Tahap Measure Pengolahan Data

Tabel 5.12. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Siklus dari Setiap Proses Produksi Sumpit Bambu Proses Produksi Ke- N N Keterangan 1 5,37 10 Cukup 2 1,56 10 Cukup 3 7,65 10 Cukup 4 8,05 10 Cukup 5 4,75 10 Cukup 7 3,12 10 Cukup 8 9,43 10 Cukup 9 2,11 10 Cukup 10 1,56 10 Cukup 11 8,56 10 Cukup 13 3,83 10 Cukup 14 7,00 10 Cukup 16 7,86 10 Cukup 17 0,25 10 Cukup 18 8,79 10 Cukup 20 0,85 10 Cukup 21 1,18 10 Cukup 22 0,56 10 Cukup 23 0,12 10 Cukup 24 4,35 10 Cukup 26 2,01 10 Cukup 27 0,06 10 Cukup 28 3,57 10 Cukup 29 3,16 10 Cukup Sumber: Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Pengamatan Berdasarkan hasil rekapitulasi pada Tabel 5.12, dapat disimpulkan bahwa jumlah data untuk semua waktu siklus produksi sumpit telah cukup diambil selama pengamatan. Pengujian kecukupan data juga dilakukan terhadap waktu muat tiap proses dan dapat dilihat pada Tabel 5.13. Tabel 5.13. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Muat Setiap Proses Jenis Mesin N N Keterangan Mesin Raw Bamboo Sawing 2,47 10 Cukup Mesin Bamboo Spiliting 2,55 10 Cukup Mesin Fixed Width Slicer 4,77 10 Cukup Mesin Bamboo Wool Slicer 6,25 10 Cukup Mesin Precised Cutting 4,51 10 Cukup Tungku pengasapan 0,85 10 Cukup Mesin Stick Polishing 6,34 10 Cukup Mesin Chopstick Sharpening 3,46 10 Cukup Mesin Chopstick Packing 3,11 10 Cukup Sumber: Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Pengamatan 5.2.2.2.Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mengalikan waktu siklus proses dengan rating factor Rf yang bertujuan untuk menyesuaikan kecepatan antara operator yang satu dengan operator lainnya, sehingga waktu yang diambil adalah waktu normal operator operator yang bekerja dengan wajar dan normal. Untuk perhitungan waktu normal pada setiap proses yang menggunakan mesin adalah waktu mesin ditambah dengan waktu muat operator pada mesin tersebut yang telah dikalikan dengan rating factor. Perhitungan waktu baku merupakan perhitungan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan satuan pekerjaanya dengan penambahan faktor allowance pada waktu normal. Contoh perhitungan waktu normal dan waktu baku pada proses kedua, yaitu proses pemotongan bambu pada mesin raw bamboo sewing adalah sebagai berikut: Faktor penyesuaian Rating Factor : Rf = 1 Kelonggaran Allowance :All = 17 Waktu mesin W m = Waktu mesin rata-rata Waktu mesin W m = 25,45 detik Waktu normal muat Wn o = Waktu muat rata-rata x Rf = 2,68 x 1 = 2,68 detik Maka waktu normal untuk proses pertama adalah : Wn = Waktu mesin W m + Waktu normal muat = 25,45 + 2,68 = 28,13 detik Waktu mesin Wm = Waktu mesin = 25,45 detik Waktu baku muat Wb o = ��� � 100 100 −��� = 2,68 � 100 100 −17 = 3,23 detik Maka waktu baku untuk proses kedua adalah: Wb = Wm + Wbo = 25,45 + 3,23 = 28,67 detik Hasil rekapitulasi perhitungan waktu normal dan waktu baku untuk masing- masing proses produksi sumpit dapat dilihat pada Tabel 5.14. Tabel 5.14. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku pada Setiap Proses Produksi Sumpit Bambu Proses Ke- Waktu Mesin rata- rata detik Waktu Siklus Operator Waktu Muat detik Rf Waktu Mesin detik Waktu Normal Muat detik Waktu Normal detik All Waktu Mesin detik Waktu Baku Muat detik Waktu baku detik 1 - 16,66 1 - 16,66 16,66 5,00 - 17,53 17,53 2 25,45 2,68 1 25,45 2,68 28,13 17,00 25,45 3,23 28,67 3 - 16,80 1 - 16,80 16,80 5,00 - 17,69 17,69 4 5,59 3,29 1 5,59 3,29 8,88 17,00 5,59 3,97 9,55 5 - 43,58 1 - 43,58 43,58 5,00 - 45,88 45,88 7 3,20 2,30 1 3,20 2,30 5,50 16,00 3,20 2,74 5,94 8 - 7,91 1 - 7,91 7,91 5,00 - 8,33 8,33 9 3,07 2,21 1 3,07 2,21 5,28 16,00 3,07 2,63 5,70 10 - 42,82 1 - 42,82 42,82 5,00 - 45,08 45,08 11 34,48 5,61 1 34,48 5,61 40,09 17,00 34,48 6,76 41,24 13 - 17,66 1 - 17,66 17,66 5,00 - 18,59 18,59 14 - 18,29 1 - 18,29 18,29 14,00 - 21,26 21,26 16 - 195,78 1 - 195,78 195,78 5,00 - 206,08 206,08 17 7.349,74 116,06 1 7.349,74 116,06 7.465,79 19,00 7.349,74 143,28 7.493,01 18 - 2,95 1 - 2,95 2,95 19,00 - 3,64 3,64 20 - 125,28 1 - 125,28 125,28 5,00 - 131,88 131,88 21 944,60 44,47 1 944,60 44,47 989,07 19,00 944,60 54,90 999,50 22 - 63,96 1 - 63,96 63,96 5,00 - 67,33 67,33 23 58,72 14,22 1 58,72 14,22 72,94 12,00 58,72 16,16 74,88 24 - 12,56 1 - 12,56 12,56 20,00 - 15,69 15,69 26 - 13,35 1 - 13,35 13,35 5,00 - 14,06 14,06 27 60,40 12,93 1 60,40 12,93 73,33 15,00 60,40 15,21 75,61 28 - 32,36 1 - 32,36 32,36 15,00 - 38,07 38,07 29 - 128,48 1 - 128,48 128,48 5,00 - 135,25 135,25 Sumber: Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Pengamatan 5.2.2.3.Perhitungan Metrik Lean Perhitungan metrik lean dilakukan untuk mengetahui keadaan suatu pabrik dari sudut pandang lean. Setelah mengetahui keadaan pabrik melalui metrik lean, maka dapat diberikan usulan berdasarkan prinsip-prinsip lean untuk memperbaiki keadaan pabrik tersebut. 1. Perhitungan Manufacturing Lead Time Manufacturing lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi dari awal sampai dengan akhir berdasarkan waktu baku. Perhitungan manufacturing lead time ini dilakukan dengan cara menjumlahkan seluruh waktu proses kerja yang terdiri dari 29 proses kerja. Uraian proses kerja dan waktu baku yang telah dihitung sebelumnya disajikan dalam Tabel 5.15. Tabel 5.15. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu Baku No Kegiatan-kegiatan Waktu Baku detik 1 Pemindahan bambu ke mesin raw bamboo sawing 17,53 2 Pemotongan bambu pada mesin raw bamboo sawing 28,67 3 Pemindahan potongan bambu ke mesin bamboo spliting 17,69 4 Pembelahan potongan bambu pada mesin bamboo spliting 9,55 5 Pemindahan bilah bambu ke mesin fixed width slicer 45,88 6 Bilah bambu menunggu untuk diraut 321,06 7 Perautan bilah bambu pada mesin fixed width slicer 5,94 8 Pemindahan bilah bambu ke mesin bamboo wool slicer 8,33 9 Pembubutan bilah bambu pada mesin bamboo wool slicer 5,70 10 Pemindahan stik bambu ke mesin precised cutting 45,08 11 Pemotongan stik bambu pada mesin precised cutting 41,24 12 Sumpit bambu menunggu untuk dibawa ke tempat pengikatan 380,36 13 Pemindahan sumpit bambu ke tempat pengikatan 18,59 14 Pengikatan sumpit bambu menggunakan tali secara manual 21,26 15 Tumpukan sumpit menunggu dibawa ke tungku pengasapan 1011,62 16 Pemindahan tumpukan sumpit ke tungku pengasapan 206,08 17 Pengasapan tumpukan sumpit di tungku pengasapan 7.493,01 18 Pembukaan ikatan tumpukan sumpit dengan alat potong 3,64 19 Sumpit bambu menunggu dibawa ke mesin stick polishing 151,93 20 Pemindahan stik bambu ke mesin stick polishing 131,88 21 Proses polishing sumpit bambu pada mesin stick polishing 999,50 Tabel 5.15. Perhitungan Manufacturing Lead Time Berdasarkan Waktu Baku Lanjutan No Kegiatan-kegiatan Waktu Baku detik 22 Pemindahan sumpit bambu ke mesin chopstick sharpening 67,33 23 Peruncingan sumpit bambu pada mesin chopstick sharpening 74,88 24 Pemeriksaan kualitas sumpit bambu secara visual 15,69 25 Sumpit bambu menunggu untuk dibawa ke mesin chopstick packing 170,31 26 Pemindahan sumpit bambu ke mesin chopstick packing 14,06 27 Proses packing sumpit bambu pada mesin chopstick packing 75,61 28 Proses packaging sumpit bambu secara manual 38,07 29 Pemindahan sumpit ke gudang produk jadi 135,25 Total Manufacturing Lead Time 11.555,74 Sumber: Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Pengamatan 2. Perhitungan Process Cycle Efficiency Dalam melakukan perhitungan nilai process cycle efficiency, yang harus dilakukan terlebih dahulu adalah memisahkan kegiatan atau proses kerja yang bernilai tambah dari kegiatan atau proses yang tidak bernilai tambah berdasarkan sudut pandang konsumen. Suatu perusahaan dikatakan telah melaksanakan program Lean apabila mempunyai nilai process cycle efficiency sebesar 30 yang artinya waktu proses untuk proses kerja atau kegiatan yang bernilai tambah mencapai 30 dari waktu proses atau kegiatan secara keseluruhan. Pemisahan kegiatan value added dan non-value added disajikan pada Tabel 5.16. Tabel 5.16. Value Added Time dan Non-Value Added Time No Kegiatan-kegiatan Value Added Time detik Non Value Added Time detik 1 Pemindahan bambu ke mesin raw bamboo sawing 17,53 2 Pemotongan bambu pada mesin raw bamboo sawing 28,67 3 Pemindahan potongan bambu ke mesin bamboo spliting 17,69 4 Pembelahan potongan bambu pada mesin bamboo spliting 9,55 5 Pemindahan bilah bambu ke mesin fixed width slicer 45,88 6 Bilah bambu menunggu untuk diraut 321,06 7 Perautan bilah bambu pada mesin fixed width slicer 5,94 8 Pemindahan bilah bambu ke mesin bamboo wool slicer 8,33 9 Pembubutan bilah bambu pada mesin bamboo wool slicer 5,70 10 Pemindahan stik bambu ke mesin precised cutting 45,08 11 Pemotongan stik bambu pada mesin precised cutting 41,24 12 Sumpit bambu menunggu untuk dibawa ke tempat pengikatan 380,36 13 Pemindahan sumpit bambu ke tempat pengikatan 18,59 14 Pengikatan sumpit bambu menggunakan tali secara manual 21,26 15 Tumpukan sumpit menunggu dibawa ke tungku pengasapan 1011,62 16 Pemindahan tumpukan sumpit ke tungku pengasapan 206,08 17 Pengasapan tumpukan sumpit di tungku pengasapan 7.493,01 18 Pembukaan ikatan tumpukan sumpit dengan alat potong 3,64 19 Sumpit bambu menunggu dibawa ke mesin stick polishing 151,93 20 Pemindahan stik bambu ke mesin stick polishing 131,88 21 Proses polishing sumpit bambu pada mesin stick polishing 999,50 22 Pemindahan sumpit bambu ke mesin chopstick sharpening 67,33 23 Peruncingan sumpit bambu pada mesin chopstick sharpening 74,88 24 Pemeriksaan kualitas sumpit bambu secara visual 15,69 25 Sumpit bambu menunggu untuk dibawa ke mesin chopstick packing 170,31 26 Pemindahan sumpit bambu ke mesin chopstick packing 14,06 27 Proses packing sumpit bambu pada mesin chopstick packing 75,61 28 Proses packaging sumpit bambu secara manual 38,07 29 Pemindahan sumpit ke gudang produk jadi 135,25 Total Waktu 8.797,08 2.758,66 Sumber: Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Pengamatan Dari Tabel 5.16. dapat diketahui bahwa besar waktu untuk kegiatan yang bernilai tambah berdasarkan pandangan pelanggan atau customer adalah 8.797,08 detik, sedangkan lama waktu untuk kegiatan yang tidak bernilai tambah adalah 2.758,66 detik dan total waktu dari seluruh kegiatan yang mempunyai nilai sebesar 11.555,74 detik. Perhitungan process cycle efficiency adalah sebagai berikut: Process Cycle Efficiency = Time Total Lead d Time Value-Adde Process Cycle Efficiency = 100 11.555,74 8.797,08 × = 0,7613 x 100 = 76,13 Waktu baku, total lead time, value-added-time dan process cycle efficiency yang diperoleh dari hasil perhitungan dicantumkan pada gambar value stream mapping sebagai informasi tambahan seperti pada Gambar 5.5. 3. Perhitungan Process Lead Time dan Process Velocity Process lead time adalah metrik Lean yang digunakan untuk mengetahui berapa lama waktu yang diperlukan untuk memproses sejumlah barang dari awal hingga selesai. Perhitungan process lead time untuk memproduksi jumlah permintaan produk sumpit bambu selama bulan Desember 2014 adalah sebagai berikut: Rata-rata kecepatan penyelesaian kerja hari Jumlah bulan per Produksi Total = Rata-rata kecepatan penyelesaian hari 26 4.485.145 = = 172.506 unithari n a i a penyeles kecepatan rata - Rata proses dalam di produk Jumlah Time Lead Process = Process Lead Time unithari 172.506 unit 4.443.250 = 75 , 25 = = 26 hari Process velocity adalah kecepatan proses dalam memproduksi sejumlah barang dari awal hingga akhir. Perhitungan process velocity adalah sebagai berikut: Process Velocity Time Lead Proses proses dalam di terdapat yang aktivitas Jumlah = Process Velocity = = hari 25,75 proses 29 1,126 proseshari = 0,047 prosesjam Supplier Gudang Bahan Baku Purchasing Gudang PPC Produksi Marketing DAILY DAILY DAILY DAILY DAILY Customer MONTHLY 2 x WEEKLY Pemotongan Bambu Utuh Op : 1 orang CT : 28,67 detik CO : - 1 shift Pembelahan Potongan Bambu Op : 1 orang CT : 9,55 detik CO :- 1 shift Perautan Bilah Bambu Op : 4 orang CT : 5,94 detik CO :- 1 shift Pembubutan Bilah Bambu Op : 4 orang CT : 5,70 detik CO :- 1 shift DAILY Pemotongan Stik Bambu Op : 2 orang CT :41,24 detik CO :- 1 shift Pengikatan Sumpit Bambu Op : 2 orang CT :21,26 detik CO :- 1 shift Pemanggangan Pembukaan Ikatan Op :3 orang CT :7.496,65 detik CO :- 1 Shift Polishing Sumpit Op : 2 orang CT : 999,50 detik CO :- 1 shift Peruncingan Sumpit Bambu Op : 2 orang CT :74,88 detik CO :- 1 Shift Pemeriksaan Kualitas Op : 4 orang CT : 15,69 detik CO :- 1 shift Packing Sumpit Bambu Op : 2 orang CT : 75,61 detik CO :- 1 Shift Packaging Sumpit Bambu Op : 2 orang CT : 38,07 detik CO :- 1 shift Gudang Produk Jadi 18000 kg I WIP WIP 1 unit DAILY DAILY ORDER 28,67 detik 17,69 detik 9,55 detik 45,88 detik 321,06 detik 5,94 detik 8,33 detik 5,70 detik 45,08 detik 41,24 detik 21,26 detik 380,36 detik 206,08 detik 7.496,65 detik 131,88 detik 999,5 detik 67,33 detik 74,88 detik 15,69 detik 75,61 detik 38,07 detik Total Lead Time : 11.555,74 detik Value-added Time : 8.797,08 detik Process Cycle Efficiency : 76,13 I 17,53 detik 18,59 detik WIP 170,31 detik 14,06 detik 135,25 detik WIP 1011,62 detik WIP 151,93 detik Gambar 5.5. Value Stream Mapping Produk Sumpit Bambu 5.2.2.4.Pengolahan Data Kualitas Produk Pengolahan data kualitas dilakukan terhadap data kualitas yang dikumpulkan dari proses pemeriksaan kualitas produksi sumpit. Dalam pengolahan data ini, akan dilakukan penentuan Critical to Quality CTQ, pengolahan data atribut dan perhitungan tingkat sigma dan DPMO Defects per Million Opportunities. 1. Penentuan Critical to Quality CTQ Critical To Quality CTQ merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi produk sumpit bambu baik pada saat dalam proses produksi maupun pada saat digunakan oleh pelanggan. Karakteristik kualitas dari masing-masing inspeksi yaitu ujung miring, retak, berserabut dan sompel. 2. Perhitungan Data Atribut Kualitas Perhitungan data atribut kualitas dilakukan dengan membuat peta kendali untuk kecacatan produk. Peta kendali yang digunakan adalah peta kendali p, yaitu peta kendali atribut yang digunakan untuk mengamati proporsi atau perbandingan antara produk yang cacat dengan total produksi. Pada tahap ini terdapat 4 jenis cacat yang diinspeksi yaitu retak, sompel, ujung miring dan berserabut. Adapun contoh perhitungan peta p pada subgroup 1 adalah sebagai berikut: Total kecacatan Σnp = 232.308 Total inspeksi Σn = 4.485.145 Total inspeksi subgrup 1 n1 = 157.885 Total kecacatan subgrup np1 = 8.194 Maka proporsi kecacatan pada subgrup 1 adalah � = ∑ �� 1 ∑ � 1 = 8.194 157.885 = 0,0519 Proporsi rata-rata kecacatan adalah: �̅ = ∑ �� ∑ � = 232.308 4.485.145 = 0,0518 Perhitungan batas kontrol bawah LCL dan batas kontrol atas UCL adalah sebagai berikut: ��� = �̅ − 3� �̅1 − �̅ � 1 = 0,0518 − 3� 0,05181 − 0,0518 157.885 = 0,0501 ��� = �̅ + 3� �̅1−�̅ � 1 = 0,0506 + 3 � 0,0518 1 −0,0518 157.885 = 0,0535 Berdasarkan perhitungan nilai LCL dan UCL di atas, terlihat bahwa proporsi kecacatan p pada subgrup 1 masih berada dalam batas kontrol. Adapun perhitungan batas kontrol pada subgrup lainnya dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. Perhitungan Batas Kontrol Peta p Subgrup Total Inspeksi n Total Kecacatan np Proporsi Kecacatan p LCL UCL Keterangan 1 157885 8194 0,05190 0,05012 0,05347 In Control 2 181510 9130 0,05030 0,05023 0,05336 In Control 3 170835 8678 0,05080 0,05019 0,05340 In Control 4 158935 8026 0,05050 0,05013 0,05346 In Control 5 189385 10094 0,05330 0,05027 0,05332 In Control 6 189315 9750 0,05150 0,05027 0,05332 In Control 7 163590 8605 0,05260 0,05015 0,05344 In Control 8 160265 8558 0,05340 0,05013 0,05346 In Control 9 189770 9754 0,05140 0,05027 0,05332 In Control 10 187670 9459 0,05040 0,05026 0,05333 In Control Tabel 5.18. Perhitungan Batas Kontrol Peta p Lanjutan Subgrup Total Inspeksi n Total Kecacatan np Proporsi Kecacatan p LCL UCL Keterangan 11 172305 9012 0,05230 0,05019 0,05340 In Control 12 179620 9574 0,05330 0,05023 0,05336 In Control 13 161105 8249 0,05120 0,05014 0,05345 In Control 14 161735 8410 0,05200 0,05014 0,05345 In Control 15 171465 8899 0,05190 0,05019 0,05340 In Control 16 183120 9211 0,05030 0,05024 0,05335 In Control 17 170520 9089 0,05330 0,05018 0,05340 In Control 18 180635 9519 0,05270 0,05023 0,05336 In Control 19 187565 9472 0,05050 0,05026 0,05333 In Control 20 170625 9060 0,05310 0,05019 0,05340 In Control 21 176995 8938 0,05050 0,05021 0,05338 In Control 22 155960 7985 0,05120 0,05011 0,05348 In Control 23 168315 8736 0,05190 0,05017 0,05342 In Control 24 167265 8464 0,05060 0,05017 0,05342 In Control 25 161070 8488 0,05270 0,05014 0,05345 In Control 26 167685 8954 0,05340 0,05017 0,05342 In Control Total 4485145 232308 Sumber: Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Pengamatan Setelah melakukan perhitungan terhadap nilai LCL dan UCL untuk masing- masing subgrup, maka dapat digambarkan peta p untuk pemeriksaan kualitas seperti pada Gambar 5.6. Gambar 5.6 Peta P pada Pemeriksaan Kualitas Sumpit Berdasarkan hasil perhitungan pada Tabel 5.17., dapat disimpulkan bahwa keseluruhan proporsi kecacatan pada subgrup berada dalam batas kontrol In Control sehingga perhitungan kapabilitas proses CP quality control dalam menghasilkan produk yang tidak cacat yaitu sebesar: Cp = 1 − �̅ = 1-0,0518 = 0,9482 = 94,82 3. Perhitungan Tingkat Sigma Perhitungan tingkat sigma dilakukan untuk menyatukan ukuran kualitas yang terjadi pada tahap pemeriksaan sehingga dapat dibandingkan tahap pemeriksaan mana yang berada dalam kondisi paling buruk. Selain itu, juga akan dilakukan perbaikan pada proses yang hasil tahap pemeriksaan paling buruk. Perhitungan tingkat sigma dilakukan dengan melalui langkah-langkah berikut: a. Jumlah total unit produksi yang dihasilkan = 4.485.145 b. Total produk yang cacat = 232.308 c. Tingkat kecacatan defect per unitDPU 0,05009 0,05109 0,05209 0,05309 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 P ro p o rs i K ec a ca ta n Sub Grup Peta P pada Pemeriksaan Kualitas Sumpit Proporsi Kecacatan LCL UCL ��� = ����� ����� ����� ���� �������� = 232.308 4.485.145 = 0,0518 d. Defect opportunities CTQ = 4 e. Defect per Million Opportunities DPMO ���� = ��� ��� � 1.000.000 = 0,0518 4 �1.000.000 = 12.949 f. Perhitungan tingkat sigma Perhitungan tingkat sigma dilakukan dengan menggunakan Ms. Excel, yaitu dengan rumus: =NORMSINV 1-DPMO1.000.000 + 1,5 =NORMSINV 1-12.9491.000.000 + 1,5 = 3,73 Dari perhitungan tingkat sigma diperoleh nilai sigma sebesar 3,73 dengan DPMO 12.949, hal ini menunjukkan bahwa untuk setiap 1.000.000 kali produksi kemungkinan terjadinya kecacatan adalah 12.949. Untuk meningkatkan nilai sigma ini, perlu dilakukan identifikasi dan analisis penyebab proses yang menghasilkan produk cacat sehingga dapat memberikan solusi perbaikan yang diharapkan untuk meningkatkan level sigma sekarang.

5.2.3. Tahap Analyze

Pada tahap ini akan dilakukan analisis dengan membuat diagram sebab akibat fishbone diagram serta diagram five why yang dijadikan sebagai alat untuk menganalisis lebih lanjut hasil yang telah didapatkan pada tahap Measure. 5.2.3.1.Diagram Sebab Akibat Fishbone Diagram Diagram ini digunakan untuk membantu mengorganisasi informasi tentang penyebab-penyebab potensial suatu masalah. Analisis yang dilakukan meliputi analisis manusia, lingkungan kerja, mesin peralatan, metode kerja dan material terhadap atribut kecacatan yang diperoleh. Diagram ini dibuat dengan melakukan brainstorming dengan pihak pemeriksaan. Diagram sebab akibat atribut kecacatan ujung miring dapat dilihat pada Gambar 5.7. Diagram sebab akibat atribut kecacatan retak dapat dilihat pada Gambar 5.8. Diagram sebab akibat atribut kecacatan berserabut dapat dilihat pada Gambar 5.9. Diagram sebab akibat atribut kecacatan sompel dapat dilihat pada Gambar 5.10. Ujung Miring UM Material Metode Operator Kurang Terrampil Tidak ada prosedur kerja pemotongan stik Lingkungan Pekerjaan operator kurang optimal Mesin Peralatan Gangguan penggunaan mesin Manusia Operator tidak melakukan setup dengan baik Mutu bahan baku kurang baik Gambar 5.7. Diagram Sebab Akibat Atribut Kecacatan Ujung Miring Retak R Material Metode Tidak ada prosedur kerja pengasapan Lingkungan Pekerjaan operator kurang optimal Mesin Peralatan Suhu tungku pengasapan terlalu tinggi Manusia Operator tidak melakukan setup dengan baik Mutu bahan baku kurang baik Panas tidak merata Gambar 5.8. Diagram Sebab Akibat Atribut Kecacatan Retak Berserabut R Manusia Metode Mutu bahan baku kurang baik Tidak ada prosedur kerja peruncingan Lingkungan Pekerjaan operator kurang optimal Mesin Peralatan Gangguan penggunaan mesin Material Operator tidak melakukan setup dengan baik Gambar 5.9. Diagram Sebab Akibat Atribut Kecacatan Berserabut Sompel S Mesin Peralatan Metode Tidak ada prosedur kerja pembubutan Lingkungan Pekerjaan operator kurang optimal Material Mutu bahan baku kurang baik Manusia Operator tidak melakukan setup dengan baik Gangguan penggunaan mesin Gambar 5.10. Diagram Sebab Akibat Atribut Kecacatan Sompel 5.2.3.2.Diagram Five Why Diagram Five Why merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mengungkapkan akar dari permasalahan dari penyebab ketidaksesuaian, yang diperoleh dari diagram sebab akibat agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya terus mengapa sesuatu ketidaksesuaian terjadi hingga ditemukan akar permasalahan. Berdasarkan data yang diperoleh dari diagram sebab akibat dan dari pengamatan di lantai produksi serta brainstorming dengan pihak perusahaan maka diagram five why untuk atribut kecacatan ujung miring dapat dilihat pada Tabel 5.18., diagram five why untuk atribut kecacatan retak dapat dilihat pada Tabel 5.19., diagram five why untuk atribut kecacatan berserabut dapat dilihat pada Tabel 5.20., diagram five why untuk atribut kecacatan sompel dapat dilihat pada Tabel 5.21. Tabel 5.18. Diagram Five Why Atribut Ujung Miring UM Masalah Why Why Why Why Why Ujung Miring Operator kurang Terampil Operator tidak mendapatkan pelatihan Tidak ada kegiatan pelatihan Perusahaan tidak memiliki waktu untuk melaksanakan program pelatihan Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi Operator tidak melakukan setup dengan baik Operator tidak mengetahui cara melakukan setup yang baik Tidak ada prosedur dan pelatihan setup mesin Perusahaan tidak memiliki waktu untuk melaksanakan program pelatihan Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi Gangguan penggunaan mesin Mata pisau tumpul Kinerja mesin sudah menurun Mesin jarang dirawat dan dibersihkan oleh operator Perusahaan masih menerapkan Corrective Maintenance dan tidak ada prosedur kerja Mutu bahan baku kurang baik Terlalu banyak kandungan air Kurang proses penjemuran dari supplier dan terkena air Supplier kurang berkomitmen menjaga mutu Kurangnya komunikasi pabrik dengan supplier dan tidak ada inspeksi terhadap bahan baku Pekerjaan operator kurang optimal Lingkungan kerja bising dan panas Mesin menghasilkan kebisingan dan sirkulasi udara kurang baik Kurangnya ventilasi di pabrik - Tidak ada prosedur kerja pemotongan stik Perusahaan kurang menyadari perlunya SOP Perusahaan tidak mengetahui tentang SOP Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi - Sumber: Hasil Brainstorming Tabel 5.19. Diagram Five Why Atribut Retak R Masalah Why Why Why Why Why Retak Suhu tungku pengasapan terlalu tinggi Operator lalai membaca display suhu Operator kurang konsentrasi Operator mengobrol Kurangnya pengawasan Panas tidak merata Gangguan penggunaan mesin Alas pengasapan jarang dibersihkan Tungku jarang dirawat dan dibersihkan oleh operator Perusahaan masih menerapkan Corrective Maintenance dan tidak ada prosedur kerja Mutu bahan baku kurang baik Terlalu banyak kandungan air Kurang proses penjemuran dari supplier dan terkena air Supplier kurang berkomitmen menjaga mutu Kurangnya komunikasi pabrik dengan supplier dan tidak ada inspeksi terhadap bahan baku Operator tidak melakukan setup dengan baik Operator tidak mengetahui cara melakukan setup yang baik Tidak ada prosedur dan pelatihan setup tungku Perusahaan tidak memiliki waktu untuk melaksanakan program pelatihan Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi Tidak ada prosedur kerja pengasapan Perusahaan kurang menyadari perlunya SOP Perusahaan tidak mengetahui tentang SOP Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi - Pekerjaan operator kurang optimal Lingkungan kerja panas dan berasap Tungku menghasilkan panas dan asap - - Sumber: Hasil Brainstorming Tabel 5.20. Diagram Five Why Atribut Berserabut B Masalah Why Why Why Why Why Berserabut Mutu bahan baku kurang baik Terlalu banyak kandungan air Kurang proses penjemuran dari supplier dan terkena air Supplier kurang berkomitmen menjaga mutu Kurangnya komunikasi pabrik dengan supplier dan tidak ada inspeksi terhadap bahan baku Tabel 5.20. Diagram Five Why Atribut Berserabut B Lanjutan Masalah Why Why Why Why Why Berserabut Operator tidak melakukan setup dengan baik Operator tidak mengetahui cara melakukan setup yang baik Tidak ada prosedur dan pelatihan setup mesin Perusahaan tidak memiliki waktu untuk melaksanakan program pelatihan Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi Gangguan penggunaan mesin Mata pisau tumpul dan putaran mesin kurang Kinerja mesin sudah menurun Mesin jarang dirawat dan dibersihkan oleh operator Perusahaan masih menerapkan Corrective Maintenance dan tidak ada prosedur kerja Tidak ada prosedur kerja peruncingan Perusahaan kurang menyadari perlunya SOP Perusahaan tidak mengetahui tentang SOP Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi - Pekerjaan operator kurang optimal Lingkungan kerja bising dan panas Mesin menghasilkan kebisingan dan sirkulasi udara kurang baik Kurangnya ventilasi di pabrik - Sumber: Hasil Brainstorming Tabel 5.21. Diagram Five Why Atribut Sompel S Masalah Why Why Why Why Why Sompel Operator tidak melakukan setup dengan baik Operator tidak mengetahui cara melakukan setup yang baik Tidak ada prosedur dan pelatihan setup mesin Perusahaan tidak memiliki waktu untuk melaksanakan program pelatihan Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi Gangguan penggunaan mesin Mata pisau tumpul dan putaran mesin kurang Kinerja mesin sudah menurun Mesin jarang dirawat dan dibersihkan oleh operator Perusahaan masih menerapkan Corrective Maintenance dan tidak ada prosedur kerja Tabel 5.21. Diagram Five Why Atribut Sompel S Lanjutan Masalah Why Why Why Why Why Sompel Mutu bahan baku kurang baik Terlalu banyak kandungan air Kurang proses penjemuran dari supplier dan terkena air Supplier kurang berkomitmen menjaga mutu Kurangnya komunikasi pabrik dengan supplier dan tidak ada inspeksi terhadap bahan baku Tidak ada prosedur kerja pembubutan Perusahaan kurang menyadari perlunya SOP Perusahaan tidak mengetahui tentang SOP Perusahaan fokus untuk memproduksi sumpit guna mencapai target produksi - Pekerjaan operator kurang optimal Lingkungan kerja bising dan panas Mesin menghasilkan kebisingan dan sirkulasi udara kurang baik Kurangnya ventilasi di pabrik - Sumber: Hasil Brainstorming

5.2.4. Tahap Improve

Jenis pemborosan waste yang banyak terjadi pada proses produksi sumpit bambu chopsticks disebabkan oleh kegiatan transportasi serta kegiatan menunggu oleh produk setengah jadi untuk diproses ke mesin selanjutnya. Selain itu pemborosan juga disebabkan oleh kecacatan produk yang disebabkan oleh adanya kekurangan dari beberapa faktor pendukung proses produksi seperti mesin, manusia, material, metode dan lingkungan. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan dengan menggunakan diagram Five Why, ditemukan permasalahan yang menyebabkan kecacatan yaitu tidak adanya pelatihan untuk penggunaan mesin, tidak adanya prosedur kerja yang terstandarisasi SOP, tidak adanya inspeksi terhadap bahan baku yang masuk, kurangnya komunikasi dengan pihak supplier, kurangnya ventilasi pabrik dan perusahaan yang masih menerapkan corrective maintenance. Untuk memperbaiki hal tersebut digunakan metode 5S. 5.2.4.1.Metode 5 S Metode 5S merupakan suatu program perbaikan untuk meningkatkan kenyamanan tempat kerja, proses dan produk dengan melibatkan operator yang bekerja selama proses produksi berlangsung. Metode 5S merupakan dasar perbaikan berkelanjutan kaizen, yang terdiri dari serangkaian aktivitas untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, kecacatan dan kecelakaan di tempat kerja. Adapun penjelasan mengenai 5S adalah sebagai berikut: 1. Seiri Sort Seiri Sort adalah kegiatan pemilahan, penyingkiran dan penyimpanan barang-barang yang diperlukan atau tidak diperlukan untuk kegiatan produksi di tempat kerja. Tempat kerja yang tidak teratur dan kurang nyaman akibat adanya sisa-sisa produksi yang diletakkan berantakan pada sekitar area mesin dapat menjadi salah satu penyebab timbulnya kelalaian dan mengurangi konsentrasi operator. Usulan perbaikan untuk bagian ini adalah sebagai berikut: Pada lantai produksi, barang-barang diidentifikasi sebagai barang yang tidak diperlukan lagi, tidak diperlukan sementara waktu dan masih diperlukan. Barang-barang yang tidak diperlukan seperti serpihan dan potongan bambu