bahwa kombinasi faktor-faktor yang optimal dapat menurunkan jumlah rubber wood pellet yang cacat.
6.6. Aplikasi Eksperimen Taguchi
Hasil eksperimen taguchi menunjukkan jumlah produk cacat 9.83. Hal ini menunjukkan terjadi penurunan persentase produk cacat dari kondisi awal
yaitu sebesar 15.75 dan telah berada di bawah batas maksimum jumlah produk cacat yang ditetapkan perusahaan 10. Nilai variabel yang digunakan
perusahaan adalah kadar air 10 sd 15, suhu cetakan 40 C sd 50
C, tekanan pencetakan 60 Kgfcm
2
sd 90 Kgfcm
2
. Eksperimen taguchi menunjukkan variabel yang berpengaruh signifikan tersebut nilai variabel yang digunakan
adalah kadar air 10, suhu cetakan 50 C, tekanan pencetakan 90kgfcm
2
. Kadar air 10 pada hasil penjemuran diperoleh dengan cara bila kadar air bahan baku
50 maka yang harus dilakukan saat penjemuran adalah menjemur bahan baku di luar ruangan selama 2 hari dan membalik permukaan bahan setiap 1 jam serta
melakukan pemeriksaan kadar air. Suhu Cetakan 50 C diperoleh dengan cara
menetapkan jarak antar cetakan sebesar 0.23 cm dan putaran cetakan max 510 rpm dan terus dijaga bila temperatur cetakan naik maka rpm mesin diturunkan
hingga temperatur mencapai 50 C. Tekanan pencetakan 90kgfcm
2
diperoleh dengan cara mengatur tekanan hidrolik cetakan pada skala 90kgfcm
2
.
6.7. Analisis
Failure Mode and Effect Analysis FMEA
Proses yang dianalisis menggunakan FMEA adalah penjemuran dan pencetakan. Pada proses penjemuran jenis kegagalan yang terjadi adalah kadar air
produk setengah jadi hasil penjemuran tidak sesuai standar dan pada proses pencetakan yaitu tekanan dan suhu pencetakan tidak tercapai. Berdasarkan hasil
metode Delphi maka dilakukan pembobotan untuk severity, occurrence, dan detection. Penyebab kegagalan terbesar dengan RPN sebesar 192 adalah
penjemuran yang tidak merata menyebabkan kadar air hasil penjemuan tidak sesuai standar, maka perlu dilakukan kontrol dengan memeriksa kadar air.
Penanggulangan untuk penyebab kegagalan ini adalah memperbaiki SOP standard operation prosedur penjemuran.
Pemerikasaan kadar air secara berkala harus dilakukan peda bahan yang dijemur dan bahan yang sudah selesai dijemur. Perlu dilakukan penyesuaian
jumlah bahan yang dijemur dengan kebutuhan produksi. Jangan menumpuk bahan yang sudah dijemur dan menyimpannya dalam gudang yang sama dengan bahan
yang belum dijemur. Tata letak yang mendukung proses produksi perlu diterapkan. Penjemuran selama ini dilakukan diluar ruangan memanfaatkan
cahaya matahari selama 2 hari dan membalik permukaan setiap 1 jam dan di dalam ruangan bila hari sedang hujan selama 3 hari. Untuk ketebalan lapisan
penjemuran belum ditetapkan dengan benar dan rute membalik permukaan bahan yang dijemur masih berdasarkan selera operator. Seharusnya ketebalan lapisan
penjemuran diseragamkan dan rute membalik permukaan dibakukan jadi dapat dipastikan pemjemuran merata dan dilakukan secara benar setiap harinya. Perlu
dibuat sistem pengecekan kadar air pada titik tertentu selama penjemuran dengan memperhatikan luas area penjemuran dalam interval waktu yang tetap. Agar hasil
pemeriksaan sampel kadar air benar mewakili populasi penjemuran.
Kategori