Menghitung Waktu Proses Terpilih
Tabel 5.8. Perhitungan …. Lanjutan Nomor
Proses Rata-rata
menit Rating
Factor Waktu Normal
menit Allowance
Waktu Baku menit
Dibulatkan menit
13 1,2
1 1,2
13 1.425
2 14
47,2 1
47,2 13
54.32 55
15 10,04
1 10,04
13 11.54
12 16
28,6 1
28,6 13
32.87 33
17 5,8
1 5,8
13 6.759
7 18
30,4 1
30,4 13
34.94 35
19 4,2
1 4,2
15 4.972
5 20
1,1 1
1,1 13
1.31 2
21 5,1
1 5,1
15 6
6 22
60,04 1
60,04 18
73.22 74
23 0,5
1 0,5
15 0.588
1 24
10,4 1
10,4 20
13 13
25 4,1
1 4,1
18 5.024
6 26
10,2 1
10,2 20
12.75 13
27 240,2
1 240,2
- 240.2
241 28
10,2 1
10,2 20
12.75 13
29 15,4
1 15,4
20 19.25
20 30
5,04 1
5,04 20
6.3 7
31 15,2
1 15,2
20 19
19 32
1,04 1
1,04 15
1.224 2
33 3,8
1 3,8
20 4.825
5 34
10,2 1
10,2 15
12 12
35 60,4
1 60,4
20 75.5
76 36
15,2 1
15,2 18
18.54 19
Elemen kerja dan waktu baku tiap elemen dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Elemen Kerja dan Waktu Operasi Pembuatan Low Carbon Steel Lorry Wheel
No Elemen Kerja
Waktu Operasi menit
1. Pengukuran kayu dengan menggunakan mistar ukur.
59 2.
Pemotongan kayu dengan menggunakan gergaji listrik, 72
3. Pembentukan kayu dengan gergaji selendang
81
Tabel 5.9. Elemen Kerja dan Waktu Operasi …Lanjutan
No Elemen Kerja
Waktu Operasi menit
4. Proses penggerindaan dengan menggunakan mesin gerinda yang
bertujuan untuk menghaluskan kayu dari pola pattern yang akan dibentuk.
152 5.
Hasil pengerindaan tersebut kemudian dirakit assembly dengan bantuan paku dan lem.
67 6.
Pola yang telah terbentuk dihaluskan kembali dengan menggunakan dempul campuran dempul dan hardener.
137 7.
Memeriksa kembali dimensi dan ukuran dari pola yang telah terbentuk dengan menggunakan jangka sorong.
19 8
Persiapan cetakan dan pasir. 9
9. Letakkan patern di atas permukaan triplek beserta saluran-
salurannya 2
10. Rangka bawah cup diisi dengan pasir cetak, hingga penuh dengan sekop.Pastikan bahwa seluruh bagian telah tertutup oleh pasir dan
pasir tersebut diratakan dengan menggunakan balok. 3
11. Setelah isi cetakan penuh, cetakan diisi dengan angin atau gas CO
2
yang bertujuan sebagai pengeras cetakan. 2
12. Rangka bawah dibalik dan dipasangkan dengan rangka bagian atas, diisi dengan pasir cetak, hingga penuh dengan sekop.Pastikan
bahwa seluruh bagian telah tertutup oleh pasir dan pasir tersebut diratakan dengan menggunakan balok.
3 13
Setelah isi cetakan penuh, cetakan diisi dengan angin atau gas CO2 yang bertujuan sebagai pengeras cetakan.
2 14. Dipisahkan cetakan bagian atas dan cetakan bawah, kemudian
patern dan saluran-salurannya dilepas. 55
15. Bersihkan cetakan dari pasir dan kotoran lainnya 12
16. Pembongkaran rangka dari cetakan pasir 33
17. Mencampur pelarut couting 7
18. Mengaduk bahan couting dengan mixer 35
19. Proses pengecatan cetakan dengan cat khusus berwarna biru. 5
20. Proses pengeringan cetakan dengan cara membakar cetakan yang baru saja dilumerin cat yang masih basah dengan menggunakan gas
LPG. 2