Analisis Data Penambangan batu kapur

Prakarsa, Tbk melakukan go public. setelah mengalami beberapa perubahan, maka susunan pemegang saham adalah sesuai data tahun 2009 : 1. Heidel Berg Cement : 65.5 2. PT.Mekar Perkasa dan K.I.U : 13 3. Publik atau Masyarakat : 21.5 Pada tanggal 27 November 1991 PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk berusaha meningkatkan kapasitas produksinya dengan membeli plant milik PT.Tridaya Manunggal Perkasa Cement Enterprise yang berlokasi di Palimanan, Cirebon. Pabrik ini dinamakan plant 9 dengan kapasitas produksi 1.2 juta tontahun. Selanjutnya pada tahun 1997 dibangun plant 10 disebelah plant 9 dengan kapasitas produksi yang sama. selanjutnya pada tahun 1999 di Citeureup dibangun plant 11 dengan kapasitas produksi 2.5 jutaton pertahun. pada tahun 1994 didirikan pabrik dibawah PT.Indo Kodeco Cement dengan sistem joint venture Indocement : 51, Korea Devt. Co.: 46, Marubeni Corp.: 3 didaerah Tarjun, Kalimantan dengan kapasitas produksi 2.4 juta tontahun. pada tanggal 20 Oktober 2000, berdasarkan RUPS luar biasa, diputuskan bahwa anak perusahaan PT.IKC langsung berada dibawah operasional PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk dan dinamakan plant 12.

5.1.3 Visi, Misi, Motto dan Logo PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

Visi : Pemain utama dalam bisnis semen domestic dan pemimpin pasar di bidang beton siap pakai, agregat dan bisnis pasir di Jawa. Misi : Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap memperhatikam pembangunan berkelanjutan. Motto Perseroan : Turut membangun kehidupan bermutu. Logo : Gambar 5.1 Logo PT.Indocement Tunggal Prakarsa, TBk

5.1.4 Lokasi PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

a. Plant Citeureup, Bogor Indocement memiliki 11 pabrik yang tersebar luas mulai dari pabrik 1 hingga 8 dan pabrik 11 yang berada di Citeureup, Bogor. Dimana asal muasal PT. Indocement berdiri pada tahun 1975. Di kawasan Citeureup memiliki kapasitas produksi sebesar 11.9 juta ton per tahun dengan cadangan bahan bakunya dapat memuat hingga lebih dari 80 tahun dengan tegangan listrik sebesar 376 MW. Gambar 5.2 : Komplek pabrik Citeureup, Bogor b. Plant Palimanan, Cirebon Komplek pabrik di Palimanan memiliki dua pabrik yakni pabrik ke-9 dan ke-10 dengan kapasitas produksinya 3.9 juta ton semen pertahun dan mampu bertahan selama lebih dari 65 tahun beroperasi. Gambar 5.3 Komplek Pabrik Palimanan, Cirebon c. Plant Tarjun, Kotabaru Komplek pabrik di Tarjun, Kalimantan Selatan hanya memiliki satu pabrik dengan kapasitas produksi 2.8 juta ton pertahun dengan cadangan bahan bakunya mampu hingga lebih dari 100 tahun lamanya. Gambar 5.4 Komplek Pabrik Tarjun, Kalimantan Selatan

5.1.5 Struktur Organisasi

Sebagai suatu badan usaha yang bergerak dibidang industri dan perdagangan, perusahaan membagi unit-unit dalam organisasi secara fungsional, kekuasaan tertinggi dalam perusahaan membagi unit-unit dalam organisasi secara fungsional, kekuasaan tertinggi dalam perusahaan terletak pada rapat umum pemegang saham RUPS, untuk melaksanakan kegiatan operasional perusahaan dibentuk 7 dewan, 1 wakil dan 1 orang direktur utama. Untuk mewakili para pemegang saham dalam melaksanakan pengawasan, maka disusun dewan komisaris yang terdiri dari 5 orang termasuk komisaris utama. Suatu anggaran dasar yang menyangkut dalam pengaturan tata kerja dalam perseorangan telah disusun dan telah mendapatkan persetujuan dari departemen kehakiman pada tanggal 19 Juni 1987. Untuk melaksanakan kegiatan eksekutif diangkat 2 orang plant coordinator, untuk selengkapnya struktur organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk adalah sebagai berikut : A. Tugas dan wewenang susunan hirarki PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk diantaranya : 1. Rapat Umum Pemegang Saham - Membubarkan perusahaan dan mengembangkan usaha. - Mengangkat dan menghentikan pengurus. 2. Dewan Komisaris - Mengangkat dan menghentikan direksi perusahaan. - Mengesahkan anggaran dan belanja perusahaan. - Mengawasi jalannya perusahaan. 3. Dewan Rideksi - Menyusun dan melaksanakan anggaran belanja perusahaan. - Mengelola dan mengembangkan jalannya perusahaan. 4. Plant Coordinator - Menyusun dan melaksanakan anggaran belanja perusahaan. - Mengkoordinir pengelola plant dan divisi penunjang. 5. Plant divisi manager - Mengkoordinir pengelola operasional departemen head dibawahnya. - Menyusun dan melaksanakan anggaran belanja plant divisi. 6. Departement Head 7. Planner Inspektor 8. Superintendent 9. Foreman 10. Pelaksana 11. Pembantu Pelaksana B. Divisi Penunjang 1. TSD Techinal Service Division 2. HED Heavy Equitment Division 3. PBD Paper Bag Division 4. GEDC General Engineering and Contarction Division

5.1.6 Manajemen Perusahaan

Agar pekerjaan dapat diselesaikan dengan baik, maka fungsi manajemen harus berjalan dengan baik pula, dimana setiap pekerjaan diatur jam kerjanya agar tidak melanggar Undang-undang jam kerja. pembagian waktu kerja yang teratur dan pasti akan membuat karyawan dapat menggunakan waktu dengan sebaik-baiknya. Pembagian kerja yang diberikan kepada karyawan di PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk dibagi dalam dua waktu kerja, yaitu: a. Waktu Kerja Normal : Terdapat dua macam kerja normal yakni Mining Departemen dan Packing Departement : Tabel 5.1 Jam Kerja Normal untuk Mining dan Packing Departement Hari Waktu Keterangan Senin-Kamis 07.00 - 11.30 Jam Kerja 11.30 – 13.00 Istirahat 13.00 – 16.30 Jam Kerja Jum’at 07.00 - 11.00 Jam Kerja 11.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 16.30 Jam Kerja Tabel 5.2 Jam Kerja Normal untuk Non Mining dan Packing Departement Hari Waktu Keterangan Senin-Kamis 08.00-12.15 Jam Kerja 12.15-13.00 Istirahat 13.00-17.00 Jam Kerja Jum’at 08.00-11.00 Jam Kerja 11.00-13.00 Istirahat 13.00-17.00 Jam Kerja Sumber : Bagian Personalia PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk b. Waktu Kerja Shift : Waktu kerja shift ada dua macam, yaitu untuk bagian produksi, pengendalian mutu, elektrik dan power station serta untuk departemen paperbag. Tabel 5.3 Jam Kerja Shift untuk bagian produksi, pengendalian mutu, elektrik ,power station dan paperbag. Shift Jam Kerja A 07.00-15.00 B 15.00-23.00 C 23.00-07.00 Karyawan yang terkena sistem shift ini bekerja selama 6 hari dan libur 2 hari. pembagian jam kerja pada 6 hari ini adalah 2 hari kerja pada shift A, 2 hari kerja pada hari shift B, dan 2 hari pada shift C. Apabila waktu kerja pada sistem shift ini berkenaan dengan hari besar maka jam kerjanya dihitung dengan lembur. Tabel 5.4 Jam kerja untuk Departemen Paperbag Shift Jam Kerja Keterangan A 07.00-12.15 Jam Kerja 12.15-13.00 Istirahat 13.00-16.00 Jam Kerja B 12.00-15.15 Jam Kerja 15.15-16.00 Istirahat 16.00-21.00 Jam Kerja

5.1.7 Produk Semen

Berdasarkan kebutuhan pemakaian semen yang disebabkan karena kondisi lokasi atau kondisi tertentu yang diperlukan untuk melaksanakan konstruksi serta tujuan-tujuan ekonomisnya. Maka semen diklarifikasikan sesuai dengan peruntukannya. Klarifikasi dan jenis-jenis semen adalah sebagai berikut : 1. Semen Portland Semen Portland adalah Hidraulid binder material yang mempunyai sifat-sifat adhesive dan cohesive yang dihasilkan dengan cara menghaluskan tanah semen klinker yang terutama terdiri dari silikat- silikat kalsium hydrat yang bersifat hidraulis dan digiling bersama-sama bahan tambahan. Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang belum diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki dari semen. semen portland dibagi 5 tipe diantaranya: a. Tipe I : Ordinary Portland Cement b. Tipe II : Moderat Heat Portland Cement c. Tipe III : High Early Portland Cement d. Tipe IV : Low Heat Portland Cement e. Tipe V : Sulfate Resistance Portland Cement 2. Semen Putih White cement Semen putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu kapur yang mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang sangat rendah kurangdari 1 . Semen putih digunakan untuk tujuan dekoratif, bukan konstruktif, olahan traso, bangunan aksitektur dan dekorasi. 3. Semen Sumur Minyak Oil Well Cement Semen sumur minyak adalah semen portland yang dicampur dengan bahan retarder khusus. fungsi retarder adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur minyak atau gas. Semen sumur Minyak digunakan antara lain untuk melindungi ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang atau tanah disekelilingnya, sebagai pelindung rangka sumur minyak dari pengaruh air yang korosif, untuk menyangga rangka sumur minyak sehingga mengurangi tegangan dalam pipa baja. 4. Super PPC Portland Pozzoland Cement Semen Portland Pozzoland merupakan suatu bahan pengikat hidraulis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen portland dan bahan yang bersifat Pozzoland, atau mencampur secara merata bubuk semen Pozzoland dan bubuk bahan lain yang mempunyai sifat Pozzoland yang ditambahkan besarnya antara 15-40. 5. Clean Set Cement CSC Semen ini digunakan untuk stabilisasi tanah seperti endapan lumpur, limbah industri, tanah gambut, dan tanah rawa yang tidak bisa dilakukan dengan metode konvensional seperti semen biasa. 6. Fly ash Cement Semen ini terbuat dari campuran semen portland tipe I dengan bahan abu terbang berupa abu hasil pembakaran batubara. Semen jenis ini menambah ketahanan beton terhadap pengelupasan karena pembentukkan dan pencairan yang silih berganti. 7. Portland Composite Cement PCC PCC adalah semen yang dipakai untuk segala macam konstruksi apabila jika tidak diperlukan sifat-sifat khusus, misalnya ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi, dan sebagainya.

5.1.8 Proses Produksi

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memiliki sumber bahan baku yang cukup banyak berupa daerah perbukitan disekitar lokasi pabrik yang mengandung batu kapur, tanah liat dan silica. Ketiga komponen ini merupakan bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen. Untuk memenuhi kebutuhan bahan baku tersebut, perusahaan sudah melakukan penambangan pada beberapa lokasi antara lain Quarry D dan didaerah Hambalang. Selain ketiga bahan tersebut dalam pembuatan semen digunakan juga pasir besi dan gypsum sebagai bahan baku tambahan.

a. Penambangan batu kapur

Kegiatan penambangan batu kapur melalui beberapa tahap antara lain : -Cleaning Pembersih : Upaya pembersihan dilakukan untuk menghilangkan lapisan tanah kurang lebih 30 cm dengan menggunakan alat berat yaitu bulldozer. Alat ini mengeruk tanah yang bergelombang hingga rata untuk dibuat akses jalan, peledakan dan pendistribusian material. - Drilling Pengeboran : Maksud pengeboran dilakukan untuk membuat lubang tembak. Dimana lubang tersebut kedalamannya 9-13 m yang berfungsi sebagai tempat menyimpan bahan peledak. Bahan peledak ditempatkan pada lubang dan kemudian di netralisirkan dari seluruh karyawan di lapangan untuk menjauhi lubang dengan radius jarak aman. - Balsting Peledakan : Tujuan peledakan adalah untuk membongkar batuan kapur yang memiliki kekerasan yang tinggi. Batuan kapur di bor 9-13 meter zona aman Ketika semua aman bahan peledak diledakkan atas perintah operator minning atau penambangan sesuai dengan SOP yang berlaku pada pukul 12.00 hingga 13.00 WIB dengan ketentuan tidak ada karyawan atau warga yang berada di zona peledakan. - Loading Pemuatan dan hauling Pengakuan : Memuat batu kapur hasil ke atas alat angkut. Alat yang digunakandi quarry D sebagian besar adalah whell loader dengan kapasitas 5-10 . Loader mengangkut batuan dan memindahkan dalam dump truck yang berkapasitas 30-60 ton. Buldozer mengeruk bahan material untuk dimasukkan ke dalam whell loader dan dibawa ke crusher untuk diolah dengan hasil ukuran standar. - Crushing Penghancuran : Mereduksi ukuran batu menjadi suatu produk yang dapat diterima oleh raw mill. Alat crushing memecahkan bahan material lime stone untuk dikirim ke gudang lime stone dengan alat conveyor sepanjang 5 KM di Quarry D ke gudang lime stone raw mill. - Conveying Penerimaan : pengiriman batu kapur dari Quarry D menggunakan belt conveyor dengan kapasitas 2500 tonjam langsung dikirim ke plant namun sebagian disimpan terlebih dahulu dalam storage Quarry D. Alat ini juga membantu mengatur dan menginspeksi kualitas batu kapur agar fluktuasinya tidak tajam.

b. Penyimpanan Bahan Baku Untuk Limestone

-Timbunan Memanjang Longitudinal Stockpile : Dengan menggunakan metode memanjang dimana material ditimbun dengan cara menjatuhkan dari atas, penimbun bergerak secara kontinyu sepanjang garis pusat arah memanjang timbunan. Dengan cara ini akan terjadi berlapis-lapis material yang berbentuk atap sepanjang timbunan. Ini dimaksudkan untuk meniadakan variasi sehingga diharapka disemua penampang lintang timbunan mempunyai komposisi yang sama. Pada penimbunan cara ini, material yang jatuh dari atas akan sliding dan bergulir turun sehingga akan terjadi segregasi yang kadarnya tergantung dari sifat material dimana material yang kasar akan cenderung terkempul dibagian bawah timbunan. - Timbunan Melingkar Circular Blending Bed kontinyu : Secara umum menggunakan metode melingkar, hal ini dimaksudkan agar dapat memberikan homogenitas material yang baik pada material dengan jumlah yang besar untuk diameter blending yang sama. Penimbunan dilakukan secara kontinyu tanpa harus menunggu pembukaan seksi yang baru dan mampu menyimpan dalam jumlah yang besar dan operasinya lebih mudah.

c. Penambangan Tanah Liat

- Penambangan sandy clay dilakukan di Hambalang, dengan cara diangkut dengan dump truck yang memiliki kapasitas 30 ton dan untuk menaikannya digunakan wheel loader kemudian dibawa ke tempat penghancuran. Hal ini bertujuan untuk memudahkan pengangkutan dengan belt conveyor menuju plant dan untuk mempersiapkan bahan baku agar memenuhi standar ukuran yang diinginkan sebelum dihancurkan kembali di dalam raw mill.

d. Penyediaan Pasir Besi, Bijih Besi, Pasir Silika dan gypsum

Dalam pembuatan semen, pasir besi digunakan sebagai bahan korektif yang ditambahkan ke dalam bahan baku apabila komposisinya belum memenuhi syarat. Kebutuhan pasir besi dan biji besi dipenuhi oleh PT Aneka Tambang di Cilacap, sedangkan kebutuhan gypsum dipenuhi dengan mengimpor Thailand, Jepang Australia atau dari PT.Petrokimia Gresik. Pasir silika dibeli dari pulau Belitung dan daerah Cibadak, Sukabumi.

e. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku Raw Mill Unit

Sebelum bahan baku dimasukkan ke dalam kiln, bahan baku tersebut mengalami tahap pengeringan dan penggilingan. Proses pengeringan sandy clay berlangsung pada rotary dryer dan untuk lime stone berlangsung pada impact dryer dengan memanfaatkan panas yang diambil dari exhaust gas suspension preheater. Berikut langkah-langkah pengeringan yang dilakukan terhadap raw material adalah : - Batu kapur dari tempat penyimpanan diambil oleh reclaimer ke belt conveyor dan diteruskan ke impact dryer untuk memperkecil ukurannya hingga 30 mm dengan kadar air dijaga 1. Batu kapur yang telah dihancurkan dan dikeringkan dalam impact dryer kemudian masuk ke dalam hopper limestone. - Tanah liat dan pasir silica dari tempat penyimpanan diangkut dengan belt conveyor untuk dimasukkan ke dalam rotary dryer. Di sini terjadi pengeringan oleh gas panas yang keluar dari SP. Setelah keluar dari SP rotary dryer, tanah liat dimasukkan ke dalam storage sementara oleh belt conveyor lalu dialirkan menuju hopper dengan menggunakan bucket elevator. - Pyrite cinder atau besi oksida langsung dimasukkan ke dalam hopper dengan menggunakan belt conveyor dan bucket conveyor. - Dari masing-masing hopper, material di timbang dengan menggunakan weighing feeder dan dialirkan ke dalam air separator. Di air separator ini terjadi pemisahan partikel halus dan kasar, dimana partikel yang sudah halus dan telah memenuhi syarat akan terbawa oleh udara panas ke cyclone dan di cyclone akan terjadi pemisahan partikel halus dengan udara panas sedangkan partikel kasar yang masuk air separator akan jatuh keluar separator dan masuk kedalam raw grinding mill untuk dihancurkan menjadi partikel- partikel yang lebih halus. Partikel-partikel yang telah halus dimasukkan kembali ke dalam air separator untuk diproses kembali. Output dari cyclone yang berupa partikel halus dialirkan ke air blending silo dan diteruskan lagi ke storage silo. Output udara panas dari raw mill yang masih membawa partikel yang halus terkandung dalam udara panas.

f. Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker Burning

Unit Tahapan proses ini dimaksudkan untuk mereaksikan bahan baku sehingga membentuk klinker dan proses ini terdiri atas 3 tahap : 1. Tahap homogenisasi Di dalam air blending silo, tepung baku mengalami proses homogenisasi secara pneumatik dengan udara bertekanan yang dialirkan dari bagian bawah silo untuk mencegah terjadinya pemampatan material. Proses ini memiliki beberapa keunggulan antara lain : • Mutu klinker lebih baik dan seragam serta mudah digiling. • Pemakaian bahan bakar lebih hemat. • Proses pembakaran lebih stabil dalam jangka waktu yang lama. • Bata tahan api lebih tahan lama karena operasi kiln lebih stabil dengan adanya coating yang stabil. 2. Tahap pembentukkan klinker Proses pembentukkan klinker terdiri atas beberapa tahap sebagai berikut : • Proses pemanasan dan penguapan air yang terjadi di suspension preheater. • Proses kalsinasi awal yang terjadi di suspension preheater. • Proses kalsinasi lanjutan yang terjadi di rotary kiln. • Proses safety yang terjadi di rotary kiln. • Proses transisi yang terjadi di rotary kiln. • Proses sintering atau klinkerisasi yang terjadi di rotary kiln. • Proses pendinginan yang terjadi di air quenching cooler. Tepung baku yang terdapat dalam raw meal silo yang lebih dikenal dengan nama kiln feed dialirkan oleh air sliding conveyor ke tangki pengumpan. Dengan bantuan rotary feeder, tepung baku tersebut dijatuhkan ke weighing feeder yang terdapat dibawahnya. Umpan kiln kini dialirkan ke suspension preheater dengan bucket elevator. 3. Tahap pendinginan klinker Klinker yang keluar dari rotary kiln mengalami pendinginan awal dalam kiln yaitu pada cooling zone dari menjadi pada proses pendinginan dalam kiln, fasa cair mengkristal kembali.