Perhitungan Waktu Baku Menghitung Waktu Baku Setiap Elemen Kerja
Tabel 5.9. Elemen Kerja dan Waktu Operasi …Lanjutan
No Elemen Kerja
Waktu Operasi menit
21 Menimbang bahan baku sesuai kapasitas tanur
6
22. Kemudian dimasukkan alloy logam paduan seperti Si 0,4 dan Al sekitar 0,4 yang berfungsi untuk menghilangkan oksigen di dalam
cairan logam
74
23. Jaga suhunya hingga ± 1670
o
c dengan menggunakan termokopel
1
24. Logam dan bongkahan besi yang sudah cair kemudian dicampur dengan slag remover yang berfungsi untuk menghilangkan slag kotoran yang
mengandung karat maupun pasir sambil tetap diaduk
13
25. Kotoran atau terak yang naik ke permukaan tersebut diangkat atau dibuang
6
26. Cairan logam dituang ke dalam cetakkan dengan menggunakan ladel
13
27. Setelah proses penuangan, selanjutnya menunggu proses pengeringan
241
28. Jika sudah beku maka cetakan dibongkar dengan menggunakan palu
13
29. Memisahkan antara produk asli dengan inti ataupun sisa pasir yang menempelterbentuk pada proses penuangan. Proses ini dilakukan dengan
menggunakan snapper 20
30. Setelah produk terpisah dari bongkahan pasir, produk tersebut kemudian
dipotong sistem saluran potongnya dengan menggunakan gas potong
7
31. Pembersihan produk dengan mesin sand blasting,
19
32. Diperiksa kualitas produk secara visual dan dipisahkan produk yang
rusak
2
33. Finishing awalkasar yakni dengan menggunakan mesin bubut, mesin
bor, mesin press, mesin gerinda dan sebagainya.
5
34. Diperiksa dimensi produk
12
35. Penyelesaian akhir yang dilakukan dengan mesin-mesin seperti mesin
bubut
76
36. Proses pengecatan terhadap produk jadi sesuai dengan kebutuhan
pelanggan.
19
Dan pengelompokkan work center berdasarkan elemen kerja actual dapat dilihat pada tabel 5.10.
Tabel 5.10. Proses produksi Low Carbon Steel Lorry Wheel Work
Center Elemen Kerja
Waktu Elemen Kerja menit
Jumlah Waktu WC
menit
I Pengukuran kayu dengan menggunakan mistar ukur.
59
568 Pemotongan kayu dengan menggunakan gergaji listrik,
72 Pembentukan kayu dengan gergaji selendang
81 Proses penggerindaan dengan menggunakan mesin
gerinda yang bertujuan untuk menghaluskan kayu dari pola pattern yang akan dibentuk.
152 Hasil pengerindaan tersebut kemudian dirakit
assembly dengan bantuan paku dan lem. 67
Pola yang telah terbentuk dihaluskan kembali dengan menggunakan dempul campuran dempul dan
hardener. 137
II Memeriksa kembali dimensi dan ukuran dari pola yang
telah terbentuk dengan menggunakan jangka sorong. 19
19 III
Persiapan cetakan dan pasir. 9
121 Letakkan patern di atas permukaan triplek beserta
saluran-salurannya 2
Rangka bawah cup diisi dengan pasir cetak, hingga penuh dengan sekop.Pastikan bahwa seluruh bagian
telah tertutup oleh pasir dan pasir tersebut diratakan dengan menggunakan balok.
3 Setelah isi cetakan penuh, cetakan diisi dengan angin
atau gas CO
2
yang bertujuan sebagai pengeras cetakan. 2
Rangka bawah dibalik dan dipasangkan dengan rangka bagian atas, diisi dengan pasir cetak, hingga penuh
dengan sekop.Pastikan bahwa seluruh bagian telah tertutup oleh pasir dan pasir tersebut diratakan dengan
menggunakan balok.
3 Setelah isi cetakan penuh, cetakan diisi dengan angin
atau gas CO2 yang bertujuan sebagai pengeras cetakan.
2 Dipisahkan cetakan bagian atas dan cetakan bawah,
kemudian patern dan saluran-salurannya dilepas. 55
Tabel 5.10. Proses produksi Low Carbon Steel Lorry Wheel Lanjutan Work
Center
Proses
Waktu Operasi menit
Jumlah Waktu WC menit
Bersihkan cetakan dari pasir dan kotoran lainnya 12
Pembongkaran rangka dari cetakan pasir 33
IV Mencampur pelarut couting
7 47
Mengaduk bahan couting dengan mixer 35
Proses pengecatan cetakan dengan cat khusus berwarna biru.
5 V
Proses pengeringan cetakan dengan cara membakar cetakan yang baru saja dilumerin cat yang masih basah
dengan menggunakan gas LPG. 2
2 VI
Menimbang bahan baku sesuai kapasitas tanur 6
113
Kemudian dimasukkan alloy logam paduan seperti Si 0,4 dan Al sekitar 0,4 yang berfungsi untuk menghilangkan
oksigen di dalam cairan logam
74
Jaga suhunya hingga ± 1670
o
c dengan menggunakan termokopel
1
Logam dan bongkahan besi yang sudah cair kemudian dicampur dengan slag remover yang berfungsi untuk
menghilangkan slag kotoran yang mengandung karat maupun pasir sambil tetap diaduk
13
Kotoran atau terak yang naik ke permukaan tersebut diangkat atau dibuang
6
Cairan logam dituang ke dalam cetakkan dengan menggunakan ladel
13
VII Setelah proses penuangan, selanjutnya menunggu proses
pengeringan
241 254
Jika sudah beku maka cetakan dibongkar dengan menggunakan palu
13
VIII Memisahkan antara produk asli dengan inti ataupun sisa pasir
yang menempelterbentuk pada proses penuangan. Proses ini dilakukan dengan menggunakan snapper
20 27
Setelah produk terpisah dari bongkahan pasir, produk tersebut kemudian dipotong sistem saluran potongnya dengan
menggunakan gas potong
7
IX Pembersihan produk dengan mesin sand blasting,
19 133
Diperiksa kualitas produk secara visual dan dipisahkan produk yang rusak
2
Tabel 5.10. Proses produksi Low Carbon Steel Lorry Wheel Lanjutan Work
Center
Proses
Waktu Operasi menit
Jumlah Waktu WC menit
Finishing awalkasar yakni dengan menggunakan mesin bubut, mesin bor, mesin press, mesin gerinda dan sebagainya.
5
Diperiksa dimensi produk
12
Penyelesaian akhir yang dilakukan dengan mesin-mesin seperti mesin bubut
76
Proses pengecatan terhadap produk jadi sesuai dengan kebutuhan pelanggan.
19
Untuk perhitungan Balance Delay, efisiensi dan indeks penghalusan dari susunan stasiun kerja yang aktual dapat dilihat sebagai berikut :
a. Perhitungan Balance Delay dan Efisiensi
Dari data di atas, maka dapat dihitung Balance Delay, dengan rumus:
Sm n
Si Sm
n D
n i
. .
1
∑
=
− =
Di mana: D = Balance Delay Sm = Waktu maksimum Work Center
n = Jumlah stasiun kerja Si = Waktu masing-masing stasiun I=1,2,3,…,n
Maka, D =
568 9
133 27
254 113
2 47
121 19
568 568
9 x
x +
+ +
+ +
+ +
+ −
D =
5112 1284
5112 −
= 0.74
Efisiensi dihitung dengan rumus: Efisiensi =
100 .
1
x CT
n Si
n i
∑
=
Di mana: CT = Waktu Siklus Maka Efisiensi
= 100
241 9
1284 × x
= 59,19
Waktu kosong = 100-Efisiensi = 100-59,19
= 40,81
b. Indeks Penghalusan Smoothness Index SI
Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu.
SI =
∑
=
−
N i
WSKi WSK
1 2
max
WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk WSK i
= Waktu stasiun kerja i yang terbentuk SI =
∑
=
− +
+ −
+ −
N i 1
2 2
2
133 254
..... 19
254 568
254
SI = 603,25