
Vincent Gasperz, Op.cit, hal. 11-14
Melalui Lean Six Sigma diharapkan dapat memenuhi harapan perusahaan yaitu:
1. Menjadi lebih responsif terhadap kebutuhan pelanggan. 2. Kualitas yang tinggi pada produk atau pelayanan yang diterima pelanggan.
3. Beroperasi dengan sumber daya yang paling optimal.
3.3. Siklus DMAIC
6
6
Peter S. Pande, Neuman, Robert P.,Cavanagh, Roland R, The Six Sigma Way. Yogyakarta: Penerbit Andi, 2009, hal. 427-435
DMAIC adalah akronim dari metodologi Six Sigma Define, Measure, Analyze, Improve dan Control yang paling banyak digunakan. Metodologi ini
dikembangkan untuk perbaikan proses, aplikasi perancangan dan perancangan ulang. Lima tahap metodologi DMAIC tersebut yaitu:
1. Define adalah fase pertama dalam siklus DMAIC, dimana ditentukan masalah, proses, target dan persyaratan pelanggan.
2. Measure adalah fase kedua dalam siklus DMAIC, dimana ukuran-ukuran kunci diidentifikasi dan data dikumpulkan, disusun, dan disajikan.
3. Analyze adalah fase ketiga dalam siklus DMAIC, dimana detail proses diperiksa dengan cermat. Yang perlu diperhatikan dalam fase ini yaitu:
a. Data diinvestigasi dan diverifikasi untuk membuktikan akar masalah yang diperkirakan dan memperkuat pernyataan masalah.
b. Analisis proses meliputi meninjau peta proses untuk aktivitas bernilai tambah tidak bernilai tambah.
4. Improve adalah fase keempat dalam siklus DMAIC, dimana solusi-solusi dan ide-ide secara kreatif dibuat dan diputuskan. Sekali sebuah masalah telah
diidentifikasi, diukur dan dianalisis, maka dapat ditentukan solusi-solusi potensial untuk memecahkan masalah.
5. Control adalah tahap terakhir dalam metode DMAIC, dimana setelah solusi- solusi diestimasi, hasil-hasil peningkatan didokumentasikan, prosedur-
prosedur didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman kerja standar.
3.4. Define
3.4.1. Project Statement
7
1. Business Case, berisi pernyataan yang menyatakan latar belakang umum dari permasalahan yang terjadi.
Project Statement adalah suatu pernyataan proyek yang meliputi beberapa komponen berikut:
2. Problem Definition, berisi pernyataan tentang masalah yang akan dibahas. 3. Project Scope, menyatakan objek dan ruang lingkup penelitian.
4. Goal Statement, menyatakan tujuan dari penelitian yang dilakukan. 5. Project Timeline, menyatakan jangka waktu penelitian dilakukan.
Tujuan dari Project Statement adalah: 1. Menjelaskan apa yang dibutuhkan oleh tim
2. Mengklarikasi apa yang diinginkan oleh tim. 3. Menjaga fokus tim.
7
Praveen Gupta, The Six Sigma Performance Handbook. New York: McGraw-Hill Inc, 2005, hal. 166-173
4. Menyelaraskan tujuan tim dan tujuan organisasi.
3.4.2. Diagram SIPOC
8
1. Supplier Pemasok, adalah orang, proses, perusahaan yang menyalurkan dan menyediakan bahan dan segala sesuatu yang dikerjakan di dalam proses.
Diagram SIPOC Supplier-Input-Process-Output-Customer adalah suatu tools berupa diagram yang berfungsi untuk memberikan gambaran mengenai
hubungan antara proses beserta input dan outputnya terhadap pelayanan konsumen. Diagram ini merupakan gambaran mengenai model proses kerja dalam
bentuk lain disamping big picture mapping. Adapun elemen diagram SIPOC adalah sebagai berikut :
2. Input Masukan, adalah segala sesuatu yang dibutuhkan untuk menghasilkan output. Termasuk informasi dan energi yang akan digunakan di dalam proses.
3. Process Proses, adalah langkah-langkah yang diperlukan baik langkah- langkah yang memberikan nilai tambah terhadap produk maupun yang tidak
untuk membuat produk mulai dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi. 4. Output Output, adalah produk jadi, baik itu barang ataupun jasa atau
informasi, yang dihasilkan oleh proses dimana hasil ini kemudian dikirimkan kepada konsumen
5. Customer Pelanggan, adalah merupakan sekelompok atau perorangan, atau
dapat dalam bentuk proses-proses yang merupakan kelanjutan dari output.
8
Praven Gupta. Ibid, hal. 158-161
3.4.3. Value Stream Mapping VSM
9
9
Mike, Rother John Shook, “Learning to See Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda”.Massachusets: Lean Enterprise Institute, Massachusets,2003.hal 13-
19
Value Stream Mapping adalah salah satu metode pemetaan aliran produksi dan aliran informasi pada keseluruhan produksi, baik itu produksi satu produk atau
satu famili produk. Value Stream Mapping juga mengidentifikasi kegiatan yang termasuk value added dan non value added.
Value Stream Mapping secara visual memetakan aliran material dan informasi secara menyeluruh dimulai dari kedatangan bahan baku dari supplier kemudian
melalui semua tahap proses produksi hingga pengiriman produk kepada pelanggan akhir. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan
di sepanjang proses produksi dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut.
Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:
1. Membantu perusahaan menggambarkan aliran produksi secara keseluruhan mulai dari proses awal hingga proses akhir.
2. Pemetaan membantu perusahaan melihat segala pemborosan dan sumber pemborosan yang terjadi di sepanjang aliran produksi.
3. Value stream mapping memberikan pemahaman mengenai proses manufaktur dalam bahasa yang umum.
4. Value stream mapping menggabungkan antara teknik dan konsep lean yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep
yang asal-asalan.
5. Sebagai dasar dari rancangan implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang keseluruhan aliran dari setiap proses kegiatan sesuai dengan
konsep lean. 6. Value stream mapping menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan
aliran material. 7. Value stream mapping jauh lebih berguna dibandingkan metode kuantitatif
lainnya yang menghasilkan perhitungan non value added, lead time, jarak perpindahan, jumlah persediaan, dsb. Value stream mapping merupakan
sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara terperinci bagaimana seharusnya fasilitas produksi dioperasikan dalam usaha menciptakan aliran
yang akan
memberikan pengaruh terhadap perhitungan-perhitungan diatas. Dalam value stream mapping, ada dua pemetaan yang harus digambarkan
yaitu pembuatan current state map dan future state map. Pembuatan current state map dilakukan untuk memetakan kondisi lantai produksi aktual, dimana segala
informasi yang terdapat dalam setiap proses dicantumkan dalam pemetaan. Current state map digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan dan sumber pemborosan
yang terjadi. Setelah identifikasi pemborosan dilakukan, maka dapat digambarkan future state map. Future state map merupakan pemetaan kondisi perusahaan di masa
mendatang sebagai usulan rancangan perbaikan dari current state map yang ada. Adapun lambang-lambang yang digunakan pada Value Stream Mapping dapat dilihat
pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping
Nama Lambang
Fungsi
CustomerSupplier Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di
kiri atas, sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran
material. Merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai
titik akhir aliran material.
Dedicated Process Menyatakan proses, operasi, mesin atau
departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan
setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya
merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.
Shared Process menyatakan operasi, proses, departemen atau
stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan
jumlah operator yang dibutuhkan dalam value stream dipetakan, bukan sejumlah operator
yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk
Tabel 3.2. Lambang-lambang pada Value Stream Mapping Lanjutan
Nama Lambang
Fungsi
Data Box menyatakan informasidata yang dibutuhkan
unuk menganalisis dan mengamati sistem. CT adalah waktu yang dibutuhkan untuk
memproduksi satu barang sampai barang yang akan diproduksi selanjutnya. CO adalah
changeover time yang merupakan waktu pergantian produksi satu produk dalam suatu
proses untuk yang lainnya.
Operator Menunjukkan jumlah operator yang
dibutuhkan dalam proses.
Work Cell Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi
dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari
produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke
langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal.
Inventory Menunjukkan keberadaan suatu inventory
diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory
dapat