Perhitungan Waktu Baku Menghitung Waktu Baku Setiap Elemen Kerja

Tabel 5.9. Elemen Kerja dan Waktu Operasi …Lanjutan No Elemen Kerja Waktu Operasi menit 21 Menimbang bahan baku sesuai kapasitas tanur 6 22. Kemudian dimasukkan alloy logam paduan seperti Si 0,4 dan Al sekitar 0,4 yang berfungsi untuk menghilangkan oksigen di dalam cairan logam 74 23. Jaga suhunya hingga ± 1670 o c dengan menggunakan termokopel 1 24. Logam dan bongkahan besi yang sudah cair kemudian dicampur dengan slag remover yang berfungsi untuk menghilangkan slag kotoran yang mengandung karat maupun pasir sambil tetap diaduk 13 25. Kotoran atau terak yang naik ke permukaan tersebut diangkat atau dibuang 6 26. Cairan logam dituang ke dalam cetakkan dengan menggunakan ladel 13 27. Setelah proses penuangan, selanjutnya menunggu proses pengeringan 241 28. Jika sudah beku maka cetakan dibongkar dengan menggunakan palu 13 29. Memisahkan antara produk asli dengan inti ataupun sisa pasir yang menempelterbentuk pada proses penuangan. Proses ini dilakukan dengan menggunakan snapper 20 30. Setelah produk terpisah dari bongkahan pasir, produk tersebut kemudian dipotong sistem saluran potongnya dengan menggunakan gas potong 7 31. Pembersihan produk dengan mesin sand blasting, 19 32. Diperiksa kualitas produk secara visual dan dipisahkan produk yang rusak 2 33. Finishing awalkasar yakni dengan menggunakan mesin bubut, mesin bor, mesin press, mesin gerinda dan sebagainya. 5 34. Diperiksa dimensi produk 12 35. Penyelesaian akhir yang dilakukan dengan mesin-mesin seperti mesin bubut 76 36. Proses pengecatan terhadap produk jadi sesuai dengan kebutuhan pelanggan. 19 Dan pengelompokkan work center berdasarkan elemen kerja actual dapat dilihat pada tabel 5.10. Tabel 5.10. Proses produksi Low Carbon Steel Lorry Wheel Work Center Elemen Kerja Waktu Elemen Kerja menit Jumlah Waktu WC menit I Pengukuran kayu dengan menggunakan mistar ukur. 59 568 Pemotongan kayu dengan menggunakan gergaji listrik, 72 Pembentukan kayu dengan gergaji selendang 81 Proses penggerindaan dengan menggunakan mesin gerinda yang bertujuan untuk menghaluskan kayu dari pola pattern yang akan dibentuk. 152 Hasil pengerindaan tersebut kemudian dirakit assembly dengan bantuan paku dan lem. 67 Pola yang telah terbentuk dihaluskan kembali dengan menggunakan dempul campuran dempul dan hardener. 137 II Memeriksa kembali dimensi dan ukuran dari pola yang telah terbentuk dengan menggunakan jangka sorong. 19 19 III Persiapan cetakan dan pasir. 9 121 Letakkan patern di atas permukaan triplek beserta saluran-salurannya 2 Rangka bawah cup diisi dengan pasir cetak, hingga penuh dengan sekop.Pastikan bahwa seluruh bagian telah tertutup oleh pasir dan pasir tersebut diratakan dengan menggunakan balok. 3 Setelah isi cetakan penuh, cetakan diisi dengan angin atau gas CO 2 yang bertujuan sebagai pengeras cetakan. 2 Rangka bawah dibalik dan dipasangkan dengan rangka bagian atas, diisi dengan pasir cetak, hingga penuh dengan sekop.Pastikan bahwa seluruh bagian telah tertutup oleh pasir dan pasir tersebut diratakan dengan menggunakan balok. 3 Setelah isi cetakan penuh, cetakan diisi dengan angin atau gas CO2 yang bertujuan sebagai pengeras cetakan. 2 Dipisahkan cetakan bagian atas dan cetakan bawah, kemudian patern dan saluran-salurannya dilepas. 55 Tabel 5.10. Proses produksi Low Carbon Steel Lorry Wheel Lanjutan Work Center Proses Waktu Operasi menit Jumlah Waktu WC menit Bersihkan cetakan dari pasir dan kotoran lainnya 12 Pembongkaran rangka dari cetakan pasir 33 IV Mencampur pelarut couting 7 47 Mengaduk bahan couting dengan mixer 35 Proses pengecatan cetakan dengan cat khusus berwarna biru. 5 V Proses pengeringan cetakan dengan cara membakar cetakan yang baru saja dilumerin cat yang masih basah dengan menggunakan gas LPG. 2 2 VI Menimbang bahan baku sesuai kapasitas tanur 6 113 Kemudian dimasukkan alloy logam paduan seperti Si 0,4 dan Al sekitar 0,4 yang berfungsi untuk menghilangkan oksigen di dalam cairan logam 74 Jaga suhunya hingga ± 1670 o c dengan menggunakan termokopel 1 Logam dan bongkahan besi yang sudah cair kemudian dicampur dengan slag remover yang berfungsi untuk menghilangkan slag kotoran yang mengandung karat maupun pasir sambil tetap diaduk 13 Kotoran atau terak yang naik ke permukaan tersebut diangkat atau dibuang 6 Cairan logam dituang ke dalam cetakkan dengan menggunakan ladel 13 VII Setelah proses penuangan, selanjutnya menunggu proses pengeringan 241 254 Jika sudah beku maka cetakan dibongkar dengan menggunakan palu 13 VIII Memisahkan antara produk asli dengan inti ataupun sisa pasir yang menempelterbentuk pada proses penuangan. Proses ini dilakukan dengan menggunakan snapper 20 27 Setelah produk terpisah dari bongkahan pasir, produk tersebut kemudian dipotong sistem saluran potongnya dengan menggunakan gas potong 7 IX Pembersihan produk dengan mesin sand blasting, 19 133 Diperiksa kualitas produk secara visual dan dipisahkan produk yang rusak 2 Tabel 5.10. Proses produksi Low Carbon Steel Lorry Wheel Lanjutan Work Center Proses Waktu Operasi menit Jumlah Waktu WC menit Finishing awalkasar yakni dengan menggunakan mesin bubut, mesin bor, mesin press, mesin gerinda dan sebagainya. 5 Diperiksa dimensi produk 12 Penyelesaian akhir yang dilakukan dengan mesin-mesin seperti mesin bubut 76 Proses pengecatan terhadap produk jadi sesuai dengan kebutuhan pelanggan. 19 Untuk perhitungan Balance Delay, efisiensi dan indeks penghalusan dari susunan stasiun kerja yang aktual dapat dilihat sebagai berikut : a. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi Dari data di atas, maka dapat dihitung Balance Delay, dengan rumus: Sm n Si Sm n D n i . . 1 ∑ = − = Di mana: D = Balance Delay Sm = Waktu maksimum Work Center n = Jumlah stasiun kerja Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n Maka, D = 568 9 133 27 254 113 2 47 121 19 568 568 9 x x + + + + + + + + − D = 5112 1284 5112 − = 0.74 Efisiensi dihitung dengan rumus: Efisiensi = 100 . 1 x CT n Si n i ∑ = Di mana: CT = Waktu Siklus Maka Efisiensi = 100 241 9 1284 × x = 59,19 Waktu kosong = 100-Efisiensi = 100-59,19 = 40,81 b. Indeks Penghalusan Smoothness Index SI Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. SI = ∑ = − N i WSKi WSK 1 2 max WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk WSK i = Waktu stasiun kerja i yang terbentuk SI = ∑ = − + + − + − N i 1 2 2 2 133 254 ..... 19 254 568 254 SI = 603,25

5.2.3. Menghitung Waktu Siklus Work Center Lini Perakitan

Syarat waktu siklus lini : Waktu elemen kerja terbesar ≤ Waktu Siklus ≤ Waktu Total 241 menit ≤ Waktu Siklus ≤ 1284 menit Dari hasil perhitungan waktu baku, maka diambillah waktu siklus work center sebesar 241 menit. Hal ini disebabkan karena 241 menit merupakan elemen kerja dengan waktu terbesar, sehingga tidak dipilih waktu siklus yang lebih besar dari elemen ini agar tidak menambah pekerjaan operator pada elemen kerja ini. Hal ini juga dilakukan agar lebih seimbang dalam melakukan pembagian kerja. IV-1 5.2.4. Menyusun Precedence Diagram Precedence diagram yang terbentuk dapat dilihat pada Gambar 5.2. 2 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 13 16 17 15 14 19 18 21 20 24 23 22 25 26 29 28 27 30 34 33 32 31 37 36 35 1 59 19 76 12 5 2 20 7 13 241 13 2 5 6 13 1 74 6 33 35 7 12 55 2 3 2 3 2 9 19 137 67 152 81 72 19 Gambar 5.2. Precedence Diagram Pembuatan Low Carbon Steel Lorry Wheel I-1 5.2.5. Penyeimbangan Lintasan dengan Metode Helgeson dan Birnie Melalui precedence yang terbentuk pada Gambar 5.2 dapat dilihat, bahwa elemen kerja 1 adalah elemen kerja persiapan, contohnya : saat masuk pukul 08.00, pekerja memang sudah datang tetapi pekerja itu masih bersiap-siap menuju work center masing-masing. Elemen kerja 1 ini dibuat hanya sebagai acuan titik awal penarikan elemen kerja precedence, tidak dimasukkan ke dalam perhitungan work center.

5.2.5.1. Penentuan Ranking untuk Setiap Elemen Kerja

Berdasarkan precedence diagram, bobot dari setiap elemen kerja dapat diperoleh dari lintasan terpanjang waktu pengerjaan elemen kerja tersebut hingga proses terakhir. Hasil dari pembobotan dapat dilihat pada Tabel 5.11. dan hasil dari perhitungan bobot secara keseluruhan diranking sehingga diperoleh ranking dari nilai bobot elemen kerja. Tabel 5.11. Penentuan Ranking untuk Setiep Elemen Kerja Nomor Elemen Kerja Waktu Elemen menit Bobot menit Ranking 2 59 1233 1 3 72 1177 2 4 81 1108 3 5 152 1030 4 6 67 883 5 7 137 817 6 8 19 681 7 9 9 673 8 10 2 664 9 11 3 663 10 12 2 660 11 13 3 659 12 Tabel 5.11. Penentuan Ranking untuk …. Lanjutan Nomor Elemen Kerja Waktu Elemen menit Bobot menit Ranking 14 2 656 13 15 55 655 14 16 12 599 15 17 33 587 18 18 7 598 16 19 35 591 17 20 5 555 19 21 2 550 20 23 74 543 22 24 1 472 23 25 13 471 24 26 6 459 25 27 13 454 26 28 241 442 27 29 13 202 28 30 20 190 29 31 7 171 30 32 19 165 31 33 2 147 32 34 5 146 33 35 12 141 34 36 76 129 35 37 19 56 36 Hasil yang didapat diurutkan berdasarkan ranking-nya. Bobot posisi terbesar diberi rangking . Pengurutan selengkapnya disajikan pada Tabel 5.12. Tabel 5.12. Pengurutan Berdasarkan Bobot Ranking Urutan Elemen Waktu Elemen menit Bobot menit 1 2 59 1233 2 3 72 1177 3 4 81 1108 4 5 152 1030