di perusahaan juga dapat dilihat dari nilai kapabilitas prosesnya Domenech et al. 2008. Kurva standar deviasi dibuat menggunakan software Minitab 14 Release.
Gambar 6. Penilaian efektivitas pengendalian CCP dengan kurva standar deviasi Domenech et al. 2008
Evaluasi risiko bahaya histamin di PT Z dilakukan menggunakan tabel Failure Mode Effect Analysis
FMEA yang mengacu pada Varzakas dan Arvanitoyannis, 2007
dengan membuat ranking Keparahan severity-S, Peluang kegagalan muncul occurence-O,
dan Peluang
kegagalan terdeteksi
detection-D. Kemudian dihitung nilai Risk Priority Number RPN dengan cara: RPN= S x O x D
Jika RPN 130 maka masih dibutuhkan tindakan koreksi.
3.2.3.3 Analyze
Analisis data evaluasi dan data verifikasi akan memberikan suatu gambaran terhadap proses yang telah berjalan dan masalah yang ada. Sehingga perlu
diidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan permasalahan yang terjadi dalam proses. Pada tahap analyze ini dilakukan identifikasi masalah dengan pembuatan
diagram sebab-akibat fishbone diagram yang mengacu pada Larson 2003 dengan memfokuskan pada faktor-faktor penyebab yang sering terjadi seperti
mesin, manusia, metode, material dan manajemen. Identifikasi penyebab masalah tersebut dilakukan dengan cara observasi hanya pada tahapan proses yang menjadi
CCP. Penggunaan diagram sebab-akibat mengikuti langkah-langkah berikut: 1
Dapatkan kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapkan masalah itu sebagai suatu pertanyaan masalah dan temukan sekumpulan penyebab
yang mungkin mengakibatkan masalah tersebut. 2
Gambarkan diagram dengan pertanyaan mengenai masalah untuk ditempatkan pada sisi kanan membentuk kepala ikan dan kategori utama,
seperti bahan baku, metode, manusia, mesin, pengukuran, dan lingkungan ditempatkan pada cabang utama membentuk tulang-tulang besar dari ikan
kategori utama dapat diubah sesuai kebutuhan. 3
Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan “mengapa” untuk menemukan akar penyebab, kemudian tulislah akar-akar penyebab itu pada
cabang-cabang yang sesuai dengan kategori utama membentuk tulang-tulang kecil dari ikan.
4 Interpretasi atas diagram sebab-akibat itu dengan melihat penyebab-
penyebab yang muncul.
3.2.3.4 Improvement
Pada tahap Improve, tim menggunakan alat analisis untuk mengeliminasi cacat juga mengoptimalisasikan kecepatan dan kualitas proses. Peningkatan dapat
dilakukan dengan menggunakan prinsip 6S yang mengacu pada Gaspersz 2006. 6S
memiliki akronim sort,stabilize, shine,standardize, safety dan sustain. Prinsip 6S
diterapkan khususnya pada tahapan proses yang dikaji yaitu pada CCP yang selanjutnya diharapkan dapat diterapkan sebagai persyaratan penerapan konsep
Lean Six Sigma secara menyeluruh.
3.2.3.5 Control
